Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Tahapan proses yang dilakukan untuk pengambilan kembali logam lithium adalah leaching, pembuatan membran emulsi, dan ekstraksi. Limbah baterai Li-Ion dikarakterisasi terlebih dahulu dengan XRD. Hasil XRD menunjukan bahwa terdapat kandungan logam lithium di limbah dalam bentuk LiCoO2. Kondisi optimum untuk proses leaching adalah menggunakan asam sitrat 1,5 M, rasio padatan/cairan: 20 gram/L, dan kecepatan pengadukan 400 rpm pada suhu 550C selama 50 menit dengan hasil 99,3% lithium berhasil ter-leaching. Lalu untuk kondisi optimum proses pembuatan membran emulsi adalah menggunakan 0,03 M Cyanex 921, 8% w/v SPAN 80, 0,05 M H2SO4, rasio volume fasa ekstraktan/fasa internal: 1/1, dan kecepatan pengadukan 1150 rpm selama 60 menit yang mampu menghasilkan membran emulsi dengan tingkat kestabilan diatas 90% setelah 4 jam. Selanjutnya pada proses ekstraksi dengan kondisi optimum pH 6 untuk fasa umpan, rasio volume fasa emulsi/fasa umpan: 1/2, dan kecepatan pengadukan 175 rpm selama 15 menit dengan hasil 63,4% lithium berhasil ter-ekstrak.

---

The process to acquire lithium metal are leaching, creation of emulsion membrane, and extraction. The spent Li-Ion battery was characterized first by XRD. Result of XRD showed that there is lithium in spent battery in the form of LiCoO2. The optimum condition for leaching process is using citric acid 1,5 M, solid/liquid ratio: 20 gram/L, and stirring speed 400 rpm in 550C for 50 minutes with result 99,3% lithium successfully leached. Then the optimum condition to make emulsion membrane is using 0,03 M Cyanex 921, 8% w/v SPAN 80, 0,05 M H2SO4, extractant phase/internal phase volume ratio: 1/1, and stirring speed 1150 rpm for 60 minutes able to produce emulsion membrane with stability level of above 90% after 4 hours. Next in extraction process with optimum condition pH 6 for external phase, emulsion phase/external phase volume ratio: 1/2, and stirring speed 175 rpm for 15 minutes with result 63,4% lithium successfully extracted."

"Baterai lithium ion merupakan jenis baterai yang paling sering digunakan sebagai sumber energi pada telepon genggam. Jumlah limbah baterai lithium ion diperkirakan mencapai 200 - 500 ton per tahun. Dalam satu baterai lithium ion, terdapat 5 - 20 kandungan logam Co. Salah satu cara untuk memperoleh kembali sebuah logam berharga dari limbah adalah proses leaching yang kemudian dilanjutkan dengan ekstraksi. Limbah baterai Lithium-Ion akan dikarakterisasi menggunakan EDX dan AAS, hasilnya menunjukkan bahwa terdapat kandungan logam Co dalam bentuk LiCoO2 pada katoda. Proses leaching dilakukan dengan menggunakan asam klorida 4 M pada suhu 80°C dan waktu reaksi 1 jam. Logam Co akan diekstraksi dari larutan hasil leaching dengan kondisi optimal pada pH antara 5,0 - 6,0 menggunakan ekstraktan Cyanex 272 0,7 M dalam fasa membran, konsentrasi stripping acid H2SO4 sebesar 0,1 M, dan kecepatan pengadukan 1500 rpm.

---

Lithium ion batteries are the most common type to be used as energy source in mobile phone. The amount of lithium ion battery wastes is approximated by 200 ndash 500 ton year. In one lithium ion battery, there are 5 ndash 20 of cobalt metal, depend on the manufacturer. One of the way to recover a valuable metal from waste is leaching process then continued with extraction. Spent lithium ion batteries will be characterized with EDX and AAS, the result will show the amount of cobalt metal with form of LiCoO2 in the cathode. Leaching process is done with hydrochloric acid 4 M, temperature 80°C, and stirring time 1 hour. Cobalt metal will be extracted from leaching liquor with optimum condition pH between 5.0 ndash 6.0 using Cyanex 272 0.7 M in membrane phase as extractant, stripping acid concentration H2SO4 is 0.1 M, and stirring speed of 1500 rpm."

"Isu lingkungan tentang bahan B3 pada limbah industri menjadi konsiderasi paling penting untuk diperhatikan pada saat ini. Perkembangan industri yang pesat menjadikan katalis sebagai jawaban atas kecepatan reaksi pada suatu proses. Salah satu proses yang menggunakan katalis adalah proses Hydrotreating, dimana pada proses ini menghasilkan limbah katalis yang mengandung nikel sebesar 72438,59 mg/kg. Hal ini menyebabkan perlunya tindakan perolehan kembali logam nikel dari limbah katalis. Leaching dan Membran Cair Emulsi MCE dikenal sebagai metode yang efektif dalam me-recovery logam.Hasil penelitian menunjukkan bahwa proses leaching mencapai nilai optimum dengan menggunakan asam sitrat 0,3 M dan suhu 75 C selama 4 jam dengan persentase leaching sebesar 59,45. Sedangkan kondisi optimum yang diperoleh dari proses ekstraksi MCE menggunakan 0,06 M Cyanex 272, 0,2 M H2SO4, surfaktan ganda 4 w/w span 80 dan 4 w/w tween 20, rasio fasa ekstraktan/fasa internal: 1/1, dan kecepatan pengadukan 1150 rpm selama 60 menit mampu menghasilkan membran emulsi yang stabil dengan persentase ekstraksi sebesar 91,70.

---

Environmental issue about Hazardous and Toxic waste in industrial is the most important thing to consider nowadays. The rapid development of industries makes catalyst to be the best answer to make the reaction of a process becomes more fast. Hydrotreating process is one of the example that use catalyst as its requirement. The process produces spent catalyst as its waste containing nickel within 72438,59 mg kg which led us to the need of recovery. Leaching and Emulsion Liquid Membrane ELM is known as an affective way to recover metal from a spent catalyst.

The results showed that the leaching process could be optimum using 0,3 M citric acid with a temperature 75 C for 4 hours with a percentage of 59,45 nickel leaching. While the optimum point for the ELM extraction using 0,06 M Cyanex 272, 0,2 M H2SO4, mixed surfactant 4 w w span 80 and 4 w w tween 20, extractant phase internal phase volume ratio 1 1, and stirring speed 1150 rpm for 60 minutes could produce a stabil emulsion with a percentage of 91,70 nickel extracted."