Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Produk headliner mobil dapat diperoleh dari pengembangan pengolahan busa poliuretan dan limbah kulit udang yang mengandung kitosan. Busa poliuretan yang dilapisi kitosan dengan metode pencelupan memiliki tujuan untuk memodifikasi sifat elastis menjadi kaku. Pengujian tarik menunjukkan peningkatan kekakuan, sedangkan Thermogravimetric Analysis (TGA) menunjukkan peningkatan suhu degradasi menjadi 295°C untuk tahap pertama, 309°C untuk tahap kedua, dan 372°C untuk tahap ketiga. Proses curing dapat meningkatkan jumlah hubung silang fisika berupa ikatan hidrogen, kemudian peningkatan waktu curing dapat meningkatkan jumlah hubung silang kimia berupa ikatan kovalen sehingga menyebabkan struktur menjadi homogen dan halus yang ditunjukkan oleh Field Emission Scanning Electron Microscopy (FE-SEM). Namun, suhu curing yang terlalu tinggi atau waktu curing yang terlalu lama menyebabkan ikatan hidrogen bahkan ikatan pada rantai utama terputus sehingga sifat mekanik dan termalnya menurun. Pembentukkan hubung silang fisika dibuktikan dengan Fourier Transform Infrared Spectroscopy (FTIR) yaitu peningkatan intensitas ikatan O-H, N-H, dan C=O berikatan hidrogen, sedangkan peningkatan intensitas ikatan C-N dan C-O-C mengindikasikan hubung silang kimia. Busa poliuretan yang dilapisi kitosan dengan proses curing pada 100°C selama 120 menit memiliki kekuatan tarik maksimum 5,56 kgf/cm², elongasi 7%, dan densitas 28,9 kg/m³ yang mendekati spesifikasi sifat mekanik dan fisika produk headliner pada umumnya.

---

Car headliner can be obtained from the development of processing polyurethane foam and shrimp skin waste containing chitosan. Polyurethane foam coated by chitosan using immersion method has purpose of modifying elastic become stiff. Tensile testing showed the increasing of mechanical properties, while Thermogravimetric Analysis (TGA) showed the increasing of degradation temperature to 295°C for the first stage, 309°C for the second stage, and 372°C for the third stage. Curing process can add the number of physical crosslinking in form of hydrogen bonds, then the increasing of curing time can add the number of chemical crosslinking in form of covalent bonds, causing the structure become homogeneous and smooth as indicated by Field Emission Scanning Electron Microscopy (FE-SEM). However, if curing temperature is too high or curing time is too long, it will cause hydrogen bonds even main chain to be severed so that its mechanical and thermal properties decrease.

The formation of physical crosslinking is evidenced by the Fourier Transform Infrared Spectroscopy (FTIR), which is increasing the intensity of O-H, N-H, and hydrogen-bonded C=O bonds, while increasing the intensity of C-N and C-O-C bonds indicates chemical crosslinking. Polyurethane foam coated by chitosan and then cured at 100°C for 120 minutes has an ultimate tensile strength of 5.56 kgf/cm², elongation of 7%, and density of 28.9 kg/m³ which is close to the specification of mechanical and physical properties of headliner in general."

"Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa pengaruh dari temperatur curing dan waktu curing terhadap kuat tekan dari pasta geopolimer. Kekuatan optimum geopolimer diperoleh dengan waktu yang lebih singkat bersamaan dengan proses pengerasan serta pengaruh temperatur. Pasta geopolimer yang diteliti disintetsis dari bahan dasar kaolin. Kaolin tersebut sebelumnya dikalsinasi pada temperatur tinggi (700°C selama 5 jam) untuk meningkatkan reaktivitas dan diaktivasi oleh larutan alkali aktivator, yang merupakan kombinasi dari natrium silikat dan natrium hidroksida. Sampel pasta akan dilakukan pengujian kuat tekan, pengujian XRD dan pengujian SEM. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa sifat mekanis dari geopolimer berbahan dasar kaolin tidak mengalami kenaikan kuat tekan secara signifikan dengan bertambahnya waktu curing, terutama pada rentang waktu curing 4, 8, dan 24 jam. Selain itu, kekuatan tekan dari geopolimer akan berkurang dengan meningkatnya temperatur curing diatas 100°C.

---

This study aimed to analyze the effect of curing temperature and curing time toward a compressive strength of geopolymer paste. Geopolymer optimum strength obtained with a shorter time along with the hardening process and the influence of temperature. Geopolymers paste investigated were synthesized from kaolin. Kaolin is prepared by calcining at high temperatures (700°C for 5 hours) to arouse the activity and then activated by chemical activating systems, combinations of sodium silicate and sodium hydroxide. The samples were subjected to compressive strength, X-Ray Diffraction tests, and Scanning Electron Microscopy tests.

Result showed that the mechanical properties of the kaolin based geopolymer were not significantly enhanced by increasing curing time, especially from 4 hour to 24 hour curing time. It also can be observed that the compressive strength of geopolymer decrease with increasing of curing temperature above 100°C."

"Struktur interior pesawat terbang pada umumnya terbuat dari komposit fenolik dengan penguat serat galas (Fibreglass Reinforced Phenolic Composite - FRPC). Material komposit fenolik dipillih karena resin ini memenuhi persyaratan Fire dan Toxicity Requirement untuk material interior pesawat terbang. Material ini diperoleh dari industri material komposit dalam bentuk preimpregnated. Material preimpregnated ini memiliki kekurangan dalam hal penyimpanan dan umur material. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan material pengganti yang dapat mengeliminasi masalah penyimpanan dan umur material. Material itu adalah material paduan antara silika dan fenolik dengan metoda polimerisai in situ. Material paduan antara silika dan fenolik dipilih, karena material ini merupakan material dengan bahan dasar fenolik sehingga memenuhi persayaratan Fire dan Toxicity Requirement. Metoda polimerisai in situ digunakan, karena dengan metoda ini dihasilkan material dengan karakteristik gabungan kedua material paduannya. Penelitian dibatasi pada preparasi dan karakteristik mekanik material. Material paduan silika-fenolik terbuat dari resin fenolik dan silika precursor tetraetilortosilika (TEOS). Variabel-variabel yang akan diteliti adalah kandungan silika dan temperatur curing. Kandungan silika divariasikan antara 0 dan 15 persen berat. Temperatur curing yang digunakan adalah 100 dan 110 °C. Dalam penelitian ini dilakukan dua jenis uji mekanik yaitu: uji bending tiga tumpuan dan uji kekerasan Rockwell. Di samping itu juga dilakukan analisa struktur mikro. Material paduan silika-fenolik ini menunjukkan peningkatan dalam kekuatan putus dan regangan putus, tetapi mengalami penurunan modulus elastisitas dan kekerasan. Kekuatan putus tertinggi dicapai pada material dengan kandungan silika 5 persen berat dan temperature curing 110 °C, yaitu sebesar 64,4 MPa. Regangan putusmeningkat dari 1,3% menjadi 2,7%. Variasi temperatur curing dan kandungan silika tidak berpengaruh terhadap peningkatan regangan putus ini. Modulus elastisitas material mengalami penurunan dari 34,0 MPa menjadi 15,5 MPa. Modulus elastisitas terendah ini dimiliki oleh material dengan kandungan silika 15 persen berat, temperatur curing 100°C. Kekerasan Rockwell material menurun dari 45 skala Rockwell menjadi 15 skala Rockwell untuk material dengan kandungan silika 15 persen berat dan temperatur curing 100 °C.

---

Most of Aircraft Interior Structure use Fiberglass Reinforced Phenolic Composite (FRPC) materials. The phenolic resin is used because it complies the Fire and Toxicity requirement for Aircraft Interior structure material. This material, which is supplied as a pre-impregnated material has disadvantages, mostly, in storing and its lifetime. It is to find a new material to substitute the FRPC, which eliminates the stored and lifetime problems.

The aim of this research is to find a material that can substitute the FRPC. The material is silica-phenolic hybrid material prepared by in situ polymerization. This material is chosen because it is a phenolic base material and the improvement of its mechanical properties.

The research is limited in the preparation and mechanical properties of the silica-phenolic resin hybrid material. The silica-phenolic hybrid material in this research is prepared from phenolic resin and tetraethylorthosilicate (TEOS) silica precursor. Variables to be investigated are silica content and curing temperature. The silica content ranges from 0 to 15 wt%, the curing temperatures are 100 and 110 °C. Two mechanical tests are done. They are three-point bending test and Rockwell hardness test. In addition, a microstructure analysis is also done.

The hybrid material shows improvement both in strength and elongation at break. However, the modulus of elasticity and hardness is decreased. The highest strength is achieved by material with 5 wt% silica content and curing temperature of 110 °C. The highest strength is 64.4 MPa- The strain is also increases, from 1.3% to 2.7%. The variation of curing temperature and silica content do not affect this strain increment. The modulus of elasticity decreases from 34.0 MPa to 15.5 MPa for material with silica content of 15 wt% and curing temperature of 100 °C. The Rockwell hardness also decreases from 45 Rockwell to 15 Rockwell for material with silica content of 15 wt% and curing temperature of 100 °C."

"PT Multistrada Arah Sarana, Tbk sebagai perusahaan penghasil ban mempunyai salah satu area produksi yang mengeluarkan suhu yang cukup panas yaitu area produksi Departemen Curing. Area curing adalah bagian produksi yang melakukan pemasakan ban setengah jadi (green tire) menjadi ban jadi. Pada saat proses tersebut dibutuhkan suhu dengan panas rata-rata 200°C, sejumlah tekanan dan waktu tertentu. Proses pemasakan ini menggunakan operator manusia dalam mengoperasikan mesin. Adanya interaksi antara manusia dan mesin tentunya memberikan efek pada manusia. Pada area produksi ini salah satu hazard (bahaya) yang terasa adalah pajanan panas lingkungan kepada pekerja, oleh karena itu penulis ingin mengetahui gambaran tekanan panas dan keluhan subyektif pekerja dibagian Curing.Penelitian ini menggunakan metode observasional, dengan pendekatan cross sectional, dan bersifat kualitatif. Variabel yang di amati adalah kondisi cuaca kerja dan panas metabolisme yang akan menggambarkan tekanan panas yang dialami pekerja. Lalu di ikuti dengan pengumpulan data primer dengan kuesioner yang akan menggambarkan keluhan pekerja pada waktu yang sama Nilai Indeks Suhu Bola Basah rata-rata yang terdapat pada area Curing adalah 29,89°C.Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa telah terjadi tekanan panas pada area Curing, karena nilai ISBB yang terdapat pada area Curing telah melebihi Nilai Ambang Batas sesuai dengan standar yaitu Kep-51/Men/1999. Tekanan panas dan keluhan subyektif pada bagian Curing, seyogyanya dilakukan sistem ventilasi yang lebih memadai, evaluasi program aklimatisasi pada pekerja sehingga dapat meminimalkan dampak tekanan panas pada pekerja serta lebih mengoptimalkan fasilitas-fasilitas untuk mengurangi dampak panas seperti ruangan dingin sebagai tempat istirahat para pekerja, penyediaan air minum yang lebih sering untuk pekerja, serta pelatihan-pelatihan mengenai bekerja di lingkungan panas dan dampak tekanan panas pada pekerja."

"Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui pengaruh suhu vulkanisasi terhadap sifat mekanis dan kinetika vulkanisasi komposit NBR. Formulasi komposit menggunakan dua macam carbon black yaitu N-330 dan N-774. Kinetika vulkanisasi ditentukan dengan alat Moving Die Rheometer, dimana proses vulkanisasi berlangsung dikaitkan dengan torsi dan waktu. Proses pembuatan vulkanisat menggunakan hydraulic press pada suhu 150ºC dan 160ºC. Sifat mekanis komposit NBR yang diamati adalah tegangan putus, perpanjangan putus, kekerasan dan kuat sobek. Kinetika vulkanisasi didekati dengan persamaan Arrhenius dikaitkan dengan mekanisme reaksi dan diasumsikan orde satu. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kinetika vulkanisasi dapat didekati dengan persamaan dari data reometer. Surface area carbon black sangat kuat mempengaruhi sifat mekanis dan rate constant (k) dari komposit NBR. Carbon black N 330 merupakan bahan pengisi yang bersifat sebagai penguat dan memberikan sifat mekanis tertinggi dibandingkan carbon black jenis lainnya.

---

The aim of this research was to study the effect of vulcanization temperature on mechanical properties and curing kinetics of NBR composites. The composites were formulated by using two types of carbon black i.e. N-330 and N-774. The curing kinetics was determined using Moving Die Rheometer. The network formation processes were related to torque and time. The vulcanizates were obtained by compression molding in a hydraulic press at 150°C and 160°C. The mechanical properties observed include tensile strength, elongation at break, hardness, and tear strength. Kinetics studies were approached by Arrhenius equation and the reaction mechanism was assumed following first order reaction. The results showed that curing kinetics can be approached by the equation from the rheometer data. The surface area of carbon black strongly influenced the mechanical properties and rate constant (k) of NBR composite. Carbon black N-330 can be used as a desirable reinforcing filler which gave a higher mechanical properties than the other type of carbon black"

"ABSTRAKRekayasa material komposit karbon-karbon dapat dibuat dari serbuk karbon limbah organik cangkang kelapa dan serbuk karbon limbah batubara, dengan matriks coal tar pitch sebagai bahan perekat yang adalah limbah residu dari proses gasifikasi batubara. Komposit karbon-karbon berbahan limbah belum banyak dikembangkan di Indonesia. Limbah organik tersedia sangat melimpah, oleh karena itu penelitian ini difokuskan untuk meningkatkan nilai tambah limbah organik dari bahan tidak bernilai menjadi bahan yang berguna secara teknologi dan bernilai tinggi. Secara umum, penelitian ini bertujuan untuk menentukan ?karakteristik mekanik: ketahanan aus dan konduktivitas elektrik komposit karbon-karbon berbasis limbah organik karena pengaruh rasio komposisi, ukuran serbuk karbon dan temperatur tekan panas?. Proses fabrikasi dalam penelitian ini dimulai dengan karbonisasi cangkang kelapa dan penggilingan menjadi serbuk karbon, pencampuran dengan serbuk karbon batubara dalam rasio komposisi: karbon batubara 60%, 70% dan 80% berat, dicampur karbon cangkang kelapa 40%, 30% dan 20% berat, dengan ukuran serbuk mesh 100, 150, 200, dan 250. Berat campuran serbuk sebagai penguat komposit dicampur dengan matriks coal tar pitch dalam rasio berat 70%:30%. Campuran serbuk karbon dan coal tar pitch dipadatkan dan dipanaskan dalam cetakan dengan tekanan 778,75 bar dan temperatur 100°C. Sampel pra bentuk tersebut diproses curing pirolisis pada temperatur 500°C. Hasil pengujian karakteristik laju aus, kekuatan impak dan konduktivitas elektrik menunjukkan bahwa persentase berat kandungan karbon cangkang kelapa meningkat, laju aus turun, komposit makin keras. Ukuran serbuk semakin kecil, laju aus cenderung turun. Nilai laju aus terbaik (paling rendah) adalah 0,056 mm3/Nm, hal ini dihasilkan oleh komposit karbon-karbon dengan rasio komposisi karbon batubara 60% dan karbon cangkang kelapa 40%, pada ukuran serbuk mesh 200. Persentase berat kandungan serbuk karbon cangkang kelapa meningkat, kekuatan impak Charpy meningkat, komposit semakin tangguh. Ukuran serbuk karbon semakin kecil, kekuatan impak Charpy meningkat. Nilai kekuatan impak Charpy tertinggi adalah 0,95 kJ/m2, ini dihasilkan oleh komposit karbon-karbon dengan rasio komposisi karbon batubara 60% dan karbon cangkang kelapa 40%, pada ukuran serbuk mesh 200. Konduktivitas elektrik tertinggi adalah 3,4 S/m, ini dihasilkan oleh komposit dengan rasio komposisi serbuk karbon batubara 80% dan serbuk karbon cangkang kelapa 20%, pada ukuran serbuk karbon mesh 150. Persentase berat kandungan serbuk karbon batubara meningkat, konduktivitas elektrik cenderung meningkat.

---

ABSTRACTThe engineering of carbon-carbon composite material can be made of carbon powder of coconut shell waste and carbon powder of coal waste, with coal tar pitch as an adhesive matrix material which is the residue waste from the coal gasification process. Carbon-carbon composites made of waste has not been developed in Indonesia. Organic wastes are very abundant, therefore, this research will focus to increase the added value of organic waste, from worthless materials into useful materials in technology and high value. In general, this study aims to determine "the mechanical characteristics: wear resistance and electrical conductivity of carbon-carbon composites based on organic waste due to the influence of composition ratio, the size of the carbon powder and the temperature of hot press". Fabrication process in this study was started with the carbonization of coconut shell carbon and grinding into powder, mixing it with coal carbon powder in the ratio of the composition of: coal carbon 60%, 70% and 80% by weight, mixed with coconut shell carbon 40%, 30% and 20% by weight, with a size of 100, 150, 200, and 250 mesh powder. Weight of the mixture as composite powder was mixed with a matrix of the coal tar pitch in a weight ratio 70%: 30%. The Mixture of carbon powder and coal tar pitch were compressed and heated in a mold with a pressure of 778.75 bars and a temperature of 100°C. Samples were processed in the curing temperature pyrolysis at 500°C. Test results of the characteristics of wear rate, impact strength and electrical conductivity showed that the percentage by weight of coconut shell carbon content increased, the rate of wear decreased, the harder the composite. The smaller the powder size, the wear rate tends to decreased. Value of wear rate of the best (lowest) was 0.056 mm3/Nm, it was produced by carbon-carbon composites with carbon composition ratio of 60% coal and coconut shell carbon 40%, on a 200 mesh size powder. The weight percentage content of coconut shell carbon powder increased, the Charpy impact strength increased, the composites were increasingly tough. The smaller the size of the carbon powder, Charpy impact strength increased. Charpy impact strength of the highest value was 0.95 kJ/m2, it was produced by carbon-carbon composites with carbon composition ratio of 60% coal and coconut shell carbon 40%, on a 200 mesh size powder. The highest electrical conductivity was 3.4 S/m, it was produced by the composite with the composition ratio of 80% coal carbon powder and coconut shell carbon powder 20%, the size of 150 mesh carbon powder. Weight percentage of carbon content of coal increased, the electrical conductivity tends to increased."