Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Teknologi pada era industri 4.0 menuntut kebutuhan akan perangkat teknologi yang semakin canggih namun dengan berat yang semakin ringan dan ukuran yang lebih kecil. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut, proses manufaktur berkembang kearah pembuatan komponen elektronik mikro yang diproduksi dengan teknik fabrikasi mikro (Microforming). Komponen dalam proses microforming yang paling berpengaruh yaitu cetakan (dies), dimana gesekan antarmuka antara permukaan cetakan dengan benda kerja dapat berpengaruh terhadap hasil produk akhir serta dapat memperpendek umur pakai cetakan. Untuk mengatasi masalah ini dapat diberikan pelapisan permukaan cetakan dengan diamond-like carbon (DLC). Studi literatur ini mempelajari pelapisan DLC pada permukaan cetakan microforming dengan membandingkan data penelitian terhadap koefisien friksi dan laju keausan. Hasil perbandingan pelapisan DLC dengan teknik physical vapour deposition (PVD) pada permukaan cetakan baja AISI D2 menghasilkan pengurangan nilai koefisien friksi hingga 50% dan penurunan laju keausan sebesar 2-6 kali lipat lebih kecil. Variasi penambahan gas Ne ke dalam gas Ar pada proses pelapisan DLC menghasilkan pengurangan koefisien friksi beserta laju keausan. Ketahanan aus lapisan DLC menunjukkan nilai koefisien friksi dan laju keausan terendah bila dibandingkan lapisan tahan aus lain.

---

Technology in the industrial era 4.0 demands the need for increasingly sophisticated technological devices but with lighter weight and smaller sizes. To meet these needs, the manufacturing process has been developing towards the manufacture of micro-electronic components which are manufactured using micro fabrication techniques (Microforming). The component in microforming process that has the most influence is the die, where the interface friction between the surface of the die and the workpiece can affect the final product and shorten the life cycle of the die. In this literature review, the DLC coating on the surface of the microforming die will be studied by comparing research data on the friction coefficient and wear rate. The comparison results of DLC coating with physical vapour deposition (PVD) techniques on the die surface, namely AISI D2 steel, have shown a reduction in the friction coefficient value of up to 50% and a decrease in wear rate of 2-6 times smaller. Then the variation with the addition of Ne gas into Ar gas in the DLC coating process obtained a reduction in the friction coefficient along with the wear rate. Finally, the wear resistance of the DLC coating is compared with other wear-resistant coatings, the lowest friction coefficient and wear rate were found in the DLC coating when compared to others."

"ABSTRAKKomposit karbon adalah material komposit yang matriks dan penguatnya adalah karbon. Material ini biasanya digunakan pada berbagai aplikasi tertentu yang membutuhkan sifat mekanis yang baik dan mampu stabil pada suhu tinggi. Komposit karbon ini dibuat dengan material penyusun coal tar pitch, batubara(BB) dan arang batok kelapa(ABK). Dalam pembuatan komposit karbon ini akan divariasikan jumlah dari bahan penguat BB:ABK yaitu 60:40, 70:30, 80:20. Proses pembuatan spesimen uji dilakukan dengan metode kompaksi serbuk panas dengan tekanan 78 Mpa, temperatur 1000C, waktu tahan 30 menit dan kemudian dikarbonisasi. Pengujian densitas dan porositas dilakukan untuk mengetahui kepadatan spesimen uji yang dihasilkan sedangkan pengujian kekerasan dan keausan bertujuan untuk mengetahui sifat mekanis spesimen uji. Nilai densitas tertinggi dan persentase porositas terendah didapat pada saat komposisi BB:ABK 80:20 yaitu 1.53 gr/cm3 dan 32.14 %. Nilai kekerasan tertinggi dan laju keausan terendah terdapat pada saat komposisi BB:ABK 60:40 yaitu 38.54 BHN dan 0.05838 mm3/Nm.

---

ABSTRACTCarbon composite is kind of composite that using carbon as the matrix and reinforcement. This material is commonly used for applications which requires excellent mechanical properties and dimensional stability at high temperatures. Carbon composite consisting of coal tar pitch, coal, and coconut shell charcoal. Ratio between coal:coconut shell charcoal as reinforcement in the process of making this composite carbon is 60:40, 70:30, and 80:20. Composite carbon are prepared by hot compaction method at pressure of 78 MPa, temperature of 1000C for half hour and then perform carbonization. Porosity and density testing performed to determine the density of sample. Hardness and wear testing also performed to determine mechanical properties of specimens. Maximum density obtain was 1.53 gr/cm3 (ratio 80:20). Lower density value was 32.14 %(ratio 80:20). Maximum hardness was 38.54 BHN (ratio 60:40) which also have lowest wear rate value (0.05838 mm3/Nm)."