Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Telah dibuat empat pasang sampel ZnS dan ZnS:Mn dengan menggunakan substrat kaca preparat ; ZnS dan Mn dengan kemurnian masing-masing 99,99% buatan Leybold Germany. Empat sampel adalah ZnS saja yang dibedakan oleh laju pelapisannya yaitu masing-masing 10 A/s, 20 A/s, 30 A/s dan 40 A/s sedangkan empat sampel lainnya adalah ZnS yang diberi Mn dan dideposisi dengan kelajuan yang sama. Sifat optis diperoleh dari pengukuran spektroskopi optik pada X = 300-800 nm, dan ketebalan sampel kira-kira 7500 A. Dan pada daerah pengamatan tersebut diperoleh bahwa indeks bias berkisar antara n= 2,2 sampai n=2,7. Koefisien ekstingsi berkisar antara k= 0,0338 sampai k=0,15 dan koefisien absorbsi antara a= 5000 cm-1 sampai a= 60000 cm-1. Dari hasil pengamatan terbukti bahwa absorbsi yang terjadi adalah absorbsi fundamental dan dari perhitungan celah energi didapatkan bahwa untuk ZnS dan ZnS:Mn Eg =2,7 eV sampai dengan Eg = 3,2 eV yang sesuai dengan literatur. Hasil perhitungan konstanta dielektrik memberikan harga real kira-kiraεr = 5,7 dan harga imajiner εi = 0,15. Hasil εi yang kecil ini memperlihatkan bahwa ZnS dan ZnS:Mn bersifat transparan pada daerah cahaya tampak."

"ABSTRAKPengecoran dengan metode investment casting atau yang biasa disebut lost-wax casting adalah salah satu metode proses pengecoran untuk menghasilkan produk dengan tingkat ketelitian dan ketepatan yang tinggi, permukaan yang sangat mulus (smooth) dan bentuk-bentuk yang rumit. Proses ini sedikit sekali atau bahkan tidak memerlukan pekerjaan machining. Suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang pengecoran stainless steel dengan metode investment yang salah satu produknya adalah impeller selalu mengalami cacat setelah dicor. Cacat tersebut berupa `Iubang-lubang' kecil (cavities) disekitar tempat kedudukan poros impeller dan terjadi perubahan dimensi sudut. Selama ini cacat tersebut ditanggulangi dengan menambah proses machining pada produk akhir atau bila terlalu sulit akan di-reject. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui penyebab terjadinya cacat dan pencegahannya. Penyebab utama terjadinya cacat adalah karena telah terjadi ketidak seragaman proses pembekuan fsolidijication). Bagian yang paling akhir membeku akan menyebabkan terjadinya cacat penyusutan (shrinkage). Parameter penelitian yang dilakukan meliputi pemeriksaan proses pembuatan polo Jilin, teknik pembuatan dinding keramik (stuccoini) dan bahan ceramic slurry, serta penggunaan pada pengecoran investment dengan Cara menyemprotkan udara dingin disekitar tempat yang diperkirakan akan terjadi cacat tersebut. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan parameter penelitian ini maka cacat yang terjadi dapat dihindarkan, dan proses pekerjaan machining akibat cacat tersebut dapat dikurangi sampai mencapai 85%."

"ABSTRAKPenelitian bertujuan untuk mengamati mekanisme pembentukan lapisan aluminida pada proses pack aluminizing, khususnya pengaruh kandungan Al di dalam pack dengan aktivator NaC1 berdasarkan aspek thermodinamika dan kinetika. Proses dapat terkendali secara difusi di dalam gas atau interdifusi pada lapisan coating. Untuk meninjau hal tersebut antara lain dibuat model difusi di da lam fasa gas yang menyangkut faktor-faktor temperatur, tekanan spesi-spesi gas Al dan aktivitas Al di permukaan sumber pelapis (source) dan di permukaan coating (spesimen) dengan bantuan program CHEMIX/REACT-CSIRO. Penambahan berat akibat pelapisan yang diperoleh pada suatu kondisi proses tertentu dapat diprediksi berdasarkan model difusi di dalam fasa gas. Percobaan yang dilakukan menyangkut pengamatan berat Al yang mengendap pada iapisan coating yang akan dibandingkan dengan hasil simulasi. Dengan menggunakan data sekunder, hasil percobaan mendekati prediksi simulasi pada kondisi temperatur 1050°C serta komposisi pack 4 % Al + 4 % NaCl. Pada kondisi 2 % Al + 4 % NaCl dan I % Al + 4 % NaCl terjadi penyimpangan bila prediksi simulasinya menggunakan faktor koreksi yang sama dengan prediksi simulasi pada kondisi 4 % Al + 4 % NaCl. Hasil percobaan pada kondisi 1% Ai + 4 % NaCl tidak menunjukkan proses yang terkendali oleh difusi di dalam fasa gas. Untuk meninjau degradasi lapisan coating dilakukan proses oksidasi siklik masing-masing pada temperatur maksimum 950°C dan 1100°C serta temperatur minimum 30°C dengan mengamati pertambahan berat spesimen sebagai fungsi dari waktu. Data kinetika oksidasi siklik menunjukkan hubungan parabolik serta terjadi pengelupasan (spalling) kerak oksida akibat thermal stress."

"Pengecoran sentrifugal paduan Pb-Sn akan manimbulkan segregasi searah dengan gaya aetrifugal. Struktur aprostektik yang kaya Pb mempunyai massa relatif lebih berat cenderung menempati posisi luar sedangkan struktur 0 proetektik cenderung berada pada posisi dalam coran. Untuk melihat segregasi ini lebih jelas pada pangecoran sentrifugal paduan Pb-Sn. kecepatan putar dan komposisi paduan divariabelkan. Untuk mengetahui pengaruh kecepatan putar pada berbagai dan stuktur mikro dilakukan analisa struktur mikro dengan metalografi optik, identifikasi fasa dengan XRD. analisa termal dengan DTA dan DSC. kekerasan material dengan uji kekerasan mikro Vickers dan Brinell. Hasil analisa menunjukkan segregasi yang terjadi tampak jelas pada paduan 50%Pb-50%Sn dengan kecepatan putaran 500 rpm. Pada eisi dalam coran ditempati etruktur etektik, sedangkan fasa a proetektik fraksinya akan makin banyak searah gaya sentrifugal. Segregasi ini menyebabkan struktur coran tidak hpmogen dan menurunkan kekuatan material coran."

"ABSTRAKPenggetasan material yang dilapisi Cadmium secara. elektrolitik (elektroplating) merupakan kasus yang sering ditemui di industri, khususnya industri pesawat terbang, padahal lapisan tersebut diperlukan untuk meningkatkan ketahanan korosi dan ketahanan aus. Penggetasan ini mengarah kepada terjadinya kegagalan dan kerusakan yang tertunda (delayed brittle failure). Material/komponen yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja kekuatan tinggi AISI 4340 yang digunakan untuk komponen landing gear pesawat terbang. Material tersebut mengalami proses pelapisan dengan Cadmium yang selanjutnya mengalami proses pemanasan (baking) pada temperatur 190° C dan 2500 C masing - masing selama 15 jam, 24 jam, 48 jam, 72 jam dan 100 jam. Dalam menganalisa kerusakan digunakan mikroskop optik dan Scanning Electron Microscope (SEM), sedangkan pengujian - pengujian mekanis yang dilakukan adalah pengujian ketahanan (endurance test), pergujian tarik dan pengujian kekerasan. Dari hasil pengamatan foto dengan mikroskop optik dan SEM dapat diketahui bahwa penggetasan material disebabkan oleh atom - atom hidrogen yang berdifusi ke dalam benda kerja selama proses elektroplating yang dikenal dengan nama "hydrogen embrittlement". Waktu dan temperatur baking yang diperlukan agar material memenuhi spesifikasi (tidak terjadi penggetasan oleh hidrogen) adalah temperatur 250° C sampai minimal 48 jam. Kekerasan setelah proses baking akan menurun dengan meningkatnya temperatur dan waktu baking. "

"ABSTRAKCoating (pelapis) merupakan suatu bahan yang diaplikasikan pada suatupermukaan untuk melindungi suatu material. Bahan pelapis yang umumdigunakan yaitu epoksi. Namun epoksi memiliki beberapa keterbatasan. Beberapapenelitian tentang modifikasi epoksi dengan poliuretan telah dilakukan untukmengatasi keterbatasan epoksi. Modifikasi epoksi dengan poliuretan padaumumnya dilakukan melalui tahap prepolimer poliuretan. Tahap ini kadangkadangmengalami kesulitan karena produk prepolimer biasanya mudahmengeras. Untuk mengatasi kesulitan tersebut, pada penelitian ini modifikasiepoksi dengan poliuretan dilakukan tanpa melewati tahap prepolimer poliuretan.Epoksi, poliol dan isosianat direaksikan secara bersama-sama dengan bantuankatalis dibutiltindilaurat. Untuk mengetahui tingkat konversi isosianat dilakukandengan menghitung isosianat sisa yang ada dalam produk epoksi termodifikasipoliuretan. Analisa FTIR dan NMR dilakukan untuk mengetahui struktur produkepoksi termodifikasi poliuretan. Karakterisasi produk epoksi termodifikasipoliuretan dilakukan dengan uji kuat tarik, uji adhesi, dan uji permeabilitas uapair. Hasil penelitian menunjukkan bahwa konversi isosianat tertinggi sebesar99,62% dihasilkan pada komposisi BTD 0,5R 5EK, sedangkan konversi isosianatterendah sebesar 93,49% dihasilkan pada komposisi BTD 0,5R 20EK. Hasilanalisa FTIR dan NMR menunjukkan adanya ikatan uretan pada produk epoksitermodifikasi. Kuat tarik tertinggi sebesar 136,34 kgf/cm2 dihasilkan padakomposisi BTD 0,5R 5EK, sedangkan terendah 54,71 kgf/cm2 pada PPG 0,5R20EK. Nilai adhesi tertinggi sebesar 6,5 MPa dihasilkan pada komposisi PPG2,5R 5EK, sedangkan terendah 1,8 Mpa pada BTD 0,5R 15EK. Permeabilitas uapair tertinggi sebesar 22,89 g/(m2.hari) dihasilkan pada komposisi PPG 2,5R 15EK, sedangkan terendah 2,39 g/(m2.hari) pada BTD 2,5R 5EK

---

ABSTRACTCoatings are materials that are applied to a surface to protect the material inside.Coating materials commonly use epoxy. However, epoxy has several limitations.Researches on the modification of epoxy with polyurethane have been conductedto overcome these limitations. Modification of epoxy with polyurethane isgenerally performed through a polyurethane prepolymer stage. This stageoccasionally has difficulty because preploymer products are usually easy toharden. To overcome this issue, a new method of modification of epoxy withpolyurethane performed without going through a polyurethane prepolymer stage isproposed in this work. Epoxy, polyol and isocyanate are reacted simultaneouslywith dibutyltindilaurate as catalyst. The level of isocyanate conversion isdetermined by calculating the residual isocyanate present in polyurethanemodifiedepoxy products. FTIR and NMR analysis are conducted to determinethe structure of polyurethane-modified epoxy products. Characterization ofpolyurethane-modified epoxy products is conducted by tensile strength test,adhesion test, and permeability test of water steam. The results showed that thehighest isocyanate conversion is 99.62% produced at composition of BTD 0.5R5EK, while the lowest conversion is 93.49% produced at composition of BTD0.5R 20EK. The FTIR and NMR analysis results showed that there are urethanebonds in the product of modified epoxy. The highest tensile strength is 136.34kgf/cm2 generated at composition of BTD 0.5R 5EK, while the lowest is 54.71kgf/cm2 generated at composition of PPG 0.5R 20EK.The highest adhesion valueis 6.5 MPa resulted in the composition of PPG 2,5R 5EK, while the lowest valueis 1,8 MPa resulted in the composition of BTD 0,5R 15EK. The highest watervapor permeability is 22.89 g/(m2.day) generated on the composition of PPG 2.5R15EK, while the lowest is 2.39 g/(m2.day) at BTD 2.5R 5EK"