Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKPenelitian ini bertujuan untuk menilai hubungan antara penerapan 5S dan pengurangan waktu siklus produksi cycle time pada Taqqia Craft, salah satu Usaha Mikro Kecil Menengah yang bergerak di industri kerajinan. Waktu siklus produksi diukur dari penentuan bahan baku, sampai produk siap dikirim ke pelanggan. Setelah waktu siklus produksi diketahui, maka 5S diterapkan. Setelah penerapan 5S selesai, evaluasi dilakukan untuk memastikan bahwa penerapan telah dijalankan dengan benar. Selanjutnya waktu siklus produksi dihitung kembali untuk mengetahui penerapan 5S terhadap waktu siklus produksi. Penelitian ini memberikan kontribusi terhadap langkanya literatur yang menganalisis penerapan 5S di industri kerajinan. Hasilnya menunjukkan adanya hubungan positif antara penerapan 5S dan waktu siklus produksi. Selain itu, 5S juga berdampak positif terhadap peningkatan kinerja operasional.

---

ABSTRACT This study aims to assess the causal relation between the implementation of the 5S approach and the reduction of production cycle time at Craft Small Medium Enterprise SME . Production cycle time measured from the designing of the product, until the product is ready to be sent to the customer. After the production cycle time is known, then the 5S is implemented. After the implementation was done, there rsquo s evaluation to be done to ensure that the implementation is correct. Then the production cycle time was calculated again to know the impact of 5S implementation toward the production cycle time. This paper contributes to the scarce empirical literature analyzing the factors related to the use of 5S and its association with manufacturing performance in the craft industry. The result shows the existence of a positive relationship between the use of 5S and production cycle time. Moreover, 5S is positively related to some operational performance."

"Berbagai usaha telah ditempuh oleh manajemen perusahaan agar tetap bisa exist di tahun-tahun yang penuh ketidakpastian ini. Supaya perusahaan masih bisa bertahan hidup dan mampu mendapatkan proyek, maka kuncinya harus efisien. Salah satunya, unsur efisien di dalam mengerjakan proyek harus cepat dan tepat waktu. Untuk itu, penulis berusaha memberikan sumbangan pemikirannya melalui Tesis ini.Penulis mendapatkan referensi waktu pelaksanaan konstruksi dari beberapa jurnal dan pengalaman penulis sendiri dalam mengerjakan sejumlah proyek gedung bertingkat di Jakarta.Dalam melaksanakan pekerjaan gedung bertingkat, bagian superstruktur merupakan aktivitas kritis. Untuk itu perhatian harus fokus pada peningkatan Cycle Time, supaya bisa mengurangi waktu pelaksanaan.Hasil dari analisis faktor-faktor dominan yang mempengaruhi Cycle Time mempunyai urutan-urutan sebagai berikut :1. Luas lantai2. Metode pelaksanaan3. Anggaran biaya4. Pengaruh bentuk konstruksi5. CM,Pengawas lapangan6. Pengadan/Procurement7. Kondisi/Kerusakan peralatan8. Jumlah tingkat9. Manajemen peralatan10. Kondisi lapangan, jalan"

"Dalam rangka memenuhi permintaan konsumen dan bertahan pada pasar yang kompetitif, suatu perusahaan farmasi seperti PT Takeda Indonesia seringkali menggunakan lean manufacturing yang mengurangi pemborosan dalam proses produksi sehingga dapat meningkatkan produktivitas. Salah satu alat dari lean manufacturing adalah takt time, yaitu waktu yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan konsumen. Oleh karena itu, dilakukan analisis perbandingan takt time dan cycle time, serta identifikasi dan pemberian solusi terhadap pemborosan yang mungkin terjadi di PT Takeda Indonesia untuk memastikan proses pengemasan produk tablet V berjalan dengan efisien. Pengambilan data waktu operasi mesin dan jumlah tablet yang diproduksi diambil dari Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin stripping H dan S yang sejalur dengan proses pengemasan sekunder, sedangkan data jumlah permintaan konsumen untuk produk tablet V diambil dari Purchase Order (PO). Berdasarkan hasil penelitian, ditemukan terjadinya produksi berlebih yang ditandai dengan lebih kecilnya cycle time jika dibandingkan dengan takt time sehingga dapat menyebabkan berlebihnya inventaris. Hal ini disebabkan terdapatnya penurunan permintaan konsumen yang cukup signifikan dari masa COVID sebelumnya. Oleh karena itu, rekomendasi yang dapat dipertimbangkan adalah melakukan penyesuaian jadwal dengan permintaan konsumen saat ini, serta dapat melakukan perhitungan takt time untuk tiap langkah pengemasan produk V secara real time agar dapat mengidentifikasi pemborosan secara detail dan mengoptimalisasi efisiensi di tiap langkah pengemasan.

---

To meet consumer demand and survive in a competitive market, a pharmaceutical company such as PT Takeda Indonesia often uses lean manufacturing which reduces waste in the production process to increase productivity. One of the tools of lean manufacturing is takt time, which is the time needed to meet consumer demand. Therefore, a comparative analysis of takt time and cycle time was carried out, as well as identifying and providing solutions to waste that might occur at PT Takeda Indonesia to ensure that the packaging process for tablet V products runs efficiently. Data collection on machine operating time and the number of tablets produced were taken from the Overall Equipment Effectiveness (OEE) of H and S stripping machines which are in line with the secondary packaging process, while data on consumer requests for tablet V products were taken from Purchase Orders (PO). Based on this study, the smaller cycle time when compared to the takt time indicates the occurrence of overproduction which can lead to excess inventory. This was due to a significant decrease in consumer demand from the previous COVID period. Therefore, recommendations that can be considered are adjusting the schedule to current consumer demand, and being able to calculate takt time for each step of product V packaging in real time to identify waste in detail and optimize efficiency at each packaging step."

"PT. SOHO Industri Pharmasi memproduksi banyak produk obat dan suplemen, diantaranya adalah Imboost tab 10s, Diapet kapsul, dan juga Curcuma Force. Dari data sebelumnya diketahui bahwa ketiga produk tersebut memiliki cycle time yang lebih panjang dibanding dengan cycle time teoritisnya. Hal ini disebabkan karena waktu proses yang lebih panjang ataupun karena adanya waktu tunggu antarproses produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisis mengenai masalah utama panjangnya cycle time dari produk tersebut serta memberikan  saran yang dapat diimplementasikan. Analisi dilakukan dengan pengamatan secara langsung di lapangan pada tiap proses produksi (weighing,mixing, tableting, coating, primary packaging, secondary packaging, review BR) serta dengan wawancara langsung kepada operator dan supervisor pada tempat proses produksi yang bersangkutan. Dari hasil analisis yang telah dilakukan, kita mengetahui bahwa cycle time yang panjang disebabkan oleh waktu tunggu. Waktu tunggu ini disebakan oleh banyak faktor. Pada kasus ini, waktu tunggu disebabkan oleh antrian mesin dan antrian review BR. Antrian mesin dapat terjadi akibat adanya hambatan pada mesin atau oprator sehingga mengakibatkan downtime. Hambatan yang terjadi antara lain karena mesin masih mengerjakan produk lain, mesin rusak, dan operator yang sedang bekerja pada mesin lain. Antrian pada review BR disebabkan oleh admin yang tidak ada pada waktu lembur sabtu dan minggu. Sedangkan proses prosuksi kadang masih berjalan pada hari sabtu dan minggu sehingga terjadi tumpukan pada review BR.

---

PT. SOHO Pharmaceutical Industry produces many medicinal and supplement products, including Imboost tab 10s, Diapet capsules, and also Curcuma Force. From the previous data, it is known that the three products have a longer cycle time than the theoretical cycle time. This is due to a longer processing time or because of the waiting time between production processes. The purpose of this study is to analyze the main problem of the length of the cycle time of the product and provide suggestions that can be implemented. The analysis is carried out by direct observation in the field for each production process (weighing, mixing, tableting, coating, primary packaging, secondary packaging, BR review) as well as by direct interviews with operators and supervisors at the production process site concerned. From the results of the analysis that has been done, we know that the long cycle time is caused by waiting times. This waiting time is caused by many factors. In this case, the waiting time is caused by the machine queue and the BR review queue. Machine queues can occur due to obstacles in the machine or operator, resulting in downtime. The obstacles that occur are because the machine is still working on other products, the machine is damaged, and the operator is working on other machines. The queue on the BR review was caused by the admin who wasn't there on Saturday and Sunday overtime. While the production process sometimes still runs on Saturdays and Sundays, so there is a pile on the BR review."

"complexity of the procedures in dispatch the Indonesian overseas labor (TKI) at PT. Lentera Bunga Bangsa Sejati has contributed in increasing the cycle time besides monitoring process of the activities hasn't been done well. this research is divided into 2 phase, which are phase of business process improvement and information system design phase. in the first phase of this research, process walkthrough and time measurement was conducted as base of the improvement. at the final phase of this research, it designed the information system to support the flows of the process. the research has resulted in minimizing the number of activities from 110 activities in existing condition to 98 activities, resulted in final condition (without applying computerized information system). least activities, 75 activities, resulted in final condition (improvement by applying computerized information system). meanwhile the improvement could decrease the cycle time by 420.72 hours (27.23%) in initial improvement condition and by 442.30 hours (28.77%) in final improvement condition."

"Proses manufacturing di Biro Manufaktur UBPP LM mulai weighing sampai dengan engraving terdapat beberapa aktifitas non value added seperti pencatatan/rekaman produksi secara manual, belum adanya standarisasi dan digitalisasi yang menyebabkan loss time serta operator memerankan peranan penting didalam proses produksi sehingga apabila terjadi kesalahan dapat menyebabkan ketidaksesuaian produk yang dihasilkan. Tujuan penelitian ini mengidentifikasi dan mengeliminasi berbagai pemborosan yang ada dalam proses manufacturing menggunakan Value Stream Mapping (VSM). Pendekatan VSM untuk memahami manufacturing emas yang dipetakan dalam current state map serta improvement yang diterapkan pada future state map dengan tujuan menghilangkan pemborosan, mengurangi cycle time dan akhirnya akan meningkatkan produktifitas. Cycle time di proses weight check, cleaning, press dan gravir untuk tiap varian gramasi masih di atas 7,2 detik per pcs (takt time) dengan target harian 9,000 keping. Usulan improvement dibuat dalam skenario prioritas untuk menghilangkan waste ataupun non value-added activities seperti re-layout equipment, peremajaan peralatan punch, press, gravir. Dengan penerapan improvement yang diusulkan maka dampak yang diberikan yaitu penurunan cycle time terhadap takt time. Dari perbandingan cycle time sebelum dan sesudah improvement menunjukan penurunan signifikan terhadap cycle time dengan persentase yaitu 68,76% jika usulan improvement diterapkan semuanya. 

---

The manufacturing process at the UBPP LM Manufacturing Bureau from weighing to engraving includes several non-value-added activities such as manual recording/recording of production, the lack of standardization and digitization which causes time loss and operators play an important role in the production process which means if an error occurs it can result in defect of the manufactured products. Using Value Stream Mapping (VSM), the purpose of this study is to identify and eliminate various wastes in the manufacturing process. VSM approach to comprehend the manufacturing gold mapped in the current state map as well as improvements applied to the future state map in order to eliminate waste, reduce cycle time, and potentially increase productivity. Cycle time in the weight check, cleaning, press, and gravir processes for each gram variant is still greater than 7.2 seconds per piece (takt time) with a daily production goal of 9,000 pieces. In priority scenarios, proposed improvements are implemented to eliminate waste or non-value-added activities such as the re-layout of equipment, the refurbishment of punch, press, and gravir equipment. The impact of implementing the proposed improvements is a reduction in cycle time compared to takt time. Comparing cycle time before and after improvement shows a significant 68.76% reduction in cycle time if all of the proposed improvements are implemented."

"

Emas (gold) adalah komoditas berharga yang digunakan di banyak industri. Di Indonesia berdasarkan terdapat 15 Produsen Emas. Salah satu produsen terbesar yaitu PT Antam, Tbk. (“ANTAM”) dengan unit bisnis UBPP LM. Proses produksi Logam Mulia emas masih manual, salah satunya didalam bisnis proses manufacturing di UBPP LM mulai weighing sampai dengan engraving terdapat beberapa aktifitas non value added, belum adanya standarisasi cycle time dan digitalisasi yang menyebabkan loss time serta operator memerankan peranan penting didalam proses produksi sehingga apabila terjadi kesalahan dapat menyebabkan ketidaksesuaian produk yang dihasilkan. Tujuan penelitian ini untuk melakukan analisa rekayasa ulang Proses dengan usulan improvement dan target terdapat standarisasi cycle time dan diharapkan terdapat peningkatan produksi dalam proses Produksi Logam Mulia Emas. Mengidentifikasi waste yang ada didalam tahapan proses dengan pendekatan Value Stream Mapping (VSM). serta Optimasi tata letak (relayout) demi memenuhi kapasitas produksi Logam Mulia Emas ANTAM.

---

Gold is a valuable commodity used in many industries. In Indonesia, there are 15 gold producers based on records. One of the largest producers is PT Antam, Tbk. ('ANTAM') with its business unit UBPP LM. The production process of precious gold metal is still manual, and one of the businesses process that involves the manufacturing process at UBPP LM, from weighing to engraving, has several non-value added activities due to the lack of cycle time standardization and digitalization, which causes loss of time. Operators play an important role in the production process, and errors on their part can result in product non-conformity. The purpose of this research is to perform a process reengineering analysis with proposed improvements and target of achieving cycle time standardization and an increase in production in the production process of precious gold metal. This involves identifying waste in the process stages using a Value Stream Mapping (VSM) approach and optimizing the layout to meet the production capacity of Antam.

 

"

"Salah satu permasalahan dari proses industri dalam pasar global yang semakin kompetitif adalah kebutuhan untuk menghasilkan produk dengan kualitas yang tinggi dengan pemakaian energi dan sumber daya yang semakin kecil. Sebuah perusahaan yang bergerak di industri otomotif mengembangkan frame part sepeda motor yang terbuat dari material casting alumunium, namun masih belum berjalan secara optimal untuk memenuhi besarnya jumlah demand dari customer, karena proses yang belum efisien sehingga harus ada kondisi over time dan ratio defect produksi yang masih diatas target perusahaan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk melakukan pengurangan waste, aktifitas non value added, peningkatan cycle time aktual dengan menerapkan lean six sigma (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) dan theory inventive problem untuk mengatasi permasalahan defect produksi yang terdapat pada lini produksi rear arm, sehingga meningkatkan kapasitas produksi. Berdasarkan hasil analisis awal didapatkan kinerja level sigma perusahaan berada pada 3,8 sigma dan kondisi cycle time proses berada dibawah takt time sehingga diperlukan perbaikan. Waste terbesar dari proses produksi ini adalah defect/reject part (26.29%), unnecessary inventory (20.45%), dan over production (16.85%). Untuk permasalahan defect yang dominan akan menggunakan solusi TRIZ yang menghasilkan solusi proses stired grain die cast (SGDC), Unnecessary inventory dengan melakukan balancing proses peningkatan cycle time proses agar capacity-up dan overproduction dengan pengaturan penjadwalan ulang produksi dan meningkatkan mutu kualitas produksi terutama dalam lini produksi casting rear arm. Level sigma yang didapat setelah perbaikan menjadi 4,8% dan kondisi cycle time mengalami penuruan yang berada dibawah kondisi takt time.

---

One of the problems in the industry increasingly competitive global market is the need to produce products with high quality with the use of energy and resources are getting smaller. A company's automotive industry to try to develop motorcycle frames made of material casting aluminum, but still has not run optimally to meet the large amount of demand from customers, because the process is not efficient so there should be conditions over time and the ratio of defect production is still above the target company.

The purpose of this study was to carry out the reduction of waste, activity is non value added, improved cycle time by applying lean six sigma (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) and the theory inventive problem to solve the problems of defect production contained in the production of rear arm, to increase production capacity.

Based on preliminary analysis of the results showed the company's performance sigma level is at 3.8 sigma and conditions of the process cycle time, is below takt time, that required an improvement. The waste from the production process are defect/reject part (26.29%), unnecessary inventory (20:45%), and over production (16.85%). For issues defect dominant will use the solution TRIZ, which provide process solutions stired grain die cast (SGDC), Unnecessary inventory by balancing processes for improved cycle time of the process, thereby increasing productivity and overproduction by setting rescheduling production to increase the quality of production, especially in the rear arm casting production lines. Sigma levels obtained after improvement to 4.8% and reduced cycle time for each process until below takt time process."

"Penelitian dilakukan untuk menganalisis metode alokasi biaya tidak langsung dengan menggunakan metode alokasi biaya tradisional dan metode alokasi biaya berdasarkan aktivitas atau metode activity based costing (ABC). Tujuan penelitian adalah untuk memperoleh perbandingan kedua metode sebagai acuan bagi manajemen perusahaan dalam menerapkan metode alokasi yang tepat. Metode penelitian dilakukan dengan studi kasus, wawancara dan kepustakaan. Dampaknya adalah perbaikan perhitungan alokasi biaya dengan menggunakan metode ABC, yang mengatasi masalah distorsi biaya yang terjadi pada metode alokasi biaya tradisional. Hasilnya adalah metode ABC dapat mengalokasikan biaya secara lebih baik dibandingkan alokasi biaya tradisional, sehingga memberikan dasar pengambilan keputusan lebih baik bagi manajemen.

---

The study conducted to analyze indirect cost allocation method using traditional cost allocation compared with activity-based costing (ABC) methods. The purpose of this study is to produce a comparison of both methods as reference for the companys management to apply appropriate allocation method. The research were done by case study, interview, and literature study. Significant impact is the improvement of cost allocation calculation using ABC method, which overcomes the problem of cost distortion occurs in traditional cost allocation method. The results is that the ABC can allocate costs better than traditional cost allocations, which providing better decisionmaking base for management."

"Industri otomotif merupakan salah satu industri yang berperan besar dalam sumber pemasukan Indonesia salah satunya dalam pemenuhan kebutuhan sehari-hari terutama untuk transportasi dan logistik. Hal ini menyebabkan terus bertumbuhnya target produksi truk tiap tahunnya. Hal ini sudah menjadi salah satu fokus Indonesia yang menargetkan 1,29 juta unit truk diproduksi di tahun 2020. Oleh karena itu, dibutuhkan optimalisasi dalam lini produksi truk untuk merealisasikan target tersebut. Penelitian ini memiliki tujuan untuk meminimalkan waktu produksi dengan jumlah stasiun kerja yang optimal untuk meminimalkan biaya-biaya yang akan keluar apabila ingin meningkatkan kapasitas produksi dalam lini perakitan truk di Indonesia. Penelitian dilakukan dengan pendekatan lean manufacturing untuk menganalisis waste yang terdapat pada lini perakitan. Penelitian dimulai dengan melihat dan mencatat waktu setiap stasiun kerja, kemudian dilakukan perhitungan waktu setiap pekerjaan dengan menggunakan metode time study. Waktu yang sudah didapat kemudian di-input ke model matematika programa linear mixed integer linear programming yang dikembangkan dalam perangkat lunak LINGO 17.0. Hasil dari pengolahan data pada perangkat lunak LINGO 17.0 adalah alokasi setiap pekerjaan ke stasiun kerja yang baru untuk mendapat cycle time produksi yang sesuai dengan takt time produksi, dan juga total idle time dari lini perakitan yang baru. Penelitian ini juga membahas hasil dari beberapa skenario perubahan parameter yang mungkin terjadi pada perusahaan.

---

The automotive industry is one of the industries that plays a major role in Indonesia's revenue sources, one of which is in meeting daily needs, especially for transportation and logistics. This causes the growth of truck production targets each year. This has become one of Indonesia's focus to target 1.29 million trucks produced in 2020. Therefore, optimization in the truck production line is needed to realize this target. This study aims to minimize production time with the optimal number of workstations to minimize costs that will come out if you want to increase production capacity in truck assembly lines in Indonesia. The study was conducted with a lean manufacturing approach to analyze the waste contained in the assembly line. The study began by looking at and recording the time of each workstation, then time was calculated for each work using the time study method. The time obtained is then inputted to the linear mixed integer linear programming mathematical programming model developed in the LINGO 17.0 software. The result of data processing in the LINGO 17.0 software is the allocation of each job to the new workstation to get the production cycle time in accordance with the production takt time, and also the total idle time of the new assembly line. This study also discusses the results of several scenario changes in parameters that might occur in the company."