Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Castor Oil memiliki potensi untuk digunakan sebagai minyak Iumasmenggantikan minyak lumas mineral yang tidak rumah Iingkungan dan sumbernyatidak terbaharukan. Potensi Castor Oil sebagai alternatif minyak lumas ini adalahselain ramah lingkungan dan sumbernya terbaharukan, juga memiliki gugus fungsiyang dapat menempel pada permukaan logam sehingga dapat melindungipemiukaan logam yang saling bergeralc dari friksi (gesekan) yang pada akhimyamengurangi tingkat keausan. Namun demikian Castor Oil mempunyai kelemahanrentan terhadap oksidasi yang dialdbatkan adanya ikatan rangkap distruktumya.Pada penelitian ini, Castor Oil akan dimodifikasi melalui tahapan proseskimia yang nantinya selain menghilangkan kelemahan tersebut, akan jugadidapatkan produk turunan Castor Oil yang memiliki multi gugus iimgsi (ester,eterdan hidfoksi) sehingga terjadi kenaikan kemampuan Castor Oil dalam halketahanan anti ausnya. Tahapan-tahapan rnodifikasi tersebut adalah :1. Transesteriiikasi, menggunakan methanol dengan katalis KOH yang akanmenghasilkan Castor Oil Methyl Ester (COME).2. Epoksidasi, menggunakan H201 dengan katalis asam formiat yang akanmenghilangkan ikatan rangkap COME membentuk gugus oksirana. Produkini bemama Epoxidizea' Castor Oil Methyl Ester (ECOME).3. Reaksi pembukaan cincin tnenggunakan glisei ol dengan katalis ParaToluena Sul/'ontc Acid (PTSA) yang akan membuka gugus oksirana menjadiCastor Oil Methyl Ester Gliserol (COME Gliserol).Dengan menggunakan uji Four Ball Wear Test didapatkan kenaikan ketahanan antiaus pada produk tahapan modifikasi epoksida dan reaksi pembukaan cincin.Sedangkan untuk produk transesterifikasi terjadi penurunan ketahanan anti aus.Mengacu kepada harga Load wear index, didapatkan lcenaikan ketahanananti aus COME Gliseroi sebagai produk akhir sebsar 25,75% terhadap Castor Oi/murni dan 64,64% lebih baik performa ketahanan anti ausnya lerhadap minyaklumas mineral HVI 160s. Harga welding point juga bertambah dari pembebanan160 kg untuk Castor Oil mumi menjadi pembebanan 200 kg untuk COME Gliserol.Harga ini sangat jauh dibandingkan dengan welding point minyak lumas mineralHVI l60s yang hanya sebesar pembebanan 126 kg."

"ABSTRAKPembuatan gemuk bio kalsium kompleks dengan nilai NLGI (National Lubricating Grease Institute) #2 yaitu yang memiliki konsistensi semi-solid akan ditambahkan aditif talc untuk meningkatkan sifat antiwearnya serta mengurangi friksi. Gemuk yang dihasilkan berbahan dasar minyak kelapa sawit dan sabun kalsium kompleks sebagai thickening agent-nya. Sintesis gemuk tersebut dilakukan dengan cara melakukan proses pengadukan, pemanasan, dan reaksi saponifikasi pada suhu maksimum 165oC antara sabun kalsium kompleks secara in situ dalam minyak RBDPO (Refine Bleach Deodorized Palm Oil) yang terepoksidasi pada suhu 65oC. Selanjutnya dilakukan pendinginan dan homogenisasi pada suhu 70oC, serta penambahan aditif talc yang divariasikan komposisinya: 0%, 2,5%, 5%, 7,5%, dan 10% dari berat gemuk. Pengujian karakteristik dari gemuk bio yang dihasilkan meliputi uji konsistensi, uji dropping point dan four ball test dengan kecepatan putaran 1000 rpm. Adapun variable yang terdapat pada penelitian ini yaitu waktu dan suhu selama proses serta ukuran partikel talc sebagai variabel control; komposisi aditif talc sebagai variable bebas; komposisi base oil, thickener agent, dan aditif antioksidan BHT (Butylated Hydroxy Toluene) serta hasil uji karakteristik sebagai variable terikat. Gemuk terbaik yang dihasilkan memiliki sifat antiwear terbaik pada penambahan 2,5% talc dengan jumlah keausan terkecil 0,5 mg, dropping point pada suhu 265oC. Sementara pada penelitian sebelumnya gemuk terbaik yang dihasilkan memiliki jumlah keausan sebesar 0,7 mg pada penambahan 3,5% CaCO3.

---

ABSTRACTMaking bio calcium complex grease with NLGI grades (National Lubricating Grease Institute) # 2 is that having a semi-solid consistency will be added talc additives to improve the antiwear properties and reduce friction. Grease generated based palm oil and calcium complex soap as a thickening agent of his. The grease synthesis is performed by the stirring process, heating, and a saponification reaction at a maximum temperature of 165oC between calcium complex soap in situ in the oil RBDPO (Refine Bleach Deodorized Palm Oil) is epoxidized at a temperature of 65oC. Furthermore, the cooling and homogenization at 70°C, and the addition of additives talc varied composition: 0%, 2.5%, 5%, 7.5%, and 10% by weight of fat. Testing characteristics of bio grease produced include test consistency, dropping point test and four-ball test with a rotation speed of 1000 rpm. The variables contained in this research that the time and temperature during the process as well as a variable talc particle size control; talc additive composition as independent variables; the composition of base oil, thickener agent, and antioxidant additives BHT (Butylated Hydroxy Toluene) as well as the characteristics of the test results as the dependent variable. Best bio grease produced has the best antiwear properties on the addition of 2.5% Talc with the smallest amount of wear of 0.5 mg, dropping point at a temperature of 265oC. While previous research has produced the best grease has the amount of wear 0.7 mg on the addition 3.5% CaCO3."

"Aditif pelumas merupakan komponen utama dari pelumas. Aditif memiliki sifat anti-aus dan tahan pada tekanan tinggi. Pembuatan aditif dilakukan dengan proses sulfurisasi minyak biji kapuk randu dengan gas H2S. Proses sulfurisasi dimodifikasi dengan tambahan metode sirkulasi H2S yang berfungsi untuk meningkatkan efisiensi penggunaan H2S. Radiasi sinar UV dengan panjang gelombang 254 nm juga digunakan untuk mempercepat proses sulfurisasi. Proses sulfurisasi dinyatakan berhasil karena ada ikatan C-S pada hasil spektrum FTIR di puncak 581,25 cm-1. Hal ini diperkuat dengan hasıl kandungan sulfur tertinggi yang didapatkan pada sampel minyak biji kapuk randu tersulfurisasi 20 jam sebesar 32.682 ppm dengan viskositas 72,17 cSt dan densities 0,92 g/cm2. Pengujian performa aditif dilakukan dengan uji four-ball untuk melihat performa ketahanan anti-aus pada aditif. Pengujian performa dilakukan dengan mencampurkan minyak mineral sebagai minyak dasar dan aditif. Hasil uji keausan terbaik terdapat pada formulasi minyak mineral dan 10% aditif tersulfurisasi selama 20 jam yang meningkatkan performa keausan hingga 98% dan memiliki rasio sulfur sebesar 3.268 ppm. Rasio sulfur ini sudah sebanding dengan rasio aditif ZDDP yang umum digunakan sebesar 3.393 ppm. Selanjutnya dilakukan pengujian korosifitas pada formulasi minyak mineral dan aditif tersulfurisasi selama 20 jam dan dihasilkan bahwa formulasi tersebut sangat rendah terhadap korosi dan aman digunakan pada mesin kendaraan

---

Lubricant additives are the main components of lubricants. These additives possess anti-wear properties and can withstand high pressure. The production of additives is carried out through the sulfurization process of kapok seed oil using H2S gas. The sulfurization process is modified with an additional H2S circulation method to enhance the efficiency of H2S usage. UV radiation with a wavelength of 254 nm is also used to accelerate the sulfurization process. The sulfurization process is deemed successful due to the presence of C-S bonds in the FTIR spectrum at the peak of 581.25 cm-1. This is further supported by the highest sulphur content found in the kapok seed oil sample sulfurized for 20 hours, which was 32,682 ppm with a viscosity of 72.17 cSt and a density of 0.92 g/cm2. Performance testing of the additive was also conducted using a four-ball test to evaluate the anti-wear performance of the additive. The performance test was carried out by mixing mineral oil as the base oil and the additive. The best wear test results were obtained from the formulation of mineral oil and 10% additive sulfurized for 20 hours, which improved wear performance by up to 98% and had a sulphur ratio of 3,268 ppm. This sulphur ratio is comparable to the commonly used ZDDP additive ratio of 3,393 ppm. Additionally, a corrosiveness test was conducted on the formulation of mineral oil and the additive sulfurized for 20 hours, and it was found that this formulation is very low in corrosion and safe for use in vehicle engines."