Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian pengaruh tanah liat atau clay pada pembuatan briket batubara tanpa karbonisasi dengan komposisi tanah liat sebagai variabel yakni 0%, 5%, 10% dan 15%, telah dilakukan di Laboratorium UPT - LSDE, BPPT.Hasil pengamatan diperoleh uji kuat tekan terhadap briket dengan tanah liat 0% = 5,5 kg/cm2 ; 5% = 9,25 kg/cm2 ; 10% = 12,95 kg/cm2 ; 15% = 16,65 kg/cm2. Dari segi ketahanan dan lama pembakaran menunjukkan briket dengan 0% tidak utuh, runtuh pada menit ke 90; briket dengan tanah liat 5% tidak utuh, runtuh pada menit ke 120; briket dengan tanah liat 10% utuh sampai ke menit 152; briket dengan tanah liat 15% utuh sampai ke menit 122. Analisa emisi gas pada pembakaran briket dengan tanah liat 0% menunjukkan CO rata-rata 434 ppm ; tahah liat 5% CO rata-rata 530 ppm ; tanah liat 10% dengan CO rata-rata 394 ppm dan tanah liat 15% CO rata-rata 386 ppm.Dua variabel atau komposisi tanah liat pertama tidak utuh dan dalam pembakaran tidak bertahan lama serta emisi gas CO lebih tinggi. Sedangkan pada dua variabel terakhir dapat disimpulkan bahwa tanah liat dengan komposisi tanah liat 10% lebih baik.

---

Research on clay as raw material in producing coal briquette without carbonization has been conducted in laboratory of UPT-LSDE, BPPT. Clay to coal composition that was used as variable was 0%, 5%, 10% and 15%.

Result of pressure test of the mixture are as follow: for clay to coal 0% the strength is 5.5 kg/cm2; for clay to coal 5% the strength is 9.25 kg/cm2; for clay to coal 10%, the strength is 12.95 kg/cm2; for clay to coal 15%, the strength is 16.65 kg/cm2. From the view of lifetime and combustion time it was showed that briquette for clay to coal to coal 0% will be broken into pieces in 90 minutes, for clay to coal 5% will be broken into pieces in 120 minutes, or clay to coal 10% will be ruined into pieces in 152 minutes, for clay to coal 15% will be ruined into pieces in 122 minutes. The gas analysis showed that CO gas emission of the briquettes for the five are as follows: 0% of clay was 434 ppm, 5% of clay was 530 ppm, 10% of clay was 394 ppm, and 15% of clay was 386 ppm.

The first two compositions is considered as weak, shorter durability and emitted more CO gas emission. Finally, between the last two compositions can be concluded that, that one with 10% of clay is the best."

"Pada kasus kebakaran banyak korban yang sulit menyelamatkan diri dan sulit dievakusi bahkan mengalami kematian karena gas-gas berbahaya dan beracun seperti gas CO. Pada penelitian ini bermaksud meningkatkan kinerja zeolit alam dalam mengadsorpsi gas CO yang terproduksi hasil kebakaran. Aktivasi zeolit alam meliputi pelarutan oksida pengotor dengan larutan HF 2 %, proses dealuminasi dengan larutan HCl 6 M yang dibantu pertukaran ion menggunakan NH4Cl 0,1 M serta proses kalsinasi pada 500oC agar dapat menguapkan kandungan air dan pengotor organik. Penentuan kondisi optimum dengan cara pengujian daya adsorp yaitu melewatkan campuran gas CO dan N2 dalam reaktor unggun yang sudah diisikan zeolit teraktivasi. Kondisi optimum didapatkan pada ukuran partikel 50 ? dan laju alir volum total 119,05 ml/menit yaitu persentase total gas CO dan volum teradsorp sebesar 34,85 % dan 1,383 ml/menit yang meliputi pengambilan data 6 kali selama 30 menit. Selain itu juga, setelah dibandingkan dengan zeolit tanpa proses aktivasi sangat berbeda jauh dalam penyerapan total gas CO yaitu hanya sebesar 6,82 % atau 0,271 ml/menit. Hasil karakterisasi zeolit meliputi peningkatan komposisi kimiawi rasio Si/Al dan penurunan pengotor per tahapan aktivasi serta peningkatan luas permukaan setelah akhir aktivasi proses. Tahapan aktivasi pertukaran ion pelarutan NH4Cl 0,1 M menghasilkan rasio Si/Al maksimal sehingga akan lebih baik dengan adanya tahapan proses ini.

---

In the case of many victims of fires that are difficult to escape and evacuate even death because of the harmful and poisonous gases such as CO. In this study intended to improve the performance of natural zeolite in adsorps CO gas results of fire. Activation of natural zeolite include dissolving the oxide impurities with HF 2% solution, dealuminasi process with HCl 6 M solution assisted ion exchange using NH4Cl 0.1 M and kalsinasi at 500oC process in order to evaporate water content and organic impurities.

Determination of optimum conditions to test how the spending power adsorp gas mixture of CO and N2 in the reactor which was filled tires activated zeolite. Optimum conditions obtained in 50 ? particle size and total volume flow rate of 119.05 ml/min is the percentage of the total gas volume of CO and teradsorp for 34.85 % and 1.383 ml/min which included 6 data acquisition times for 30 minutes. Also, when compared with the zeolite without activation process is very different than in the total absorption of CO gas which is only 6.82 % or 0.271 ml/min.

Results include increased zeolite characterization chemical composition ratio Si/Al and decrease pollutant per phase activation and increased surface area after the end of the activation process. Activation stage ion exchange solution NH4Cl 0.1 M produced a ratio Si/Al maximum that would be better with the stage of this process."

"Gas CO yang dihasilkan dari kasus kebakaran merupakan gas yang berbahaya dan beracun. Untuk mengurangi kadar senyawa gas CO dapat dilakukan dengan proses adsorpsi dengan menggunakan zeolit alam lampung sebagai adsorben. Proses perlakuan pada zeolit alam ini meliputi : Proses dealuminasi zeolit alam dalam larutan HF 2% kemudian proses perendaman dengan larutan HCl. Kemudian dilanjutkan dengan proses kalsinasi pada temperatur 500°C. Proses adsorpsi berlangsung secara kontinyu. Berdasarkan hasil aktivasi zeolit diperoleh peningkatan rasio Si/Al dari 7,56 menjadi 12,15, dan pada uji coba adsorpsi pada gas CO diperoleh efesiensi optimal sebesar 9,7% dengan ukuran adsorber 50 µm.

---

CO gas produced from gas fires are dangerous and poisonous. To reduce levels of CO gas compounds can be done by adsorption process using Lampung natural zeolite as an adsorbent. Treatment process on the natural zeolite include: natural zeolite dealumination process in 2% HF solution and then soaking process with a solution of HCl. Then proceed with the kalsination process temperature at 500°C. Adsorption processes take place continuously. Based on the results obtained zeolite activation ratio increased Si/Al from 7,56 to 12,15, and the testing of gas adsorption of CO obtained at optimum efficiency of 9,7% with the adsorber size of 50 µm."