Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pemborosan atau ketidakefisienan dalam industri farmasi di Indonesia merupakan masalah yang belum teratasi secara signifikan. Kendala yang sering terjadi adalah kondisi tata letak ruang produksi yang sulit untuk dipindahkan karena membutuhkan syarat-syarat udara dalam ruangan yang berbeda-beda. Sehingga membutuhkan waktu yang lama serta biaya yang besar untuk mendapatkan efisiensi yang maksimal. Banyaknya aktivitas non value added atau yang sering disebut dengan pemborosan (waste) dapat merugikan perusahaan, seperti transportasi bahan pada aliran proses produksi. Upaya yang dapat dilakukan untuk mengurangi pemborosan (waste) pada industri farmasi adalah dengan mengadopsi teori produksi pada industri manufaktur yaitu Lean Production yang diimplementasikan dengan teori tata letak pabrik secara bersamaan. Sehingga pemborosan yang terjadi dapat dihilangkan dan menghasilkan output yang maksimal.

---

Waste or inefficiencies in the pharmaceutical industry in Indonesia is not yet solved the problem significantly. Constraints that often occurs is the condition of production space layouts that are difficult to move because it requires air conditions in the room different. So that takes a long time and huge costs to obtain maximum efficiency. The number of non-value added activities or who is often referred to as waste (waste) can hurt the company, such as transportation of materials on the production process flow. Efforts can be done to reduce waste (waste) in the pharmaceutical industry is to adopt the theory of production in manufacturing industries which are implemented Lean Production to the theory of plant layout simultaneously. Waste so that there can be removed and the maximum output."

"Lean System adalah system produksi yang berfokus pada identifikasi secara sistematis dan penghapusan waste (pemborosan) dari suatu proses dan melibatkan perubahan, meningkatkan proses, produktivitas dan memberikan produk bermutu kepada produsen dan konsumen dengan biaya terendah. Proses produksi yang tidak efektif dan efisien menghasilkan pemborosan yang dibebankan sebagai biaya produksi. Oleh karena itu melalui penelitian ini, aktual proses produksi dipetakan ke dalam sebuah peta "VSM" (Value Stream Mapping) sehingga terlihat semua aktivitas yang menambah nilai dan yang tidak menambah nilai pada produk setelah itu menetukan area mana yang akan kita analisa dengan menggunakan 7 tools dan Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) untuk melakukan perbaikan dalam penelitian ini di area produksi stamping di line small press. Untuk memecahkan permasalahan di dalam tempat kerja memerlukan perhatian manajemen. baik untuk pemecahan masalah langsung dan untuk mendukung's peran manajer dalam berkomunikasi, pembinaan dan pengajaran pemecahan masalah untuk pekerja (member) produksi. Jishukens terus mengembangkan keterampilan interpersonal's manajemen sehingga mereka memahami cara yang tepat untuk melatih dan mendukung kaizen. fungsi organisasi Jishuken adalah untuk berkomunikasi, mempertahankan dan memperkuat nilai-nilai perusahaan, keyakinan dan perilaku (dikenal sebagai Toyota Way).

---

Lean Production System is a system that focuses on systematic identification and elimination of waste from a process, involving a change; improve processes, productivity and providing quality products to the and consumers with the lowest cost.

The production process that is not effectively and efficiently produces waste will be charged as cost of production. Therefore, through this research, the actual production process mapped into a map of "VSM" (Value Stream Mapping) so it looks all activities that add value and which do not add value to the product after it determines which areas we will analyze with 7 tools & Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) to make improvements in this research in the area of production in line small stamping presses. To solve the problems in the workplace require management attention. Good for solving immediate problems and to support the manager's role in communication, coaching and teaching problem solving to employee (member) production.

Jishukens continue to develop interpersonal skills management so that they understand the proper way to train and support kaizen. Jishuken organization function is to communicate, maintain and strengthen the company's values, beliefs and behaviors (known as the Toyota Way)."

"ABSTRAKPermasalahan utama yang mengawali penelitian ini adalah tingginya jumlahinventori bahan baku pada gudang bahan baku perusahaan yang menyebabkaninefisiensi waktu produksi pada production line TCRB, Ltd. Dari permasalahanini, kemudian dilakukan pendekatan lean production dan pemetaan dengan valuestream mapping (VSM) untuk mengevaluasi sistem awal dan merancang sistembaru. Hasil penelitian kepada current VSM menunjukan terdapat beberapa akarpermasalahan yang menyebabkan terjadinya inventory pada gudang bahan bakuserta beberapa permasalahan lain. Temuan ini kemudian ditindaklanjuti denganpenyusunan improvement untuk memecahkan setiap masalah yang ada secaraspesifik yang hasilnya dapat dilihat pada proposed VSM.

---

ABSTRACTThe main problem that initiated this study is the high amount of raw materialinventory in the warehouse that caused an inefficiency of production time inproduction line of TCRB, Ltd. From this main problem, the writer tried to make alean production approach and map the whole system by using value streammapping (VSM) to evaluate the current system and to design a new system. Theevaluation to the current VSM resulted that there are some root causes of theproblem that caused the inventory in the warehouse and also some other problems.Based on this finding, we generate some improvements to solve the problem, andthe result can be seen on the proposed VSM."

"Industri stamping memiliki proses produksi yang tidak efektif dan efisien seperti inventory WIP, transportasi yang tidak perlu serta kelebihan produksi. Tantangan di masa kini adalah untuk mengubah industri stamping dari produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi pada industri stamping yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan pendekatan value stream mapping. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan. Hasil penelitian ini mengajukan suatu usulan peta proses produksi pada industri stamping yang mengacu pada filosofi lean production system. Setelah rancangan lean production system ini diimplementasikan, perusahaan akan mendapatkan beberapa manfaat, seperti berkurangnya production lead time, total cycle time, serta jarak transportasi.

---

The stamping industry is having ineffective and inefficient process such as inventory, unnecessary transportation and excess production. The challenge today is to transform the stamping industry from traditional mass production became more effective production systems to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand.

This thesis implements lean manufacturing to address these challenges. The elimination of waste or non value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, the approach of value stream mapping is used. That way, it can be seen how much time to value added and non value added activity that can be eliminated.

The result of this research is present a proposed value stream mapping of production process that refer to lean production system philosophy. After a lean production system design is implemented, the company will get some benefits, such as reduced of production lead time, cycle time, as well as the flexibility to change the composition of the mixture and the total of travel distance."

"Dalam meningkatkan pelayanan dengan tujuan utama yang diharapkan yaitu terciptanya kepuasan pelanggan, PT. Aerofood Indonesia selama lima tahun terakhir berusaha meningkatkan efisiensi dan efektifitas dalam Operasional penyediaan minuman untuk pelanggannya. Demi mencapai itu, Aerofood telah menerapkan beberapa langkah maju salah satunya yaitu Lean Production. Dari penerapan Lean Production diharapkan dapat memperlancar aliran penyediaan minuman dengan meminimalisasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah atau tidak diperlukan waste yaitu : overproduction, defect, waiting, inventory, motion, transportation, dan overprocessing. Tujuan utama penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi waste yang paling berpengaruh dan mengidentifikasi waste yang paling dipengaruhi oleh waste lain dan mengeliminasi waste tersebut dengan pendekatan Lean Production sebagai usulan perbaikan kepada perusahaan. Pada proses identifikasi awal menggunakan process activity mapping untuk mendapatkan secara detail proses-proses yang terjadi pada alur penyediaan minuman internasional. Proses-proses tersebut kemudian akan digambarkan ke dalam Value Stream Mapping. Waste Assessment Model digunakan untuk mendapatkan waste dengan bobot tertinggi sebagai sasaran untuk eliminasi. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa total waktu proses penyediaan berkurang sebesar 75 , total lead time berkurang sebesar 23 , dan persentase inventori berkurang sebesar 17.

---

In improving the service with the main goal is expected that the creation of customer satisfaction, PT. Aerofood Indonesia over the last five years try to improve efficiency and effectiveness in its drinking operations for their customers. In order to achieve that, Aerofood has implemented several steps forward one of them is Lean Production. From the application of Lean Production is expected to facilitate the flow of beverage supply by minimizing activities that do not give added value or not necessary waste like overproduction, defect, waiting, inventory, motion, transportation, and overprocessing. The main objective of this research is to identify the waste that most affect on the other waste and the wastes affected by the other waste and eliminate the waste by using Lean Production approach as a proposed improvement to the company. In the initial identification process using activity mapping process to get in detail the processes that occur in the supply of beverages. These processes will be delineated into Value Stream Mapping. Waste Assessment Model is used to get waste with highest weight as target for elimination. Result of the research showed that total processing time decrease in amount of 75 , total lead time decrease in amount of 23 , and the inventory amount is reduced by 17."

"Proses produksi berdasarkan konsep lean production system adalah proses yang berjalan tanpa adanya waste yang menganggu proses produksi. Dalam penelitian ini akan mengidentifikasi dan menganalisis terjadinya waste dengan melihat dampaknya terhadap production lead time. Secara keseluruhan permasalahan akan dipetakan dalam Value Stream Map atau disebut current mapping dan selanjutnya akan dibuat dalam proposed value mapping. Semua waste atau aktivitas yang merupakan non value added dihilangkan dengan melakukan improvement dan membuat perancangan perbaikan. Setelah adanya usulan perbaikan, diproses dan disimulasikan dengan software Tecnomatic Plant Simulation untuk mensimulasikan skenario-skenario perbaikan. Output yang ingin dicapai adalah untuk mengurangi waste dan untuk mempercepat production lead time.

---

Production process based on the concept of lean production system is a process that runs without any waste that disrupt the production process. In this study will identify and analyze the occurrence of waste by looking at the impact on production lead time. Overall the problem will be mapped in Value Stream Map or called current mapping and will be created in the proposed value mapping. All wastes or activity that non value added removed by doing improvement and make design improvement. After the proposed repair, processed and simulated with Tecnomatic Plant Simulation software to simulate the improvement scenarios. Output to be achieved is to reduce waste and to accelerate production lead time."

"Penelitian ini membahas transformasi industri jasa electroplating sebagai Second Tier Supplier dalam industri otomotif. Perubahan yang signifikan terjadi dalam proses produksi, manajemen, dan teknologi untuk menjawab tantangan pasar global. Fokus utama adalah meningkatkan profitabilitas melalui peningkatan kualitas dan produktivitas. Dalam rangka mencapai tujuan tersebut, Lean Production System atau Toyota Production System digunakan untuk menganalisis dan mengurangi pemborosan dalam proses produksi. Pemodelan alur proses dengan Material Information Flow Chart (MIFC) atau Value Stream Mapping (VSM) membantu visualisasi semua aktivitas yang menambah atau tidak menambah nilai pada produk. Metode penelitian melibatkan penggunaan 7 alat manajemen kualitas dan Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) untuk mengevaluasi dan memperbaiki area-area yang memengaruhi kualitas dan produktivitas. Pendekatan ini bertujuan memberikan produk bermutu kepada pelanggan dengan biaya rendah melalui perubahan sistematis dan peningkatan proses

---

This research discusses the transformation of the electroplating service industry as a Second Tier Supplier in the automotive industry. Significant changes have occurred in production processes, management and technology to answer global market challenges. The main focus is increasing profitability through improving quality and productivity. In order to achieve this goal, the Lean Production System or Toyota Production System is used to analyze and reduce waste in the production process. Process flow modeling with a Material Information Flow Chart (MIFC) or Value Stream Mapping (VSM) helps visualize all activities that add or do not add value to the product. The research method involves the use of 7 quality management tools and Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) to evaluate and improve areas that affect quality and productivity. This approach aims to deliver quality products to customers at low cost through systematic changes and process improvements"

"Tujuan suatu Industri manufaktur adalah untuk memproduksi barang secara ekonomis agar dapat memperoleh keuntungan serta dapat menyerahkan produk tepat pada waktunya. Proses produksi yang tidak efektif dan efisien menyebabkan produksi tidak lancar. Lean production membantu perusahaan untuk menjadi kompetitif, terutama dalam hal mengurangi pemborosan yang terjadi pada operasi mereka.Penelitian ini bertujuan untuk mengurangi waste produksi pada salah satu perusahaan otomotif dengan menggunakan Waste Relationship Matrix (WRM), Waste Assessment Questionnaire (WAQ) dan Value stream analysis tools (VALSAT). Penggunaan ketiga metode tersebut bertujuan untuk mengidentifikasi serta menganalisa pemborosan (waste) yang terjadi.

---

The purpose of a manufacturing industry is to produce goods economically in order to gain advantage and can deliver products on time. The production process is not effective and efficient cause of production is not smooth. Lean production helps companies to become competitive, especially in terms of reducing the waste that occurs in their operations.

This study aims to reduce waste production at one of the automotive companies are using the waste relationship matrix (WRM), waste assessment questionnaire (WAQ) and Value stream analysis tools (VALSAT).The use of these three methods an intended to identify and analyze the waste that occurred."

"Pelaku industri farmasi yang terus meningkat disertai pasar farmasi yang kian berkembang membuat industri farmasi harus mempertimbangkan pendekatan alternatif dari rancangan sistem manufakturnya agar dapat bersaing dengan kompetitor pada masa yang akan datang. Tata letak merupakan salah satu hal penting dalam manufaktur karena kaitannya dengan material handling serta kelancaran aliran produksi sebagai pendukung kegiatan manufaktur. PT. XYZ merupakan sebuah manufaktur farmasi yang menggunakan tipe tata letak fasilitas job-shop. Tata letak area produksi perusahaan tersebut membutuhkan pembenahan dikarenakan terjadinya aliran yang tidak efisien dan set-up yang dilakukan secara kontinyu sehingga menyebabkan pemborosan transportasi dan pemborosan waktu tunggu tidak dapat dihindarkan. Penelitian ini membahas rancangan tata letak fasilitas area produksi dengan konsep Lean Manufacturing menggunakan metode Modified Single Linkage Clustering untuk membuat kluster mesin dan produk. Tolok ukur yang digunakan dalam penelitian ini ialah ouput produksi, lead time produksi, dan biaya material handling untuk mengukur kinerja tata letak awal dan tata letak usulan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa output produksi dengan menggunakan tata letak usulan meningkat sebesar 0.43%, lead time produksi berkurang sebesar 54.32%, dan biaya material handling berkurang sebesar 26.59% dari tata letak awal

---

The amount of pharmaceutical industry and the pharmaceutical market that continuous to grow makes pharmateucial industry must consider alternative approach in its manufacturing system design to be able to compete with the other competitors in the future. Facility layout is one of the important things in manufacturing because it related to material handling and continuity of the flow production to support the manufacturing activity. PT. XYZ is one of pharmaceutical manufacturing in Indonesia that used job-shop type layout. Production facility layout in this company needs revamping because of the inefficient of the flow production and also set-up that conducted continuously makes transportation waste and waiting waste can not be avoided. This research discussed the design of facility layout in pharmaceutical production area with Lean Manufacturing concept using Modified Single Linkage Clustering to create cluster for machines and products. The indicators that used in this research are production output, production lead time, and material handling cost to compare currently facility layout and proposed facility layout. The results showed that ouput production with proposed layout increase in the amount of 0.43%, lead time production decrease in the amount of 54.32%, and material handling cost decrease in the amount of 26.59% compared to the initial layout."

"ABSTRAKKetidakseimbangan dalam pemerataan kerja di line produksi bisa menjadi masalah bagi organisasi ataupun perusahaan, proses produksi yang tidak efektif dan efisien menghasilkan pemborosan yang dibebankan sebagai biaya produksi. Lean manufacturing adalah pendekatan untuk mengefisienkan sistem dengan memahami gambaran sistem umum aktivitas produksi pada aliran informasi dan material di lantai produksi dan melibatkan perubahan, meningkatkan proses, produktivitas dengan mereduce waste didukung dengan budaya kerja 5S agar menciptakan suasana kerja yang kondusif.Melalui penelitian ini, aktual proses produksi dipetakan kedalam sebuah peta ?VSM? (Value Strem Mapping) dan akan terlihat aktifitas produksi di dalam pembagian kerja manpower produksi pada masing-masing work station. Selanjutnya menentukan proses apa yang harus diperbaiki dengan menggunakan tools Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dibandingkan dengan pencapaian target takt time, baru kemudian dilakukan poses perbaikan line balancing di area produksi assy outer mirror D17D.Hasil dari penelitian menyarankan bahwa perusahaan harus merencanakan line balancing karena dapat mereduce bottle neck yang ada. Pencapaian target takt time dan peningkatan produktifitas di dalam line produksi assy outer mirror D17D akan dibuktikan di dalam penelitian ini.

---

ABSTRACT

Imbalance in task distribution in the production line could be a problem for the organization or company, ineffective and inefficien production process will generate waste which is charged as production costs. Lean manufacturing is an approach to streamline the system to understand overview of the general system of production activity on the flow of information and materials on the production floor and involves change, perbaiki processes, increase productivity with reduce waste supported by 5S workplace culture in order to create a conducive working atmosphere.

Through this study, the actual production process is mapped into a map "VSM" (Value Strem Mapping) and will be seen in production activities in the division of labor manpower production in each work station. Subsequently determine what process should be perbaikid by using the tools Failure Mode Effect Analysis (FMEA) compared to the achievement of the target takt time, and then carried out line balancing poses perbaikanin the production line area assy outer Mirror D17D.

Results of the study suggest that the company should plan line balancing because it can reduce existing bottle neck. Achievement of the target takt time and increase productivity in the production line assy outer mirror D17D will be proved in this study."