Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pada proses pengolahan nikel khususnya ferronickel, selain menghasilkan logam yang merupakan paduan ferronickel, juga dihasilkan terak ferronickel. Dan jika dipelajari kembali, ternyata didalam timbunan terak ferronickel ini masih banyak mengandung logam berharga. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh penambahan variasi komposisi aditif kalsium oksida dan pengaruh temperatur roasting terhadap peningkatan kadar logam berharga yang dapat diekstraksi dari terak ferronickel tersebut. Terak ferronickel dan aditif kalsium oksida dicampurkan menggunakan ball mill selama 5 menit dengan variasi komposisi yang berbeda yaitu sebanyak 80:20; 40:60; dan 60:40 sebanyak 10 gram. Kemudian sampel tersebut dikompaksi menggunakan mesin kompaksi hidraulik. Lalu sampel diroasting menggunakan tube furnace pada temperatur 900oC dan 1100oC dengan holding time selama 1 jam dan laju pemanasan sebesar 10oC/min. Setelah sampel diroasting, dilakukan pengujian SEM-EDS, ICP OES dan XRD. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa proses roasting pada terak ferronickel yang dicampurkan dengan aditif kalsium oksida ini berlangsung lebih optimal pada temperatur roasting 1100oC dibandingkan pada temperatur 900oC. Kemudian, hasil lain yang didapatkan dari penelitian ini yaitu sampel dengan komposisi 80:20 adalah sampel yang lebih optimal dalam peningkatan kadar logam berharga yang diperoleh dibandingkan sampel dengan komposisi 40:60 dan 60:40. Sehingga didapatkan kesimpulan bahwa sampel dengan komposisi 80:20 dan temperatur roasting 1100oC adalah variabel temperatur roasting dan variabel komposisi yang paling optimal untuk memperoleh peningkatan logam berharga pada terak ferronickel.

---

In nickel processing, especially ferronickel, besides producing metal which is a ferronickel alloy, ferronickel slag is also produced. And it turns out that in this pile of ferronickel slag still contains a lot of precious metals. The purpose of this study was to determine the effect of adding variations in the composition of calcium oxide additives and the effect of roasting temperature on increasing levels of precious metals that can be extracted from the ferronickel slag. Ferronickel slag and calcium oxide additives were mixed using a ball mill for 5 minutes with a different composition variation of 80:20; 40:60; and 60:40 as many as 10 grams. Then the sample is compacted using a hydraulic compacting machine. Then the sample is roasted using a tube furnace at 900 oC and 1100 oC with a holding time for 1 hour and heating rate of 10 oC/min. After that, SEM-EDS, ICP OES and XRD tests are performed. The results of this study indicate that the roasting process in ferronickel slag mixed with calcium oxide additives takes place more optimally at a roasting temperature of 1100 oC compared to 900 oC. Then, another result obtained from this study is that the sample with a composition of 80:20 is more optimal in increasing levels of precious metals obtained compared to samples with compositions of 40:60 and 60:40. So it can be concluded that the sample with a composition of 80:20 and roasting temperature of 1100 oC is the most optimal roasting temperature variable and composition variable to obtain an increase precious metals in ferronickel slag.

"

"Timah merupakan logam yang memiliki aplikasi pengunaan yang sangat luas dan bervariasi. Hal ini mengakibatkan permintaan akan timah cenderung untuk meningkat tiap tahunnya. Oleh karena itu, perlu ditemukan cara untuk mengolah timah semaksimal mungkin.

Penelitian ini dilakukan untuk recovery atau pemulihan timah dari teraknya dengan menggunakan metode roasting dan pencampuran karbon dengan variasi jumlah karbon reduksi 1:0, 1:1, 1:2, dan 1:3 pada suhu 9000C, pelindian selektif dengan menggunakan H2SO4, dan Electrowinning. Untuk karakterisasi sampel menggunakan X-RD yang dilengkapi dengan software X-RD Match!, STA, AAS, dan EDS.

---

Tin is a metal which has a various and wide uses. This?ll make the demand of tin is tend to increase every year. So, the new way is needed to process tin as maximum as possible.

This study was conducted to recover tin from tin slags with roasting and mixing with carbon methods with various quantity of carbon reductor which is 1:0, 1:1, 1:2, and 1:3 at 9000C, selective leaching with sulfate acid, and electrowinning. For characterization of sample using X-RD equipped with X-RD Match! Software, AAS, and EDS."

"ABSTRAKSekitar 90% bijih mangan di dunia digunakan untuk pembuatan ferromangan danferrosilicomangan sebagai material paduan dalam proses steel making. Penambahanunsur mangan dalam wujud paduan ferromangan pada proses steel making mampumeningkatkan kekerasan dan ketangguhan baja. Ferromangan diperoleh daripengolahan bijih mangan metallurgical grade dengan proses peleburan. Bijih mangankadar rendah, melalui penelitian sebelumnya oleh Hendri (2015) dan Noegroho (2016),tidak ekonomis untuk dilebur menjadi ferromangan 􀁇􀁈􀁑􀁊􀁄􀁑􀀃􀀰􀁑􀀃􀂕􀀙􀀓􀀈􀀃􀁖􀁈􀁋􀁌􀁑􀁊􀁊􀁄􀀃􀁅􀁌􀁍􀁌􀁋􀀃mangan kadar rendah harus dibenefisiasi terlebih dahulu untuk meningkatkan kadarmangan dan rasio Mn/Fe dalam bijih.Bijih mangan kadar rendah pada penelitian ini merupakan bijih mangan lokal asalLampung dan Jawa Timur. Benefisiasi dilakukan menggunakan teknik gravityseparation dan reduction roasting selama 30 menit menggunakan 20% batu baradilanjutkan magnetic separation pada medan magnet ±500 gauss. Bijih mangandihaluskan ke dalam ukuran -20+40, -40+60, dan -60+80 mesh dan temperaturreduction roasting divariasikan pada 500oC, 700oC, dan 900oC. Pengujian XRD danXRF dilakukan dalam mengarakterisasi sampel awal dan hasil.Rasio Mn/Fe dan kadar mangan pada bijih asal Lampung masing-masingsebesar 0,90 dan 7,83% sementara pada bijih asal Jawa Timur masing-masing sebesar1,356 dan 18,52%. Setelah dibenefisiasi, hasil terbaik dari proses gravity separationpada bijih Lampung tercapai pada rasio Mn/Fe 0,95 dengan kadar Mn 9,4% pada89,75% recovery berat sementara pada bijih Jawa Timur diperoleh pada rasio Mn/Fe3,32 dengan kadar mangan 40,48% pada 2,09% recovery berat. Selanjutnya, hasilterbaik dari reduction roasting dilanjutkan magnetic separation pada bijih Lampungdiperoleh pada rasio Mn/Fe 1,96 dan kadar mangan 6,81% pada 36 wt% recovery,sementara pada bijih Jawa Timur, tercapai pada rasio Mn/Fe 3,99 dan kadar mangan34,31% pada 44 wt% recovery.

---

ABSTRACTAbout 90% of manganese ore is utilized for ferromanganese andferrosilicomanganese production as alloying metal in the steel making process. Theaddition of manganese in the form of ferromanganese to the steel making process isable to increase hardness and toughness of steel. Ferromanganese is obtained from themetallurgical grade manganese ore processing through the smelting process. Low grademanganese ore, according to the previous research from Hendri (2015) and Noegroho(2016), was not economic for direct smelting to obtain ferromanganese with Mn 􀂕􀀙􀀓􀀈􀀑􀀃Therefore, low grade manganese ore must be beneficiate first to enhance themanganese grade and its ratio.Low grade manganese ore in this research are a local ore from Lampung andEast Java. The steps on the beneficiation process are including gravity separation andreduction roasting for 30 minutes using 20% of coal followed by magnetic separationat the magnetic intensity of ±500 Gauss. The particle size was reduced into -20+40, -40+60, and -60+80 mesh and the temperature of reduction roasting was varied at 500oC,700oC, and 900oC. XRD and XRF testing was conducted for the characterization of oreand the sample results.Mn/Fe ratio and manganese content in Lampung ore is respectively 0.9 and7.83%, while in East Java ore is respectively 1.356 and 18.52%. After beneficiation,the best results from gravity separation of Lampung ore was obtained at 0.95 of Mn/Feratio and 9.4% of manganese content at 89.75% of weight recovery, while in East Javaore was obtained at 3.32 of Mn/Fe ratio and 40.48% of manganese content at 2.09% ofweight recovery. Then, the best results of reduction roasting followed by magneticseparation of Lampung ore was obtained at 1.96 of Mn/Fe ratio and 6.81% ofmanganese content at 36% of weight recovery, while in East Java ore was obtained at3.99 of Mn/Fe ratio and 34.31% of manganese content at 44% weight recovery."

"Indonesia merupakan salah satu negara penghasil timah terbesar di dunia. Cadangan timah Indonesia menjadi yang terbesar kedua di dunia setelah Tiongkok dengan total 800 ribu ton. Penambangan timah menghasilkan produk samping berupa mineral pembawa LTJ, yaitu Monasit. Monasit pada penambangan timah di Bangka memiliki kadar 16,41 kg. Pemanfaatan monasit sebagai mineral pembawa LTJ menjadi peluang bagi Indonesia untuk mengekstraksi LTJ di dalamnya karena aplikasi LTJ yang semakin luas. Dekomposisi mekanokimia merupakan salah satu proses yang dapat digunakan untuk melakukan benefisiasi dari mineral monasit. Pencampuran dengan NaOH akan membentuk LTJ-hidroksida yang kemudian dapat menghilangkan pengotor fosfat pada mineral monasit. Serangkaian proses dilakukan pada penelitian ini dengan parameter penambahan 33 wt% NaOH, waktu penggilingan 120 menit, kecepatan penggilingan 650 rpm, temperatur roasting 120 ^oC, waktu roasting 120 menit, temperatur pencucian 70 ^oC, waktu pencucian 30 menit, kecepatan pengadukan 680 rpm, dan pengeringan pada temperatur 120 ^oC selama 120 menit. Variabel bebas dari proses ini adalah ukuran partikel, yaitu +65#, -65# +100#, -100# +140#, -140# +170#, dan -170#. Proses pembentukan pelet dan roasting dilakukan untuk mengubah bentuk LTJ hidroksida menjadi LTJ Oksida. Kemudian, pencucian akan melarutkan pengotor fosfat pada mineral monasit. Pada penelitian ini dilakukan karakterisasi menggunakan SEM-EDS, XRD, dan XRF untuk memberikan informasi mengenai perubahan kadar dari unsur Lantanum dan Yttrium pada mineral monasit. Hasil penelitian ini menunjukkan adanya pembentukan LTJ-oksida setelah proses roasting dan hilangnya senyawa Natrium Fosfat (Na₃PO₄) setelah proses pencucian. Dari kelima ukuran partikel didapatkan nilai %recovery dan grade terbesar dari lantanum adalah 70,08 % dan 1,543% berturut-turut pada ukuran partikel -65#+100#. Sedangkan pada yttrium didapatkan nilai %recovery dan grade terbesar adalah 23,31% dan 1,681% berturut-turut pada ukuran partikel +65#.

---

Indonesia is one of the largest tin-producing countries in the world. Indonesia's tin reserves are the second largest in the world after China with a total of 800 thousand tons. Tin mining produces by-products in the form of rare earth mineral carriers, namely Monasit. Monazite in tin mining on Bangka has a grade of 16.41 kg. The utilization of monazite as a carrier mineral for rare earth is an opportunity for Indonesia to extract rare earth in it due to the wider application of rare earth. Mechanochemical decomposition is one of the processes that can be used to carry out the beneficiation of monazite minerals. Mixing with NaOH will form REE-hydroxide which can then remove phosphate impurities in monazite minerals. A series of processes were carried out in this study with the parameters of adding 33 wt% NaOH, grinding time 120 minutes, grinding speed 650 rpm, roasting temperature 120 ^oC, roasting time 120 minutes, washing temperature 70 ^oC, washing time 30 minutes, stirring speed 680 rpm, and drying at 120 ^oC for 120 minutes. The independent variable of this process is the particle size, namely +65#, -65# +100#, -100# +140#, -140# +170#, and -170#. Roasting and forming pellets processes is chosen to change the form of REE-hydroxide into REE-oxide. Then, washing will dissolve the phosphate impurities in monazite minerals. In this study SEM-EDS, XRD, and XRF is used to provide information about changes in levels of the elements Lanthanum and Yttrium in monazite minerals. The results of this study indicate the formation of REE-oxide after the roasting process and the loss of sodium phosphate (Na₃PO₄) after the washing process. Of the five particle sizes, the highest % recovery and grade values of Lanthanum were 70.08% and 1.543% respectively at particle size -65#+100#. Meanwhile, for Yttrium, the highest % recovery and grade values were 23.31% and 1.681% respectively at +65# particle size."

" ABSTRAK Kromium merupakan salah satu unsur penting di dalam industri moderen. Kegunaan kromium yang paling utama adalah sebagai campuran dalam produksi baja tahan karat dalam bentuk ferrokromium. Bahan baku kromium yang dapat digunakan untuk menjadi ferrokromium harus memiliki kandungan 48 Cr2O3 min dengan rasio Cr/Fe sebesar 3. Bijih kromit kadar rendah, melalui penelitian sebelumnya oleh Nurjaman 2015 , hanya dapat menghasilkan ferrokromium dengan rasio Cr/Fe sebesar 0,662 Cr: 35,22 ; Fe: 53,15 , sehingga bijih perlu dibenefisiasi terlebih dahulu untuk meningkatkan kadar kromium dan rasio Cr/Fe yang terkandung di dalamnya. Bijih kromit kadar rendah pada penelitian ini merupakan bjih kromit lokal asal Kabupaten Konawe, Sulawesi Tenggara. Terdapat beberapa proses benefisiasi bijih kromit kadar rendah yang umum digunakan. Pada penelitian kali ini, digunakan teknik benefisiasi reduksi-roasting yang dilanjutkan dengan pemisahan magnetik. Sebelum proses reduksi-roasting, dilakukan proses pengayakan sehingga didapatkan bijih dengan ukuran partikel 50 mesh. Proses reduksi-roasting dilakukan pada temperatur 1000 C dengan durasi 60 menit dengan variasi jenis reduktor grafit, kokas, dan arang batok 5 excess carbon dan jumlah aditif CaCO3 5 , 15 , dan 20 . Proses pemisahan magnetik dilakukan dengan menggunakan sebuah magnetic disc dengan intensitas medan magnet sebesar 500 Gauss dalam keadaan kering. Proses karakterisasi mineral dengan alat XRD dilakukan setelah proses reduksi-roasting untuk mengamati perubahan senyawa yang terjadi. Di lain hal, karakterisasi dengan alat XRF dilakukan setelah proses pemisahan magnetik untuk mengetahui rasio Cr/Fe akhir pasir kromit. Rasio Cr/Fe dan kadar kromium pada bijih asal Kabupaten Konawe masing-masing sebesar 0,90 dan 29,3 .Setelah proses benefisiasi, kandungan Cr2O3 dan rasio Cr/Fe akhir yang dimiliki setiap sampel berbeda-beda. Nilai rasio Cr/Fe tertinggi didapatkan dari sampel yang menggunakan reduktor arang batok 5 excess carbon dan 20 aditif CaCO3, yaitu sebesar 1,601 Cr: 25,27 ; Fe: 15,78 Secara teoritis, kandungan Cr2O3 di dalam pasir kromit tersebut adalah 62,5 . Berdasarkan kepada data hasil penelitian, nilai rasio Cr/Fe meningkat seiring dengan meningkatnya jumlah aditif CaCO3 yang digunakan

---

ABSTRACT Chromium is on of the most important element in modern industry. The main function of chromium is an alloying metal ferrochrome in stainless steel production. To obtain metallurgical grade which economically used as alloying metal, the chromium ore chromite should contain 48 Cr2O3 min with Cr Fe ratio equal to 3. Low grade chromite ore, according to the previous research from Nurjaman 2015 , merely can produce ferrochrome with Cr Fe ratio 0.66 Cr 35.22 Fe 53.15 , therefore low grade chromite ore must be beneficiate first to enhance the chromium grade and its ratio. Low grade chromium ore in this research are a local ore from Konawe, Southeast Sulawesi. There are some available beneficiation process. The steps on the beneficiation process are including reduction roasting and magnetic separation. Before the reduction roasting process ocured, the size of the ore was filtered with 50 mesh siever tool. Reduction roasting process was occurred at 1000 C in 60 minutes, the reductant 5 excess carbon type graphite, cokes, and coconut shell charcoal and CaCO3 additive content 5 , 15 , and 20 was varied. Magnetic separation process was done by using 500 Gauss magnetic disc in dry condition. The mineral was characterized by XRD after the reuction roasting process to detect the compound change inside the mineral. On the other hand, the mineral was characterized by XRF after magnetic separation process to identified the final Cr Fe ratio of the chromite ore. Cr Fe ratio and chromium content in low grade Konawe chromite ore is respectively 0.9 and 29.3 . After the beneficiation process, the ores have different chromium content and Cr Fe ratio. The highest Cr Fe ratio was obtained from the ore with 5 excess carbon coconut shell charcoal reductant and 20 CaCO3 additive, the ratio is 1.601 Cr 25.27 Fe 15.78 . Theoritically, the final Cr2O3 content of the ore is 62.5 . Based on the research data, Cr Fe ratio enhanced with increasing the additive dosage."