Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penggunaan paduan aluminium silikon sering kali digunakan pada bidang industri, terutama industri otomotif. Paduan aluminium silikon memiliki ketahanan aus dan korosi yang baik. Namun, perlunya untuk meningkatkan lagi sifat ketahanan korosi pada paduan tersebut. Penelitian ini menguji pada paduan aluminium silikon dalam kondisi melalui proses perlakuan panas dan tidak mengalami proses perlakuan panas. Perlakuan panas yang dilakukan Al-Si solution heat treatment dengan suhu 510°C dan artificial aging pada suhu 171°C. Pengujian yang dilakukan yaitu Fluoresensi sinar-X, Difraksi sinar-X, Uji Elektrokimia metode Linear Sweep Voltammetry (LSV) dan Cyclic Voltammetry (CV). Dengan dilakukannya perlakuan panas tanpa artificial aging mengakibatkan memiliki nilai laju korosi tertinggi dengan nilai 0,176 mm/tahun pada larutan 3,5 wt% NaCl dan 0,258 mm/tahun pada larutan 10.5 wt% NaCl. Dilakukannya proses artificial aging memiliki nilai laju korosi yang rendah dengan nilai 0,074 mm/tahun pada larutan 3,5 wt% NaCl selama 10 jam dan 0,154 mm/year pada larutan 10.5 wt% NaCl selama 5 jam. Hasilnya menunjukkan perlakuan panas dengan proses artificial aging berdampak pada bergesernya sudut peak dan meningkatkan ketahanan korosi yang baik.

---

The use of silicon aluminum alloys is often used in industrial fields, especially the automotive industry. Silicon aluminum alloys have good wear and corrosion resistance. However, it is necessary to increase the corrosion resistance properties of the alloy again. This study tested aluminum-silicon alloys under conditions of heat treatment and did not undergo heat treatment. The heat treatment carried out by Al-Si solution heat treatment with a temperature of 510°C and artificial aging at a temperature of 171°C. Tests carried out are X-ray Floresecence, X-ray Diffraction, Electrochemical Test Linear Sweep Voltammetry (LSV) and Cyclic Voltammetry (CV) methods. With heat treatment applied without artificial aging, it has the highest corrosion rate with a value of 0,176 mm/year in a solution of 3,5 wt% NaCl and 0,258 mm/year in a solution of 10,5wt% NaCl. The artificial aging process has a low corrosion rate with a value of 0,074 mm/year in a solution of 3,5 wt% NaCl on sample with 10 hours of aging and 0,154 mm/year in a solution of 10,5 wt% NaCl on sample with 5 hours of aging. The results show that heat treatment has an impact on shifting the peak angle and increases good corrosion resistance."

"Aluminium dan paduan Aluminium adalah bahan yang paling banyak digunakan kedua di dunia. Aluminium Silikon (Al-Si)  dipanaskan pada suhu 500 ^oC dengan 4 waktu berbeda 30, 60, 180, dan 240 menit untuk memodifikasi sifat korosinya. Paduan ini akan diterapkan sebagai rangkaian string, di mana ia mengalami berbagai lingkungan yang parah. XRD (X-ray Difraction) dan Potensiostat digunakan untuk menentukan fase dan struktur dan perilaku korosi masing-masing sampel. Hasil penelitian menunjukkan bahwa struktur sampel masih didominasi oleh struktur Aluminium Face Center Cubic, dan fasa yang diperoleh dimiliki oleh aluminium dan silikon. Ketahanan korosi juga dipengaruhi oleh waktu perlakuan panas yang bervariasi. Potensi korosi dan perubahan arus Korosi sebagai fungsi dari waktu perlakuan panas. Laju korosi diperoleh dengan melihat titik potong sumbu X dan Y pada kurva LSV. Paduan yang tidak diberikan perlakuan panas memiliki laju korosi 0,299 dan 0,201 mm/year pada suhu 10 dan 25^oC. Perlakuan panas dengan variasi waktu 30, 60, 180, dan 240 menit merubah laju korosi paduan menjadi 0,75, 0,494, 0,387, dan 0,477 mm/year pada pengujian korosi dengan suhu 10^oC, sementara pada pengujian dengan suhu 25^oC laju korosi paduan berubah menjadi 0,175, 0,088, 3,36 , dan 1,74 mm/year pada pengujian korosi dengan suhu 25^oC. Ukuran rata-rata kristal dan microstrain juga diperoleh dengan metode Williamson-Hall. Paduan yang tidak diberikan perlakuan memiliki ukuran rata-rata kristal 63,024 nm. Pemberian perlakuan panas dengan variasi waktu 30, 60, 180,dan 240 menit merubah ukuran rata-rata kristal menjadi 231,09 , 115,55, 90,47, dan  55,46 nm. Kesimpulannya bahwa perlakuan panas dan variasi waktunya sangat mempengaruhi struktur dan perilaku korosi paduan Al-Si karena rekristalisasi yang terjadi akibat perlakuan panas yang diberikan.

---

Aluminum and aluminum alloys are the second most widely used materials in the world. Aluminum Silicon (Al-Si)  heated at 500 ^oC with 4 different times of 30, 60, 180, and 240 minutes to modify its corrosion properties. This alloy will be applied as a string set, where it experiences various severe environments. XRD (X-ray Difraction ) and Potentiostat are used to determine the phase and structure and corrosion behaviour of each sample. The results showed that the samples structure was still dominated by the Aluminium Face Center Cubic structure, and the phase obtained was owned by aluminium and silicon. Corrosion resistance is also affected by variated heat treatment times. Potential corrosion and change in current Corrosion as a function of heat treatment time. Corrosion rate is obtained by looking at the intersection points of the X and Y axes on the LSV curve. Alloys not given heat treatment have corrosion rates of 0.299 and 0.201 (mm/year) at temperatures of 10 and 25^oC. Heat treatment with time variations of 30, 60, 180, and 240 minutes changes the alloy corrosion rate to 0.75, 0.494, 0.387, and 0.477 (mm/year) on corrosion testing at 10^oC, while testing at 25^oC at corrosion rate of alloys changed to 0.175, 0.088, 3.36, and 1.74 (mm / year) on corrosion testing with a temperature of 25^oC. The average size of crystals and microstrains were also obtained by the Williamson-Hall method. The alloys that were not treated had an average crystal size of 63,024 nm. Provision of heat treatment with time variations of 30, 60, 180, and 240 minutes to change the average size of crystals to 231.09, 115.55, 90.47, and 55.46 nm. The conclusion is that heat treatment and time variation greatly affect the structure and corrosion behaviour of Al-Si alloys due to the recrystallization that occurs due to the heat treatment process."

"Squeeze casting sering juga disebut dengan liquid metal forging, dimana logam cair dibekukan dibawah tekanan eksternal yang relatif tinggi. Terjadinya kontak antara logam cair dengan punch dan die pada saat penekanan memungkinkan terjadinya perpindahan panas yang cukup cepat.Ini akan menghasilkan struktur mikro yang lebih homogen serta perbaikan sifat mekanik, karena itu proses ini sangat baik digunakan untuk memproduksi komponen engineering yang membutuhkan kualitas tinggi.Material yang digunakan untuk pengujian ini diambil dari produk piston komersial lokal dengan komposisi bal. 12.62 wt% Si, 2.83 wt% Cu, 1.58 wt% Ni, 0.89 wt% Mg, 0.38 wt% Fe, 0.15 wt% Mn, 0.078 wt% Zn, 0.016 wt% Pb, 0,009 wt% Sn, 0.006 wL% Ca dan selebihnya Al, kemudian dilebur pada temperatur 4 00°C. Kemudiar, dibuat benda uji menggunakan teknik direct squeeze casting dengan jalan memvariasikan tekanan dan temperatur.Selanjutnya benda uji dikarakterisasi berupa kekerasan, porosity, struktur mikro dan kekasaran permukaan.Pada pengujian yang dilakukan, laju pendinginan material akibat pengaruh tekanan dan temperatur die sangat signifikan pengaruhnya terhadap perbaikan properties benda uji. Dari hasil pengamatan, proses ini mampu menurunkan porositas sampai 85.15 % dan memperbaiki kekerasan sebesar 5.29 % setelah dilakukan perlakukan panas T6. Tekanan serta temperatur die optimal didapatkan pada 70 - 100 MPa dan 400 - 450 °C.Squeeze casting which often known as liquid metal forging where molten metal is solidified under relatively high external pressure. Contact between molten metal and punch and die enable to increase the rate of heat tranfer. The microstructure of the casting will be more homogenous and the mechanical properties will be improved. Thus the process is very useful to produce high quality engineering components.

The material used this investigation is taken from comercial piston product with the following composition bal.: 12.62 wt% Si, 2.83 wt% Cu, 1.58 wt% Ni, 0.89 wt% Mg, 0.38 wt% Fe, 0.15 wt% Mn, 0.078 wt% Zn, 0.016 wt% Pb, 0.009 wt% Sn, 0.006 wt% Ca and Al. The material was melted up to 700 °C, the specimens were made using direct squeeze casting by combining pressure and temperature.

Finally the specimens were examined through hardness, porosity, microstructuere and surface roughness test as well.

The results show the solidification rate significantly improves the properties of the specimen. The process decrease quantity of the porosity up to 85.15% and increase the Brinell hardness 5.29% after heat treated (T6). The optimum pressure and temperature is 70 - 100 MPa and 400 - 450 °C."

"Kebutuhan alumunium yang tinggi pada industri otomotif mengalami masalah akibat kegagalan yang tinggi pada produk pengecoran. Besi adalah pengotor paduan alumunium yang sulit dihilangkan dan mempunyai pengaruh terhadap keuletan dan sifat mampu cor paduan Al-Si. Pilihan untuk menggunakan paduan alumunium dengan kandungan Fe rendah atau tinggi merupakan keputusan komersial yang harus ditetapkan. Keputusan tersebut berhubungan dengan produktifitas pengecoran serta minimalisasi pengaruh buruk Fe pada paduan AlSi.Pada penelitian ini menggunakan master alloy paduan Al-7%Si dan Al-11%Si yang bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan kadar besi terhadap morfologi fasa intermetalik AlFeSi. Pengamatan hasil coran paduan alumunium silikon menggunakan Scanning Electron Microscope (SEM), Energy Dispersive X-ray Analysis (EDX) serta menggunakan X-Ray Diffraction (XRD) untuk mengetahui komposisi paduan Alumunium Silikon. Pada master alloy Al-7%Si menggunakan variasi kadar besi sejumlah: 1,2%; 1,4%; 1,6%; dan 1,8% pada temperatur superheat 720°C. Sedangkan pada master alloy Al-11%Si menggunakan variasi kadar besi sejumlah: 0,6%; 0,8%; 1,0%; dan 1,2% serta pada temperatur superheat 720°C.Dari hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin tinggi kadar Fe pada paduan alumunium maka ukuran dan jumlah fraksi intermetalik AlFeSi semakin besar. Dimana morfologi intermetalik berbentuk pelat/jarum-jarum yang diidentifikasi sebagai fasa β-Al5FeSi. Serta tidak ditemukan adanya fasa α-Al8Fe2Si. Jumlah fraksi intermetalik terbesar ditemukan pada Al-7%Si-1,8%Fe dengan jumlah fraksi 6,87%. Jumlah fraksi intermetalik terkecil ditemukan pada Al-11%Si-0,6%Fe dengan jumlah fraksi 1,43%. Dimana semakin besar fraksi intermetalik maka sifat fluiditas akan semakin turun.

---

Automotive industry which has high aluminium usage often experienced problems caused by high casting reject. Iron is one of impurities that are hard to be removed and has effect on ductility and castability of Al-Si alloys. The decisions of aluminium alloy with low or high Fe content were a commercial decision that has to be made. These decisions were related with casting productivity and minimalisation of negative effect of Fe on Al-Si alloy.This research used Al-7%Si and Al-11%Si master alloy to study the effect of Fe content addition on AlFeSi intermetallic phase. The observation of cast Al-Si with SEM, EDX and XRD was used to acquire composition, morphology intermetallic, and chemical compound on Al-Si alloy. On Al-7%Si master alloy used Fe content for 1,2%; 1,4%; 1,6%; and 1,8% on 720°C superheat temperature. On Al-11%Si used Fe content for 0,6%; 0,8%; 1%; and 1,2% on 720°C superheat temperature.The experiment results showed that the increasing Fe content on Al-Si increased intermetalic size and fraction. Intermetallic morphology with needle-like structure identified as β-Al5FeSi. But the experiment not found α-Al8Fe2Si phase. Highest intermetalic fraction on Al-7%Si-1,8%Fe with 6,87% fraction. Smallest intermetallic fraction on Al-11%Si-0,6%Fe with 1,43% fraction. Which the increasing intermetallic fraction on Al-Si liquid decreased fluidity."

"

Paduan Al-Si digunakan dalam komponen otomotif karena sifatnya yang sangat baik. Namun, kandungan pengotor besi dianggap sebagai elemen paling merugikan karena mudah membentuk fasa intermetalik dengan Al dan Si seperti fasa β-Al₅FeSi yang dapat menurunkan sifat mekanis paduan. Penambahan LTJ (Er) dan peningkatan laju solidifikasi diketahui dapat memodifikasi mikrostruktur paduan seperti a-Al (SDAS), silikon eutektik dan khususnya fasa intermetalik β-Al₅FeSi. Studi ini meneliti efek penambahan Er (0,3%, 0,6%, dan 1%) dan laju pendinginan (10 ^oC/menit dan 30 ^oC/menit) terhadap perubahan morfologi fasa seperti rata-rata dan distribusi panjang fasa paduan sintetis Al7SiFe beserta mekanismenya. Analisa termal DSC dengan pengontrolan laju pendinginan menggunakan mesin STA. Selanjutnya, pengamatan mikrostruktur dengan mikroskop optik dan SEM yang dilengkapi dengan EDS digunakan untuk pemetaan unsur Al, Si dan Er. Hasil menunjukkan penambahan erbium sebesar 0,6% diketahui optimum dalam menghaluskan fasa β-Al₅FeSi karena menghasilkan persen reduksi terbesar sehingga dihasilkan panjang fasa β-Al₅FeSi terkecil. Oleh karena itu, dapat disimpulkan bahwa penambahan erbium yang tepat dan peningkatan laju pendinginan dapat memodifikasi fasa β-Al₅FeSi dan fasa lain seperti SDAS dan silikon eutektik.

---

Al-Si alloys are used in automotive components because of their excellent properties. However, the iron impurity content is considered as the most detrimental because it can easily form an intermetallics with Al and Si such as the β-Al₅FeSi phase which can decrease the mechanical properties. The addition of RRE (Er) and increase of cooling rate are known to modify the microstructures such as a-Al (SDAS), eutectic silicon and β-Al₅FeSi phase. This study investigated the effects of Er addition (0,3%, 0,6%, and 1%) and cooling rate (10 ^oC/min and 30 ^oC/min) to the phase morphological changes such as the average and phase length distribution in Al7SiFe synthetic alloys and their mechanism. The thermal analysis of DSC by controlling the cooling rate used an STA machine. The microstructure were identified by OM and SEM equipped with EDS for mapping elements of Al, Si and Er. The results indicated that the addition of 0,6% Er was effectively refined the β-Al₅FeSi because of the largest percent reduction that the smallest β-Al₅FeSi phase length was obtained. It can be concluded that the appropriate addition of erbium and increase of cooling rate can modify β-Al₅FeSi and other phases such as SDAS and eutectic silicon.

"

"Komposit Al-Si-Mg berpenguat partikel Al2O3 berukuran nano memiliki potensi untuk meningkatkan sifat mekanis tanpa mengorbankan keuletan matriks dengan densitas yang rendah. Pada penelitian ini, penambahan fraksi volum Al2O3 sebesar 0.5 %, 1 %, 2 %, 3 %, dan 5 % dilakukan untuk mengetahui titik optimal penambahan partikel Al2O3. Magnesium dengan 3 % fraksi volum digunakan untuk meningkatkan pembasahan antara partikel Al2O3 dan matriks. Fabrikasi dilakukan dengan metode pengecoran aduk karena memiliki nilai ekonomis dibandingkan dengan metode lain. Hasil penelitian menunjukkan penambahan partikel Al2O3 meningkatkan sifat mekanis dari aluminium terutama pada fraksi volum 0.5 %. Kekuatan tarik mencapai 154 MPa dengan elongasi 10.24 %, kekerasan mencapai 37.7 HRB diiringi dengan penurunan laju aus. Tingkat porositas meningkat seiring dengan penambahan fraksi volum yang menjadi penyebab turunnya sifat mekanis dari komposit.

---

Al-Si-Mg nano composite reinforced with Al2O3 particle have a potential to increase mechanical properties while maintaining good ductility. In this study, 0.5, 1, 2, 3, and 5 vol. % Al2O3 particle were used in order to know the optimum volume fraction for high strength composite. Magnesium 3 vol. % were used as wetting agent to increase wettability between Al2O3 particle and aluminium matrix. Metal matrix nano composite is produced using vortex/stir casting method. Based on experiment, it was revealed that the presence of Al2O3 nano particle led to significant improvement in mechanical properties of aluminium, especially in 0.5 vol. %. The ultimate tensile strength reach 154 MPa with 10.24 % elongation. Hardness value reach 37.7 HRB followed by decrement in wear rate. The porosity level tend to increase with increasing nano Al2O3 volume content and caused decrement in mechanical properties."