Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Dalam membuat suatu komponen mesin biasanya dilakukan beberapa tingkatanproses pembuatan. Dari beberapa proses pembuatan tersebut salah satunya adalah proses pemesinan. Proses pemesinan adalah suatu proses pembentukan benda kerja/material dengan cara menghilangkan sebagian material tersebut dengan menggunakan perkakas potong. Dengan demikian, perkakas potong memegang peranan sangat penting dalam menunjang proses pemesinan tersebut.Perkembangan teknologi dalam bidang material telah menghasilkan bentuk baru dariperkakas potong. Bila pada mulanya dikenal perkakas potong dengan bentuk utuh, dimana main potong dan pemegangnya menyatu, maka saat ini mulai dikenal bentuk sisipan (insert/tip). Sisipan pahat ini merupakan mata potongnya dan pemegang sisiban (toolholder) mempakan badan perkakas potong Bentuk pengembangan lain dari perkakas potong adalah bentuk kaset (cartridge) yang mampu meningkatkan keluwesan pahat dalam menangani berbagai jenis proses pemesinan. Dengan sebuah adaptor maka dapat diperoleh perkakas potong dengan bentuk yang berbeda-beda sesuai dengan pemilihan kasetnya.Dengan adanya kecenderungan pengembangan beraneka ragam jenis perkakaspotong tersebut, akan mengakibatkan kesulitan bagi konsumen/pengguna dalam memilih perkakas potong yang cocok untuk keperluannya. Keadaan ini diperburuk dengan kurangnya informasi dari produsen ke konsumen. Karena dengan adanya produk-produk baru tersebut dapat mempersulit pemilihan bila produk baru tersebut tidak atau belum dikelompokkan ke dalam suatu jenis pengelompokkan perkakas potong yang cukup jelas dan mudah dimanfaatkan oleh semua pihak.Berdasarkan kondisi-kondisi inilah maka penelitian ini dilakukan untuk membantumengindentifikasikan perkakas potong, yaitu dengan membuat suatupengelompokkan/klasifikasi perkakas potong, dimana aturan penurunan terhadap klasifikasi yang dilakukan didasarkan atas proses pemesinannya. Kemudian merancang suatu sistem modifkasi serta sistem inforrnasi yang memuat database perkakas potong guna mempermudah konsumen untuk mendapatkan informasi yang benar dan tepal. Sebagai tahap awal, penelitian ini hanya. difokuakan pada proses pemesinan bubut (turning) dan untuk pengembangan selanjutnya bisa dilakukan pada jenis-jenis proses pemesinan lainnya."

"Cairan pendingin sangat panting dan berpengaruh pada proses pembubutan, karena selama pembubutan panas yang dihasilkan sangat tinggi. Selama proses pembubutan, panas yang terjadi dihasilkan dari gesekan pahat dengan benda kerja dan deformasi plastis dari logam selama pemotongan logam. Panas tersebut menyebabkan logam benda kerja akan menempel pada ujung pahat, yang menyebabkan ujung pahat menjadi rusak; hasilnya adalah permukaan benda kerja yang kasar. Pemilihan dan aplikasi yang tepat dari cairan pendingin akan mencegah hal tersebut yang secara efektif akan mengurangi gesekan dan mendinginkan panas yang terjadi selama pembubutan. Dengan pemilihan metode pendinginan yang tepat selama proses pembubutan diharapkan dapat menghasilkan permukaan benda kerja yang lebih halus dan akurat. Dari uji coba yang dilakukan pada mesin bubut Celtic-14 yang menggunakan cairan pendingin Symtilo 5, pahat HSS dengan material uji coba S45C dan kecepatan mesin 290, 515 dan 1000 [rpm], metode pendinginan flood dengan debit cairan pendingin tetap yang dialirkan oleh mesin tersebut sebanyak I0 [cc/det] - akan menghasilkan permukaan benda keija yang Iebih halus dibandingkan dengan metode pendinginan mist - dengan debit cairan pendingin 1 [cc/det]."

"Dimasa kini, konsumen tuntutan yang tinggl terhadap kualitas produk. Tuntutan ini telah membawa dunia industri kesebuah era baru, yaitu era otomasi industrl. Penggunaan lengan robot adalah salah satu penerapan otomasi industri, contolmya pada aplikasi pick and place pada pergudangan maupun penyimpanan.Untuk itu dirancanglah lengan robot silindris tiga derajat kebebasan dengan kontroler elektronis berbasis milcrokontroler ATMEL89C5l. Tiga sub-kontxoler digunakan dalam desain lengan robot ini untuk mengontrol tiga aktuator. Kontroler ini diberi masukan agar dapat bergerak secara manual dan otomatis. Perhitungan kecepatan gerak, dan kompensasi error dilakukan oleh PC, yang terhubung ke kontroler dengan menggunakan serial port RS-232- Selain itu, unluk mempermudah pengoperasian, maka panel operator menggunakan tampilan Graphic User Interface (GUI) yang didesain dengan Visual Basic 6.0.Aktuator yang digunakan unluk menggeraklcan lengan robot ini adalah DC servomotor yang sudah memiliki komponen feedback berupa incremental rotary photo encoder, dan dikontrol dengan Pulse #Grillz Modulation (PWM).Analisa dilakukan untuk konirol manual dan otomatis, dengan pengambilan data bempa waktu yang diperlulcan untuk menempuh sebuah jarak acuan. Pengambilan data dilakukan dengan memvariasikan person PWM.Hasil dari percobaan menunjukkan perbedaan yang signilikan dari waklu tempuh, hal ini disebabkan oleh beberapa hal, seperti torsi gangguau (noise), gaya gesek, karaktcristik DC servomotor yang digunakan, dan respon konlroler.

---

Today, global consumers have higher requirements for product quality. This has set the industry into a new era, the automation era. The use of robotic ann is one ofthe implementation. Robotic arm can be applied for a pick and place application which can be used in a warehouse or storage facilities.

In pursue of this requirements, we design a cylindrical robot with three degree of lieedom controlled with ATMEL 89C5l micro controller. Three sub-controllers are being used in this design to control three actuators. These controller are given input, so that they can move the actuators either manually or automatically. Speed calculation and error compensation are done inside the PC that is connected to controller by means of RS-232 serial ports. To make the operational easier, we also designed a Graphical User Interface (GUI) with Visual Basic 6.0.

Actuators used to move the robot arm are DC-servomotors that have already have incremental rotary photo encoders acting as feedback Components. The input voltage is controlled with Pulse Width Modulation (PWM).

Analysis is done for both manual and automatic control. Collected datas are time required for the ann to move over a specified range. Varying the PWM value collects data.

The result indicates significant difference in time, this is due to several things, Such as torque disturbance, friction, DC-servomotors characteristics, and controller gain value for transient response."

"Seiring dengan semakin berkembangnya teknologi manufaktur, maka penggunaan material Plastik juga semakin beragam. Dan pada saat ini sebagian besar industri manufaklur mcnggunakan komponen terbuat dari material plastik, termasuk industri elelctronika dan automotif.Untuk menghasilkan produk plastik yang baik dengan jumlah yang relatif banyak dzlam waktu yang cepat, diperlulcan mesin Plastic Iryection Molding yang dapat dioperasikan secara maksimal dan optimal.Pada saat siklus produksi berlangsung, ada kalanya teriadi kegagalan baik produk maupun proses. Salah satu kegagalan proses pada mcsin Plastic Injection Molding adalah kcgagalun Clamping dan Locking. Kegagalan proscs Clamping dan Locking memerlukan waktu yang relatif lama dalarn melakukan tindakan troubleshooting atau perbaikan, yaitu antara I0 mcnit sampai 10 jam. Kalau kegagalan ini sering tcrjadi maka akan sangat mengganggu proses produksi.Penerapan metode FMEA (Failure Mode, Eject, and Anabfsis) pada prosos Clamping dan Locking dapat digunakan untuk mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan proses dengan cara menentukan semua potensi kegagalan (potential failure ntorle) misalnya kcgagulnn pada proscs hydraulic system worked, akibal kegagalannya (potential ejects of failure) yaitu moving platen tidak dapat bcrgcruk, nilai kcseriusan akibat kegagalan (severity) adalah 8.Langkah selanjutnya mcnentukan polensi penyebab kegagalan (potential causes offailure) yaitu control circuit kotor, panas, atau rusak, kemudian frelcuensi tcrjadinya penyebab kegagalan dinmgking dengan menentukan nilai occurrence, yaitu 2. Setelah itu ditentukan lcontrol aliran proses (current process control) untuk mendeteksi teijadinya penyebab kegagalan yaitu alarm dan tampilan pads monitor control kemudian kcmampuan penyebab kegagalan dapat dideteksi (detection) dibcri nilai S, sehingga diperoleh nilai prioritas resiko alau risk priority number {Rl’N=S.O.D) udalab 80.Selanjutnya ditentukan langkah penanganan kegagalan (recommended actions) dan pelaksanaannya (actions taken) yaitu pengecekan dan pembersihan control circuit setiap bulan dan perbaikan kerusakan schingga potensi penyebab terjadinya kcgagalnn berkurang, ditandai dengan menurunnya nilai RPN. Paula potousl pany;-bob kogagnlnn control elrcult Rotor. penal. atau rusak nilai RPN menurun dari 80 menjadi 48.Dengan FMEA dapnt dirancang suatu program preventive maintenance untuk IIICIICCBIIII lcrjndinyu kcgngnlun proxcs (.'lampirtg dun Locking pudu siklus produksi l’ln.vtic Ingestion Molding Machine. Unluk mcncegah tcrjadinya potensi penyebab kegagalan control circuit kotor, pnnas, atau rusak adalah clengan pelaksanaan maintenance procedure pengccekan visual, pcngcccknn dengan multitester, pembersihan, perbaikau kerusakan, dan memastilmn fan pendingin berfungsi, dengan waktu pelaksanaan setiap bulan.

---

Follow to the development of manufacttue technologies, the use of plastic are so variously. Now, there are many manufacture industries that use the component or part from plastics, especially in electronics and automotive industries.

For producing the good quality plastic products with good quantity on a short time, need The Plastic Injection Molding Machine that can operate maximally and optimally.

On the production cycle, sometime the failure in product and process is happened. One of process failure on the Plastic Injection Molding Process is “Clamping and Locking Failure". This failure need a long time of service, repair or troubleshooting (its about 10 minutes - 10 hours). lf this failure oiien happened, its will disturb the production process.

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) in Clamping and Locking process will eliminate or reduce the failure happened by evaluate all of potential process failure (potential failure mode), ex: failure in hydraulic system worked, evaluate the potential effect of failure, moving platen can’t move then give the assessment ofthe effect (severity). In this case, the severity is 8.

Evaluate the potential causes of failure, it’s the control circuit dirty, high temperature, or break. Then assess the occurrence of potential causes happened. The occurrence is 2. Then develop the current process control to detect the cause of failure happened. It’s control by alarm and statement on control monitor. Then assess the ability of process control can detect the failure. The detection is S. After the step above the Risk Priority Number (RPN) will be found, it’s 80.

Then develop the recommended action and action taken. In this case, it’s checking and cleaning the control circuit every month and repair if any troubles. The potential cause of failure will reduced. It’s indicate by the decrease of RPN from 80 to 48.

The result of FMEA implementation is the preventive maintenance program to avoid, eliminate, or decrease the potential failure in Clamping and Locking Process on the Plastic Injection Molding Process. To prevent the potential cause of failure happened, ex: control circuit dirty, high temperature, or break by take the maintenance procedure action like visual checking, multi tester checking, cleaning, repairing, and ensure that the cooling fan worked. lt’s procedure must be taken every month."

"ABSTRAKBesarnya kapasitas operasi yang dapat dihasilkan oleh fasilitas produksi yang dimiliki merupakan salah satu faktor yang ikut menentukan keberhasilan dalam persaingan yang semakin ketat dan luas dalam dunia industri. Tetapi pada kebanyakan industri manufaktur yang bertipe produksi job-shop/batch; aspek kapasitas ini menjadi sulit untuk diukur, karena tingkat variasi produk yang harus diproses sangat tinggi dan selalu berubah-ubah.Untuk itu diupayakan membuat suatu model yang fleksibel dengan memanfaatkan konsep pemrograman berorientasi obyek. Pada model ini menggunakan algoritma simpleks untuk mensimulasikan besarnya kapasitas operasi optimal yang dapat dihasilkan oleh fasilitas produksi yang ada. Kemudian dilakukan analisa keseimbangan antara kapasitas operasi optimal ini dengan tingkat pesanan produk yang diterima Setelah kondisi seimbang dicapai dilakukan pembuatan jadwal pembebanan mesin menggunakan metode trial and error.Keluaran-keluaran dari model simulasi ini akan dapat dijadikan sebagai acuan/bahan pertimbangan dalam pembuatan jadwal produksi detil secara akurat. Disamping itu dapat juga dijadikan sebagai alat evaluasi terutama terhadap teknologi proses yang digunakan dalam fungsi manufakturnya. Semua ini akan sangat berguna dalam membantu usaha peningkatan daya saing produk-produk yang dihasilkan oleh industri manufaktur bersangkutan baik dari segi price, quality, flexibility maupun delivery time sesuai dengan tuntutan konsumen.

---

ABSTRACT

Rates of the operations capacity are result by production facility itself, which one of determines on more tight and global competition in the industrial era. In most of the manufacturing industry with the job-shop/batch production type; the capacities become difficult to measure aspect, because the kind and the variation level of products must be process more fluctuate.

To solve this problem, we apply the flexible model with object-oriented programming concept. This model used the simplex algorithm principle to simulate the rate of the optimum operations capacity from the capability of production facility. The next activities are the balance analysis between ordered product and optimum operations capacity. If the balanced condition can get, we make the schedule loading machine with trial and error method.

The result of simulation model can be references to scheduling the detail production planning, which more accurate. The simulation model used for a toot to evaluated the process technology on the manufacturing function. We concluded that the model will be useful to help improvement effort of the product competitiveness, such as price, quality, flexibility and delivery time in accordance with the requirement."

"ABSTRAKProses pemesinan mempunyai peranan penting dalam menentukan laju produksi. Jika proses pemotongan dilakukan pada kecepatan dibawah ketentuan waktu penyelesaian akan naik, sebaliknya jika proses dilakukan dengan kecepatan tinggi, maka umur pahat lebih pendek Operator sering mengganti pahat dan disetting mesin, karena itu perlu suatu sistem yang dapat membantu penentuan kondisi pemotongan optimum. Metode pengerjaan yang dilakukan meliputi pengumpulan informasi penelusuran literatur dan pengamatan langsung untuk membandingkan teori dan kejadian dilapangan. Dalam penentuan kondisi pemotongan optimum digunakan piranti lunak yang dikembangkan dimana pemakai akan dihadapkan pada sebuah tampilan sarana antar muka dan tampilan ini menjadi petunjuk bagi pemakai dalam menjalankan piranti lunak. Adapun algoritma optimasi kondisi pemotongan optimum adalah memasukkan spesifikasi pemesinan dan pahat, perhitungan kondisi pemotongan optimum dan tampilan hash perhitungan kondisi pemotongan optimum. Hasil pengujian kondisi pemotongan optimum antara perhitungan piranti lunak dan pengujian dilapangan terdapat perbedaan disebabkan terbatasnya kemampuan mesin yang ada sehingga pengujian dilakukan dengan pendekatan kondisi pemotongan. "

"In this opportunity will be discussed the application of group technology method at PT. X, that produced heavy equipment by batch production system, either in specially group technology application on the production department and administration system that support the existing production process.

By the group technology method application, so will be produced simplification of material flow system on the production department and at least will rise in efficiency and company's productivity have been achieved by this time and will minimize the existing production cost.

Increasing in efficiency and productivity and its lowest cost needed to produce the existing product, became to increase the company's ability in competition with the same products produced by the other companies.

---

Pada kesempatan ini akan dibahas mengenai penerapan metode Group Technology (GT) di PT. X yang menghasilkan produk-produk alat berat dengan sistem batch production, khususnya penerapan group technology pada bagian produksi serta sistem administrasi yang akan menunjang proses produksi yang ada.Dengan penerapan metode group technology maka akan dihasilkan suatu penyederhanaan sistem aliran material ( material flow system) pada bagian produksi yang pada akhirnya akan meningkatka effisiensi dan produktifitas perusahaan yang telah dicapai sampai dengan saat ini serta akan menekan biaya produksi yang ada.Peningkatan effisiensi dan produktifitas serta rendahnya biaya yang diperlukan untuk menghasilkan produk-produk yang ada, akan menjadikan perusahaan semakin mampu bersaing terhadap produk-produk sejenis yang dihasilkan oleh perusahaan manufaktur yang lain."

"Krisis energi dan perubahan iklim global mendorong upaya pelestarian sumber daya energi dalam negeri serta peningkatkan efisiensi energi dalam pemanfaatannya pada industri, terlebih sebagian besar energi digunakan disektor ini. Penerapan sistem manajemen energi pada industri menjadi sebuah kebutuhan mendasar bersamaan dengan berlakunya PP No.70 tahun 2009 serta standar EN 16001 atau ISO 50001. Pada Industri Plastic Injection Moulding dilakukan analisa konsumsi energi dimana dari sekian banyak mesin yang dioperasikan, konsumsi energi terbesar digunakan oleh mesin injeksi yang terdistribusi ke enam aspek (motor listrik untuk mesin hidrolik, heater, water cooling, compressor, auxilary equipment, light) dengan prosentase terbesar konsumsi energi pada motor listrik.

---

Energy crisis and global climate change encourage the preservation of domestic energy resources and increasing energy efficiency in their utilization in industry, especially most of the energy used in this sector. The implementation of energy management systems in industry become a fundamental requirement simultaneously with the enactment PP No. 70 in 2009 and EN 16001 or ISO 50001 standard. At Industrial Plastic Injection Moulding conducted an analysis of energy consumption which of the many machines that are operated, the largest energy consumption is used by injection engine are distributed to the six aspects (electric motors for hydraulic machines, heater, water cooling, compressor, auxilary equipment, light) with the largest percentage of energy consumption on electric motors."