Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Telah dilakukan pembuatan paduan Al Cu dengan proses metalurgi serbuk (powder metallurgy). Bahan diperoleh dari Merck, kemurnian > 98,5 % untuk serbuk Al , sedang serbuk Cu, kemurnian > 99,7 %. Kedua serbuk tersebut dicampur dengan berbagai variasi komposisi persen berat, terdiri dari Al - 90,40% Cu, Al - 70, 19% Cu, Al - 33,33% Cu, Al - 0% Cu, Al - 3% Cu, Al - 5% Cu. Proses pembentukan dilakukan dengan menggerusnya selama 3 jam. Kemudian dilakukan proses pembentukan dengan cara cetak tekan menggunakan hidrolik press dengan tekanan 7 ton dan selanjutnya di Sinter/pembakaran pada temperatur 400°C, 500°C, 600°C. Heat treatment dilakukan selama 1 jam pada temperatur 540°C, quenching dalam media air. Karakterisasi meliputi analisis fasa dengan XRD, kekerasan, densitas serta kandungan unsur paduan dengan XRF. Hasil analisis fasa memperlihatkan adanya fasa Al2Cu yang ditunjukkan oleh puncak difraksi dengan orientasi (220), (310), (130). Fasa Al3Cu2 bidang orientasi (111), (205), (102) sedang fasa Al4Cu9, oleh puncak difraksi (330), (411 ), (600), (442) , pada temperatur sinter >- 500°C, densitas (appaerent density) meningkat dengan bertambahnya prosentase Cu,dan kenaikan temperatur sinter untuk komposisi Cu relatif kecil, nilai densitas :2,23gr/cm3 - 6,44gr/cm3 . Kekerasan cenderung meningkat tajam untuk temperatur sinter 600°C bisa mencapai 797 ,5 HV, khususnya untuk paduan komposisi (Al - 70, 19% Cu), hasil analisis kandungan unsur dengan XRF, semakin tinggi temperatur sinter ternyata prosentasi kandungan Al mengecil, kecuali untuk paduan Al - 0% Cu, kenaikan temperatur sinter menyebabkan kandungan Al justru naik, walaupun kenaikannya relatif kecil."

"ABSTRAKPaduan serbuk Cu-Sn merupakan paduan yang abnyak digunakan untuk bantalan berpori karena sifat-sifatnya yang tahan aus dan mudah diproduksi. Kandungan timah putih (Sn) pada paduan dapat mempengaruhi sifat-sifat paduan tersebut seperti porositas dan kekerasannya. Proses metalurgi serbuk mencakup pecampuaran dan pengadukan, kompaksi dan sinter.Timah putih yang dipadu bervariasi pada 5, 10, dan 15%. Sedangkan tekanan kompaksi yang dikenakan sebesar 300MPa dan temperatur sinter 850°C. Sementara tu pengujian yang dilakukan meliputi densitas (kerapatan), porositas, kekerasan makro dan mikro dan kausan (wear). Kemudian produk sinter difoto mikro.Pada penelitian ini diperoleh porositas terbuka produk sinter semakin banyak dan laju keausan semakin menurun dengan semakin tingginya kandungan Sn yang terdapat dalam paduan."

"Saat ini telah dikembangkan suatu metode komposit yang dikenal dengan PMC (Polime memenuhi criteria untuk bahan fuel cell baik dari mechanical properties maupun electrical properties. Karakteristik Carbon Graphite yang keras dan kuat. dan Resin Phenolic yang ringan dan ulet merupakan properties yang memenuhi untuk produk membran komposit yang berupa graphite bipolar plate maka kedua material tersebut sangat tepat jika digabungkan menjadi komposit yang baru yaitu komposit matrik polimer (PMC) melalui prosesPowder Metalurgi (P/M) Membran polimer merupakan komponen yang sangat penting dalam PEMFC mengingat peran komponen ini dalam memisahkan reaktan dan menjadi sarana transportasi ion hydrogen (proton)(4) yang dihasilkan oleh reaksi anoda menuju katoda sehingga reaksi katoda yang menghasilkan energi listrik dapat terjadi. Sehingga dibutuhkan bahan membrane yang memenuhi properties yang dibutuhkan untuk Fuel Cell. Graphite bipolar plate sebagai membrane fuel cell dipengaruhi oleh mekanisme proses pembuatanya dan variable dari proses tersebut. Proses pemanasan sintering dan Proses kompaksi merupakan variable mutlak dalam mekanisme proses powder metalurgi. Disamping itu juga fraksi volume dari komposisi bahan yang dipadukan.Penelitian ini menekankan pada pengaruh Sintering dan kompaksi pada karakteristik graphite bipolar plateFuel Cell hasil proses Metalurgi Serbuk. Material yang digunakan adalah serbuk Resin Phenolic sebagai matriksnya dan serbuk grafit sebagai reinforcenya. Dalam penelitian ini untuk metode pembuatan PMC dengan proses Metalurgi Serbuk menggunakan variable proses temperature sintering 100:200dan 300 °C dan penekanan kompaksi 100:200 dan 300 bar serta fraksi volume 50:50% 60:40% dan 70:30%.Penelitian ini bertujuan untuk mengamati pengaruh temperatur sintering dan kompaksi terhadap karakterisasi dari komposit graphite bipolar plate yang meliputi pengujian kekerasan, kuat tekan, densitas, porositas,konduktifitas listrik, mikroskop optik dan SEM/EDS pada PMC Graphite bipolar plate dengan proses Metalurgi Serbuk.Dari hasil penelitian ini diperoleh bahwa dengan pemanasan temperatur sintering mendekati Tg (200 ºC) dari Matriks polimer maka akan meningkatkan mechanical properties dari komposit matrik Polimer. Dan pada penekanan maksimum akan meningkatkan electrical properties yang merupakan spesifikasi karakter dari graphite bipolar plate.

---

Recently it has developed by a new material that was known as PMC (Polymer Matrix Composite) for bipolar plate fuel cell which produced by compaction of two powders i.e. phenolic resin and graphite with carbon black. The process used is powder metallurgy. The characterization of the material including mechanics & physical properties has investigated. Characteristically carbon graphite that hard and strong and Phenolic Resin that light and tenacious was properties that met for the membrane product composite that take the form of graphite bipolar plate then second material this was very exact if being united to composite that just that is composite matrix the polymer (PMC) through the process Powder Metallurgy (P/M).The polymer Membrane was the component that very important in PEMFC and DMFC remembered the role of this component in separating the reactant and becoming transport means of the ion hydrogen (the proton) that was produced by the reaction of the anode towards the cathode so as the reaction of the cathode that produced electricity energy could happen. So as to be needed the material membrane that met properties that was needed for Fuel Cell.Graphite bipolar plate as membrane fuel cell was influenced by the mechanism of the process him and variable from this process. The process compaction and the heating sintering was variable absolute in the mechanism of the process powder metallurgy. Nearby same the volume faction from the material composition that was combined.This research stressed the Sintering influence and compaction in the characteristics graphite bipolar plate. Fuel Cell results of the process of Dust Metallurgy. Materials that was used was Phenolic Resin dust as his matrix and graphite dust as reinforce him. In this research for the PMC production method with the process of Dust Metallurgy used variable the process temperature sintering 100:200dan 300 and the emphasis compaction 100:200 and 300 bar as well as the volume fraction 50:50% 60:40% and 70:30%This research aimed at observing the influence of the temperature sintering and compaction towards the haracterization from composite graphite bipolar plate that covered the testing of the violence, strong pressed, the density, the porosity, conductivity electricity, the optic microscope and SEM/EDAX to PMC Graphite bipolar plate with the process of Dust Metallurgy.From results of this research was received that with the heating of the temperature sintering approached tg (200 ºC) from the polymer Matrix then will increase mechanical properties from composite matrix the Polymer. And in the maximum emphasis will increase electrical property that was the specification of the character from graphite bipolar plate."

"Hidroksiapatit (HA) berperan penting dalam dunia medis karena komposisi kimia dan strukturnya yang mirip dengan jaringan keras manusia. Material ini disintesis melalui proses pengendapan kimia basah dengan prekursor Ca(OH)2 dan H3PO4 yang ekonomis dan ramah lingkungan karena hasil sampingannya hanya air. Variasi temperatur sinter pada 500, 700, dan 900°C selama 4, 6, dan 8 jam untuk masing-masing temperatur digunakan pada sintesis di dalam penelitian ini. Endapan yang diperoleh diuji dengan XRD, FTIR, TGA, dan SEM. Tingkat kristalinitas dan besar kristalit meningkat seiring temperatur sinter. Diperoleh kondisi terbaik untuk tingkat kristalinitas pada 900°C selama 6 jam dengan ukuran kristalit 37.84 nm. Morfologi partikel hasil uji SEM berbentuk bulat teraglomerasi dan uji EDX menunjukkan rasio Ca/P yang rendah sebesar 0.875. Uji XRD dan FTIR menunjukkan adanya fasa trikalsium fosfat (α-TCP) dan karbonat-hidroksiapatit (CHA) di dalam endapan HA yang menurunkan rasio Ca/P.

---

Hydroxyapatite (HA) posseses significant role in medical application due to its similarity in chemical and structure to human hard tissue. This material was synthesized through wet chemical precipitation process using Ca(OH)2 dan H3PO4 which is less expensive and environmentally friendly due to its only by-product is water. Sintering temperature varied on 500, 700, and 900°C with holding time of 4, 6, and 8 hours for each temperature respectively. The best result for crystallinity obtained at 900°C at holding time 6 hours with crystallite size of 37.84 nm. Morphology observed by SEM is agglomerated round-shape particles with Ca/P ratio of 0.875 measured by EDX. Carbonatedhydroxyapatite (CHA) and α-tricalcium phosphate (α-TCP) presence is observed by XRD and FTIR on the precipitated HA obtained by this process that reduce the Ca/P ratio of HA."

"Membran keramik memiliki keunggulan yang tidak dimiliki membran polimer yaitu kestabilan termal, kimia, dan sifat mekanis yang tinggi, sehingga bisa dimanfaatkan untuk aplikasi separasi pada lingkungan di mana membran polimer gagal Indonesia memiliki sumber daya bahan baku keramik alamiah yang relatif banyak, salah sahmya adalah zeolite. Zeolit mempunyai sifat multi-guna yaitu: penyerap, penukar ion, penyaring molekul, dan pemercepat reaksi katalis), sehingga memiliki potensi untuk dikembangkan sebagai membran keramik pada berbagai aplikasi proses separasi. Pada penelitian ini digunakan membran keramik dengan bahan baku sebagai berikut: zeolite Lembang 80%, clay 10 %, dan talc 10%. Proses pembuatannya menggunakan teknologi serbuk. Bahan-bahan tersebut dicampur dengan perbandingan bahan baku dan air 2:1 (33 % air) menghasilkan bubur kemudian dikeringkan dans eterusnya digerus dan diayak. Serbuk hasil ayakan dikompaksi dengan tekanan 467 kg/cm2. Setelah itu disunter pada temperature 1100℃ dengan variasi waktu penahan 1, 2, dan 3 jam. Hasil penelitian ini menunjukkan keramik dengan komposisi: zeolite Lembang 80%, clay 10%, dan talc 10% bias digunakan untuk membuat membran. Peningkatan waktu penahan sinter cenderung menurunkan porositas membran keramik zeolite Lembang. Sampel hasil sinter dengan waktu tahan 1 jam memiliki porositas 30,93%, 2 jam porositasnya 30,61%, kemudian 3 jam 30,61%. Sedangkan untuk kekerasan mengalami peningkatan. Sampel hasil sinter dengan waktu tahan 1 jam memiliki kekerasan (VHN) 18,2 jam kekersannya 26, kemudian 3 jam 21. Hasil pengamatan foto SEM pada panampang melintas sampel membran keramik seolit Lembang hasil sinter 2 jam, diperoleh diameter pori terdistribusi dalam ukuran 30,88-107,13 μm. Dari penelitian ini, dapat dianalisis kemungkinan aplikasi membran keramik zeolite Lembang adalah pada proses mikrofiltrasi dan filtrasi konvensional. Sedangkan kemungkinan pengembangannya adalah untuk proses separasi gas dengan beberapa catatan untuk memperbaiki porositas dan kekerasan membran."

"Telah dilakukan preparasi, kajian dan pengatnatan struktur mikro sampel magnet hibrid SmCO5 - Nd12Fe82B6 setelah melalui proses preparasi teknik metalurgi serbuk. Material hibrid yang dibuat berturut-turut memiliki komposisi stoikiometri yaitu paduan serbuk (Sm,Pr)Co5 (at.%) dan paduan ingot Nd12Fe82B6 (at.%). Unsur Dy disubsitusi kedalam Nd-Fe-B sehingga terbentuk paduan fasa Nd12-xDyx, Fe82B6 (at.%) dengan x = 0, 1, 2, 3, 6 dan 9. Selanjutnya, paduan ingot tersebut diproses mil sehingga dihasilkan serbuk halus (Nd,Dy)-Fe-B dengan ukuran partikel 20-40 pm. Kedua serbuk (Sm-Co dan Nd-Fe-B) dicampur dengan perbandingan berat (80+y);(20-y) (wt%} dengan y = 0, 5, 10 dan 15 dan sebagian campuran tersebut dimil dengan waktu yang bervariasi. Serbuk material tersebut dipadatkan melalui pemadaian satu arab dalam cetakan berbentuk silinder sehingga menghasilkan padatan muda. Sampel yang sangat padat dihasilkan setelah menjalani siklus perlakuan panas.Telah dihasilkan struktur mikro material hibrid yang terdiri dari fasa hibrid (Pr,Nd,Sm,Dy)2(Fe,Co)14B, (Pr,Nd,Sm,Dy)Co5 setelah tahapan sinter pada temperatur 1150 °C dan anil pada temperatur 850 °C selama 5½ jam dan diikuti pendinginan cepat kedalam air. Juga telah diamati bahwa ?fasa bingkai? mempunyai tipe 1-5 dan 2-14-1 disamping fasa utama 2-14-1 dan 1-5 dalam material hibrid seperti ditunjukkan oleh SEM-EDS, XRF dan XRD. Struktur mikro tersebut sepertinya berpenampilan ?unik? karena berbeda dengan struktur mikro material magnet konvensional yang berbasiskan Nd-Fe-B atau Sm-Co. Studi dengan SQUID juga dilakukan untuk mengevaluasi sifat magnetik meskipun histerisis loop yang dihasilkan hanya terdapat pada kwadran pertama. Kesimpulan dari penelitian ini adalah bahwa hibridisasi dua fasa magnetik permanen yang berbeda telah memberikan informasi baru yaitu telah dihasilkannya struktur mikro yang ?unik? walaupun fasa-fasa magnetik 1-5 dan 2-14-1 masih tetap dipertahankan sebagai fasa-fasa utama dalam material material hibrid.

---

The preparation, investigation and observation of microstructure of the SmCo5 - Nd12Fe82B6 hybride magnetics sample which after preparation processing by powder metallurgy technique have been done. Hybride materials were made of stoichiometry (Sm,Pr)Co5 (at%) and Nd12Fe82B6 (at.%) compositions respectively in form of powders and lumps. The element of Dy was substituted into Nd-Fe-B to produces Nd12-x Dyx, Fe82B6 (at%) alloys with x = 0, 1, 2, 3, 6 and 9. The alloys were further ball milled to produce fine powders of (Nd,Dy)-Fe-B in the size range of 20-40 μm. Both kinds of powders (Sm-Co and Nd-Fe-B base) were then mixed with ratio (80+y):(20-y) in weight for y = 0, 5, 10 and 15 and successively milled with various milling times. The powder materials were compacted in a silindrieal die and pressed in one direction leads to green compacts. Fully dense compacting samples were obtained after the application of designed heat treatments.It was found that microstructure for hybrid materials consisted of (Pr,Nd,Sm;Dy)2(Fe,Co)14B, (Pr,Nd,Sm,Dy)Co5 obtained after a sintering step at temperature 1150 °C and annealed ata temperature of 850 °C for 5½ hours and followed by quenching into water. It was also observed that a ?frame phase? of 1-5 and 2-14-1 types in addition to the main phase of 2-14-1 and l-5 in hybride materials as shown by SEM-EDS, XRF and XRD. This kind of microstructure is assumed unique because different with conventional microstructure of sintered Nd-Fe-B or Sm-Co based materials. The study also employed SQUID to evaluate the magnetic properties despite only first quadrant of the hysteresis loop which available. The conclusion of the current study is that hybridization of two different hard magnetic phases have given new information in that it has produced ?unique? microstructures while the magnetic phases of 1-5 and 2-14-1 still remain as tl1e main phases in hybride materials."

"Metalurgi serbuk men1pakan tekttologi pengerjaan logam yang banyak digunakan dalam proses pembuatan material berpori seperii filter. Kelebihan metalurgi serbuk dibandingkan teknologi pembuatan filter lain adalah kemampuannya membuat material dengan kualitas yang tinggi dan kemampuannya membuat produk dengan parositas terkendali. Dibandingkan dengan filter yang terbuat dari gelas, keramik dan metarial selulosa, filter yang dibuat dengan metalurgi serbuk memiliki beberapa keunggulan yaifu kekuatan yang tinggi, tahan panas dan korosi serta tahan tekanan yang tinggi. Dalam penelitian ini digunakan filter hasil proses metalurgi serbuk. Filter yang digunakan merupakan hasil pencampuran antara serbuk besi dan serbuk kayu dengm1 komposisi 94% Fe dan 5% serbuk kayu, yang kemudian dikompaksi pada tekanan 30 dan 50 lsi (467,92 dan 771,7 MN/m2) serta temperatur sinter 1000, 11OO dan 1200'C. Selanjutnya dilakukan pengujian kekerasan, parositas terbuka, distribusi pori (fraksi volume pori total) serta pengamatan bentuk pori untuk mengetahui karakterislik pori dari filter tersebut. Hasil pengujian memmjukkan bahwa kekerasan filter akan meningkat dengan semakin tingginya teknik kompaksi dan temperatur sinter. Peningkatan tekanan kompaksi dan temperatur sinter aktor menunmkan porositas terbuka dari filter sedangkan fraksi volume pori total cendenmg mengalami penurunan dengan peningkatan tekanan kompaksi. Peningkatan temperatur sinter cenderung menurunkan fraksi volume pori total filter hasil kompaksi 30 tsi sedangkan pada hasil kompaksi 50 isi fraksi volume pori total cendenmg mengalami peningkatan. Pori yang dihasilkan cenderung berbentuk tidak teratur (irregullar)."

"ABSTRAKPcnggunaan zcolit alam di Indonesia scbagai bahan baku mcmiliki potcnsi bcsar untuk dikcmbangkan dalam dunia industri maupun perta.nian.Dimana, zeolit di alam terdapat di sekilar gunung berapi.Jcnis zeolil aiam sangai dipengnruhi oleh lingklmgan lokal scpcni lcmpcralur, tckanan uap air dan komposisi air tanah lokasi.Sehingga zeolil nlam pads umumnya hcnnutu rcndah.Pada pcnclilian ini, zeolit yang memiliki bentuk pori tetrahedral dan kandungan unsur Si dan Al scbagai umsur dominan.S<:rbuk zeolit di rej7uk.s(cuci) pada tcrnpcratur 200°C lalu dikcringkan pada tcmperalur ll0°C sclama 3 jam.Kemudian dikompaksi dcngan tukanan 45.000 N.K.cmudian disinlcr padda tcmpcratur BUOUC dcngan wakhl sinlcr 60 menil, 70 mcnii dan 80 mcnil.Hasil pcnclilian mcnunjukan zeoil lampung mcmiiiki komposisi rasio rata-rata Si/Al 5,485 dan rnemiliki profil zcolit dominan jenis klinoptilolil dengan fraksi bcrat sebesa: 83,34 % sedang jenis mordcnit sebesar l5,66%.80 menit 46_67%.Pcngaruh waktu sinler terhadap kekerasan (VI-TN) zcolit pada 60 meniI.,70 dau 80 menil bertumt-turut adalah 125,320 kg/mmz; 130,518 kg,/mm? dan 133,417 kg/mmz.

---

"

"Characterization of pellet mixture of oxyde uranium and oxyde zirconium that is sintering process product. Characterization of nixture pellet UO2 and ZrO2 result of sintering process has been done as a mean to knows hardness character , microstructure, grain size and pellet density...."

"Penggunaan material berbasis zirkonium yang dipadukan dengan unsur molibdenum dan niobium dapat memenuhi persyaratan sebagai material biomaterial. Bahan baku yang digunakan berupa serbuk Zr,Mo dan Nb, diproses melalui metalurgi serbuk dengan berbagai macam komposisi Mo dan Nb menjadi suatu paduan terner yang berbentuk pellet dengan diameter 2 cm dan tebal 0.65 cm. Setelah proses kompaksi dilakukan proses sinter dengan variasi temperatur dan waktu tahan tertentu. Karakterisasi yang dilakukan berupa densitas, porositas, analisis melalui XRD, uji struktur mikro, pengamatan dengan SEM serta uji biokompatibilitas yaitu pengujian SBF(Simulated Body Fluid) menggunakan larutan hidroksiapatit. Dengan komposisi Mo maksimal 6% dan Nb maksimal 3%, akan semakin memenuhi persyaratan secara densitas, porositas serta kekerasan. Ada pun pengamatan dari struktur mikro, terbentuk fasa α Zr sebagai fasa dominan yang memiliki sifat biokompatibilitas yang baik. Selain itu, terdapat fasa intermetalik Mo2Zr dan αZr+ (Mo,Nb)2Zr, serta fasa ZrO2 dan βZr. Pada proses sinter yang dilakukan dengan variasi temperatur dan waktu tahan sinter menunjukkan bahwa pada temperatur 1200ᵒC dan waktu tahan 4 jam didapatkan hasil paling optimal terhadap hasil yang diinginkan. Semakin tinggi kadar Mo dan Nb cenderung untuk meningkatkan porositas, mengurangi densitas dan kekerasan. Akan tetapi, paduan Zr-xMo-yNb ini dapat memenuhi persyaratan sebagai biomaterial karena melalui pengujian SBF (Simulated Body Fluid) dengan larutan hidroksiapatit selama 4 minggu, setiap sampel membentuk lapisan hidroksiapatit yaitu terbentuknya gugus-gugus O-H, C-H maupun P-O yang merupakan gugus-gugus dari hidroksiapatit.

---

Ternary alloys Zr-Mo-Nb are being investigated for application as biomaterial. Zr-Mo-Nb powders were mixed in various composition, compacted and sintered in argon atmosphere and various temperature and holding time. Pellet samples sized 2 cm diameter and 0.65 cm thickness were characterized and investigated. Characterization consisted of density, porosity, XRD analysis, analysis of microstructure, SEM analysis and SBF(Simulated Body Fluid) test. Ternary alloy Zr-xMo-yNb showed optimum value of density, porosity, and hardness at maximum 6%Mo and 3% Nb. Result indicated desired phase of ternary alloy Zr-xMo-yNb was α Zr phase as major phase which has good biocompatibility. There were also another phases such as Mo2Zr, αZr+(Mo,Nb)2Zr as intermetallic phases, ZrO2 and βZr phases. At temperature 1200ᵒC and holding time for 4 hours will give most optimum result in terms of desired response. The more content of Mo (>6%) and Nb (>3%), indicated an increase for porosity, reduced density and hardness. However, ternary metal alloy Zr-xMo-yNb will fulfil the requirement as biomaterial, because during 4 weeks experiment of soaking each sample in hydroxyapatite solution, each was giving spectrum detection of O-H, C-H and P-O as components of hydroxyapatite that precipitated on the surface of each sample."