Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pasir besi di Indonesia merupakan salah satu sumber daya alam yang mempunyai keberadaan cukup luas, namun belum dimanfaatkan dengan baik. Pada pasir besi terdapat kandungan senyawa yang berharga. Salah satunya adalah Titanium Ti yang berikatan dengan kandungan pasir besi. Titanium sangat dibutuhkan di Indonesia karena sifatnya yang baik sebagai paduan dan keungulan performanya. Eksperimen ini dilaksanakan dengan tujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan additive berupa Na2SO4 dan juga jumlah batubara sebagai reductor. Pemanggangan Roasting dilakukan pada temperature 600°C untuk membuat fasa homogen, lalu dilanjutkan penambahan sodium sulfat Na2SO4 20 wt. pada sample B dan juga batubara pada proses peletisasi dengan penambahan 2 ,4 dan 6 pada sample A1-A3 dan B1-B3 berturut - turut, kemudian dilakukan proses reduksi langsung pada temperature 700°C dengan durasi selama 65 menit. Hasil reduksi dicelupkan kedalam ember berisi air dan di gerus sehingga memudahkan dalam proses pemisahan menggunakan magnet. Pada proses reduksi, hasil terbaik ditunjukan pada sample B3 dengan penambahan 1.68 gram 6 wt. batubara dan 20 wt. Na2SO4 dengan kandungan 8.95 Ti dan 43.184 Fe. Proses pemisahan dengan magnet dapat menjelaskan bahwa kandungan Ti berada pada sampel tail dan Fe pada sampel concentrate.

---

Iron Sand in Indonesia is one of the natural resources that have a wide availability, but has not been used well. In iron sand there is presents valuable compound content. One of them is Titanium Ti , which binds with iron sand content. Titanium is needed in Indonesia because it is good as alloying element and superior performance. This experiment will conduct with the aim of knowing the effect of addition Na2SO4 and also the amount of coal as reducing agent. Roasting will be implemented at a temperature of 600°C to create a homogeneous phase, and then it will be continued addition of sodium sulfate Na2SO4 20 wt. and also coal with addition 2 , 4 and 6 for sample A1 A3 and B1 B3 respectively in pelletization process then direct reduction process at temperature 700°C with duration for 65 minutes. The reduction products will quench in the water bucket and continue with crushing so it can separate easily in magnetic separation. The best result in reduction process performed by sample B3 with addition 1.86 gram 6 and 20 wt. Na2SO4 with content 8.95 of Ti and 43.184 of Fe. The magnetic separation explained if the tailing sample has rich of Ti content and Fe in concentrate."

"Indonesia merupakan negara produksi bauksit kelima terbesar di dunia, dimana berdasarkan data hasil riset United States Geological Survey (USGS) mencatat bahwa Indonesia memproduksi bauksit sebanyak 21 juta ton kering di tahun 2022. Bauksit dapat diolah dengan menggunakan metode Bayer untuk menghasilkan alumina (Al2O3), dimana 1 ton bauksit akan menghasilkan 0,3 ton alumina. Namun, metode Bayer tersebut akan menghasilkan red mud sebagai tailing dalam upaya memproduksi alumina dari bauksit. Red mud mempunyai potensi daur ulang yang tinggi sebagai bentuk pemanfaatan limbah padat dalam upaya mengurangi pencemaran lingkungan. Red mud dapat menjadi secondary resource dalam menghasilkan logam besi (Fe). Penelitian ini menjelaskan tentang proses pemulihan besi dari red mud dengan menggunakan metode reduction roasting – magnetic separation, dimana disertai dengan penambahan sodium sulfat (Na2SO4) sebagai zat aditif dan katalis. Variasi yang digunakan selama penelitian ini adalah temperatur roasting (900oC, 1000oC, dan 1100oC) dan kadar sodium sulfat (0 gram, 4 gram, dan 8 gram) untuk memperoleh kondisi yang efisien dalam menghasilkan tingkat pemulihan besi tertinggi. Proses karakterisasi yang digunakan selama penelitian ini adalah XRD dan XRF. Tingkat pemulihan besi terbesar yang diperoleh adalah 95,83% pada kadar sodium sulfat sebanyak 8 gram dan temperatur roasting sebesar 1100oC.

---

Indonesia is the world's fifth-largest producer of bauxite. According to research data from the United States Geological Survey (USGS), Indonesia produced 21 million dry tons of bauxite in 2022. Bauxite can be processed using the Bayer method to produce alumina (Al2O3), where 1 ton of bauxite yields 0.3 tons of alumina. However, the Bayer method generates red mud as a tailing in the effort to produce alumina from bauxite. Red mud has a high recycling potential as a form of solid waste utilization to reduce environmental pollution. It can become a secondary resource for producing iron (Fe). This study explains the process of iron recovery from red mud using the reduction roasting – magnetic separation method, with the addition of sodium sulfate (Na2SO4) as an additive and catalyst. The variations used in this study are roasting temperatures (900°C, 1000°C, and 1100°C) and sodium sulfate concentrations (0 grams, 4 grams, and 8 grams) to achieve efficient conditions for the highest iron recovery rate. The characterization processes used in this study are XRD and XRF. The highest iron recovery rate obtained was 95.83% with 8 grams of sodium sulfate and roasting temperature of 1100°C."

"ABSTRAKSekitar 90% bijih mangan di dunia digunakan untuk pembuatan ferromangan danferrosilicomangan sebagai material paduan dalam proses steel making. Penambahanunsur mangan dalam wujud paduan ferromangan pada proses steel making mampumeningkatkan kekerasan dan ketangguhan baja. Ferromangan diperoleh daripengolahan bijih mangan metallurgical grade dengan proses peleburan. Bijih mangankadar rendah, melalui penelitian sebelumnya oleh Hendri (2015) dan Noegroho (2016),tidak ekonomis untuk dilebur menjadi ferromangan 􀁇􀁈􀁑􀁊􀁄􀁑􀀃􀀰􀁑􀀃􀂕􀀙􀀓􀀈􀀃􀁖􀁈􀁋􀁌􀁑􀁊􀁊􀁄􀀃􀁅􀁌􀁍􀁌􀁋􀀃mangan kadar rendah harus dibenefisiasi terlebih dahulu untuk meningkatkan kadarmangan dan rasio Mn/Fe dalam bijih.Bijih mangan kadar rendah pada penelitian ini merupakan bijih mangan lokal asalLampung dan Jawa Timur. Benefisiasi dilakukan menggunakan teknik gravityseparation dan reduction roasting selama 30 menit menggunakan 20% batu baradilanjutkan magnetic separation pada medan magnet ±500 gauss. Bijih mangandihaluskan ke dalam ukuran -20+40, -40+60, dan -60+80 mesh dan temperaturreduction roasting divariasikan pada 500oC, 700oC, dan 900oC. Pengujian XRD danXRF dilakukan dalam mengarakterisasi sampel awal dan hasil.Rasio Mn/Fe dan kadar mangan pada bijih asal Lampung masing-masingsebesar 0,90 dan 7,83% sementara pada bijih asal Jawa Timur masing-masing sebesar1,356 dan 18,52%. Setelah dibenefisiasi, hasil terbaik dari proses gravity separationpada bijih Lampung tercapai pada rasio Mn/Fe 0,95 dengan kadar Mn 9,4% pada89,75% recovery berat sementara pada bijih Jawa Timur diperoleh pada rasio Mn/Fe3,32 dengan kadar mangan 40,48% pada 2,09% recovery berat. Selanjutnya, hasilterbaik dari reduction roasting dilanjutkan magnetic separation pada bijih Lampungdiperoleh pada rasio Mn/Fe 1,96 dan kadar mangan 6,81% pada 36 wt% recovery,sementara pada bijih Jawa Timur, tercapai pada rasio Mn/Fe 3,99 dan kadar mangan34,31% pada 44 wt% recovery.

---

ABSTRACTAbout 90% of manganese ore is utilized for ferromanganese andferrosilicomanganese production as alloying metal in the steel making process. Theaddition of manganese in the form of ferromanganese to the steel making process isable to increase hardness and toughness of steel. Ferromanganese is obtained from themetallurgical grade manganese ore processing through the smelting process. Low grademanganese ore, according to the previous research from Hendri (2015) and Noegroho(2016), was not economic for direct smelting to obtain ferromanganese with Mn 􀂕􀀙􀀓􀀈􀀑􀀃Therefore, low grade manganese ore must be beneficiate first to enhance themanganese grade and its ratio.Low grade manganese ore in this research are a local ore from Lampung andEast Java. The steps on the beneficiation process are including gravity separation andreduction roasting for 30 minutes using 20% of coal followed by magnetic separationat the magnetic intensity of ±500 Gauss. The particle size was reduced into -20+40, -40+60, and -60+80 mesh and the temperature of reduction roasting was varied at 500oC,700oC, and 900oC. XRD and XRF testing was conducted for the characterization of oreand the sample results.Mn/Fe ratio and manganese content in Lampung ore is respectively 0.9 and7.83%, while in East Java ore is respectively 1.356 and 18.52%. After beneficiation,the best results from gravity separation of Lampung ore was obtained at 0.95 of Mn/Feratio and 9.4% of manganese content at 89.75% of weight recovery, while in East Javaore was obtained at 3.32 of Mn/Fe ratio and 40.48% of manganese content at 2.09% ofweight recovery. Then, the best results of reduction roasting followed by magneticseparation of Lampung ore was obtained at 1.96 of Mn/Fe ratio and 6.81% ofmanganese content at 36% of weight recovery, while in East Java ore was obtained at3.99 of Mn/Fe ratio and 34.31% of manganese content at 44% weight recovery."

"Mangan merupakan logam ke empat yang paling banyak digunakan di dunia setelah baja, aluminium dan tembaga. Sekitar 95% mangan digunakan untuk kebutuhan metalurgi, yaitu untuk steelmaking dan pembuatan ferroalloys seperti silico-manganese dan ferromanganese. Mangan dapat dikategorikan berdasarkan kandungannya, yaitu bijih mangan kadar rendah (kurang dari 30% Mn), sedang (30%-40% Mn) dan tinggi (lebih dari 40% Mn). Pembuatan ferromangan dengan kadar Mn minimum 60% menggunakan bijih mangan kadar rendah sangat sulit, oleh karena itu perlu dilakukan proses benefisiasi untuk meningkatkan kadar bijih Mn serta rasio Mn/Fe.Dalam penelitian ini telah dilakukan proses benefisiasi terhadap dua jenis bijih mangan lokal, yaitu bijih mangan asal Lampung dan Jawa Timur. Benefisiasi dimulai dengan crushing dan grinding dua bijih mangan, untuk mereduksi ukuran partikel. Pengaruh ukuran partikel, yaitu -20+40, -40+60 dan -60+80 mesh terhadap proses benefisiasi telah dipelajari dalam penelitian ini. Proses benefisiasi berupa gravity separation dengan menggunakan metode shaking table dilakukan terhadap kedua jenis bijih mangan tersebut. Preliminary test dilakukan setelah gravity separation untuk mengetahui feasibility dari kedua bijih mangan tersebut untuk dilakukan proses benefisiasi tahap selanjutnya, yaitu reduction roasting. Reduction roasting dilakukan terhadap bijih mangan pada suhu 700oC dengan variasi waktu 1 jam, 1,5 jam dan 2 jam. Magnetic separation dilakukan terhadap masing-masing variasi waktu menggunakan magnet dengan kekuatan sekitar 500G.Hasil yang didapat menunjukkan bahwa ukuran partikel tidak terlalu mempengaruhi rasio Mn/Fe. Kemudian hasil dari gravity separation menunjukkan proses ini tidak efisien terhadap kedua bijih mangan. Pada bijih mangan asal Lampung tidak ada kenaikkan rasio Mn/Fe yang signifikan, lalu pada bijih mangan asal Jawa Timur rasio Mn/Fe naik menjadi 3,3 pada fraksi tailing, namun tailing yang didapat hanya sekitar 2,4% dari feed yang masuk sehingga menyebabkan proses ini tidak ekonomis. Reduction roasting memiliki efek yang penting untuk proses magnetic separation karena dapat mengubah senyawa hematite menjadi magnetite sehingga Fe pada bijih mangan dapat terpisah. Hasil magnetic separation menunjukkan rasio Mn/Fe paling tinggi didapat dalam waktu 1 jam pada ukuran -20+40, yaitu sebesar 6,10 dan menurun seiring semakin halusnya ukuran partikel.

---

Manganese is the fourth widely used metal in the world after steel, aluminium and copper. For about 95% of Manganese usage is for metallurgical applications, like steelmaking and the productions of ferroalloys, silico-manganese and ferromanganese. Manganese is categorized based on its content, which is low-grade (less than 30% of Mn), medium-grade (30-40% of Mn) and high-grade (more than 40% of Mn). Producing ferromanganese with a minimum content of Mn for about 60% using a low-grade manganese ore is very difficult, therefore beneficiation process is needed to enhance the Mn content and also the Mn/Fe ratio.In this research, beneficiation processes were conducted to two local low-grade manganese ores, manganese ore from Lampung Province and from East Java Province. Beneficiation starts by crushing and grinding two manganese ores, to reduce the particle size. The effect of particle sizes, which were -20+40, -40+60 dan -60+80 mesh, to the beneficiation processes were studied in this research. Gravity separation using shaking table as a method was the first step of beneficiation process that was conducted to both manganese ores. Preliminary test were done after the gravity separation to understood the feasibility of the two manganese ores that can be processed to the next beneficiation processes, reduction roasting. Reduction roasting was conducted to the manganese ore in 700oC for 1 hour, 1,5 hours and 2 hours as a time variant. Magnetic separation was done by separating every single time variant using a magnet with an intensity about 500G.The results shows that size fraction or particle size has a negligible effect to the Mn/Fe ratio. The gravity separation results shows that this process is not efficient to the both manganese ores. Lampung Province ore shows that there is no significant of Mn/Fe increment, and for East Java Province ore, Mn/Fe increases to 3.3 in tailing fraction, however the tailing fraction that is gained in this process was only about 2.4% from the feed therefore it?s not economical. Reduction roasting has an important effect for the magnetic separation process because it converts hematite compound to magnetite so the Fe from this ore can be separated. The magnetic separation results shows that the highest Mn/Fe ratio was gained in 1 hour on -20+40 size particle, which is 6.10 and decrease along with decresing the size particle."

"Timah merupakan logam yang memiliki aplikasi pengunaan yang sangat luas dan bervariasi. Hal ini mengakibatkan permintaan akan timah cenderung untuk meningkat tiap tahunnya. Oleh karena itu, perlu ditemukan cara untuk mengolah timah semaksimal mungkin.Penelitian ini dilakukan untuk recovery atau pemulihan timah dari teraknya dengan menggunakan metode roasting dan pencampuran karbon dengan variasi jumlah karbon reduksi 1:0, 1:1, 1:2, dan 1:3 pada suhu 9000C, pelindian selektif dengan menggunakan H2SO4, dan Electrowinning. Untuk karakterisasi sampel menggunakan X-RD yang dilengkapi dengan software X-RD Match!, STA, AAS, dan EDS.

---

Tin is a metal which has a various and wide uses. This?ll make the demand of tin is tend to increase every year. So, the new way is needed to process tin as maximum as possible.This study was conducted to recover tin from tin slags with roasting and mixing with carbon methods with various quantity of carbon reductor which is 1:0, 1:1, 1:2, and 1:3 at 9000C, selective leaching with sulfate acid, and electrowinning. For characterization of sample using X-RD equipped with X-RD Match! Software, AAS, and EDS."

"ABSTRAKFerokrom (45-75% Cr dan 35-50% Fe) adalah paduan yang sangat penting dalam pembuatan baja tahan karat karena sifat kekuatan dan ketahanan terhadapa korosi yang tinggi. Ferokrom dibuat dari bijih kromit, sumber kromium yang paling ekonomis untuk di eksploitasi, melalui proses peleburan dengan menggunakan submerged arc furnace. Proses benefisiasi dengan metode roasting adalah proses yang digunakan oleh industri ferokrom dengan rasio Cr/Fe sebagai parameter utama dalam menentukan efisiensi operasi. Semakin tinggi nilai rasio Cr/Fe hasil benefisiasi, semakin tinggi efisiensi yang dicapai saat proses peleburan. Tujuan dari penelirian ini adalah untuk mencapai rasio Cr/Fe tertinggi dengan melakukan beberapa parameter selama proses roasting. Separasi magnet menggunakan kuat magnet 500 gauss dilakukan terhadap pasir kromit kadar rendah.Roasting dilakukan pada temperatur 800, 1000 dan 1200 oC selama 30, 60, dan 90 menit. 100 gram produk non magnet hasil separasi magnet awal digunakan sebagai material utama, 30,6 gram batubara sebagai reduktor dan 10 gram CaCO3 sebagai flux. Separasi magnet dilakukan untuk memisahkan senyawa yang bersifat magnet hasil roasting. Respon dari roasting di lihat dengan X-ray diffraction (XRD), sedangkan efek separasi magnet dievaluasi dengan X-ray fluorescence (XRF). Hasil penelitian ini menunjukkan rasio Cr/Fe tertinggi adalah 1,54 pada roasting 1000 oC selama 60 menit. Terlihat bahwa roasting dapat memisahkan senyawa FeO dari struktur spinel dan separasi magnet dapat mengurangi unsur besi untuk meningkatkan rasio Cr/Fe.

---

ABSTRACTFerrochromium (45-70 % Cr and 35-50% Fe) is a vital alloy mostly used for the production of stainless steel due to its high strength and corrosion resistance. It is produced from chromite ore, the only economically exploitable resource of chromium, through carbo-thermic smelting in submerged arc furnaces. The beneficiation-roasting process of chromite is currently applied as ferrochromium industrial production with the Cr/Fe ratio as the main parameter to determine the efficiency of the operation. The higher Cr/Fe ratio obtained during beneficiation-roasting process, the higher efficiency of smelting would be achieved. The objective of this research is to get the highest Cr/Fe ratio with conducting several parameters during roasting operation. Magnetic separation using 500 gauss of the magnetic intensity was carried out to the low grade chromite ore.Roasting was conducted at 800, 1000 and 1200 oC for 30, 60 and 90 minutes with the 100 grams of non-magnetic product as the main material, 30.6 gram of coal as reductor and 10 gram of CaCO3 as flux. Afterwards, magnetic separation was reconducted to separate the magnetic constituent. The roasting response was observed by X-ray diffraction (XRD), while the effect of magnetic separation was determined by X-ray fluorescence (XRF). The results showed that the highest Cr/Fe ratio is 1.54, achieved after roasting at 1000oC for 60 minutes. It clearly indicates that roasting process has successfully released the FeO from Spinel Crystal and separation using magnet can decrease the iron constituent in chromite to enhance the Cr/Fe ratio."

"Industri Nikel merupakan salah satu industri yang paling strategis karena banyak digunakan. Terak Nikel sebagai produk sampingan pemrosesan nikel menghadirkan potensi dalam hal menaikkan efisiensi proses. Pada penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh dari penambahan aditif natrium sulfat dan juga temperatur pada proses reduksi terak nikel. Adapun penelitian ini didahului dengan persiapan sampel terak nikel dengan crushing dan sieving sampai berukuran 200 mesh. Serbuk terak nikel kemudian dilakukan reduksi pada temperatur 800°C, 900°C dan 1000°C tanpa penambahan natrium sulfat dan dengan penambahan natrium sulfat dengan holding time 1 jam. Selanjutnya hasil dari reduksi tersebut dilakukan pengujian XRD dan juga AAS untuk melihat perubahan kandungan dari unsur dan senyawa pada terak nikel yang telah dilakukan pengujian. Hasil dari penelitian menjelaskan bahwa kandungan dari pengotor dominan dalam bentuk Si02 semakin menurun seiring dengan bertambahnya temperatur dari reduksi dan juga besi dari senyawa Fe-rich Forsterite akan mengalami liberasi dan akan berikatan dengan sulfur yang berasal dari natrium sulfat membentuk troilite (FeS). Hal ini menyebabkan naiknya kandungan dari mineral berharga yang ada pada terak nikel akan meningkat.

---

Nickel industry is one of the most strategic industries because its widely used. Nickel slag as a by-product of nickel processing presents the potential for improving process efficiency. In this study aim to determine the effect of the addition of sodium sulfate additives and also the temperature in the reduction process of nickel slag.

The research was preceded by preparation of nickel slag samples with crushing and sieving up to 200 mesh. The nickel slag is then reduced at 800°C, 900°C and 1000°C temperature without adding sodium sulfate and by adding sodium sulfate with 1 hour holding time. Furthermore, the results of the reduction is done XRD and AAS testing to see changes in the content of elements and compounds in nickel slag that has been tested.

The results of the study explain that the content of the dominant impurities which is in the form of SiO2 decreases as the temperature of the reduction and iron from Fe-rich Forsterite compounds will be liberated and will bind to sulfur derived from sodium sulfate to form troilite (FeS). This results in an increasing content of valuable minerals present in the nickel slag."

"Sejak lama, mayoritas logam nikel diproduksi melalui bijih sulfide. Namun, Namun, dengan semakin menurunnya cadangan nikel sulfida dan di sisi lain permintaan terhadap logam nikel semakin tinggi, maka pemurnian nikel dari bijih laterit semakin menjanjikan karena berlimpahnya cadangan bijih laterit dan biaya penambangannya relatif lebih rendah. Oleh sebab itu, bijih laterit berpotensi menjadi sumber bahan baku utama untuk memperoleh logam nikel di masa yang akan mendatang. Penelitian ini menggunakan bijih laterite kadar rendah atau limonite, dengan tujuan untuk mengetahui fasa yang terdapat pada bijih pada keadaan awal dan pada keadaan setelah proses reduksi roasting dengan suhu 600°C dan komposisi serbuk batu bara 20% wt selama 30 menit dengan menggunakan XRD. Selain itu, pengaruh reduksi roasting terhadap proses recovery logam nikel juga dilakukan dengan melakukan leaching menggunakan pelarut asam sulfat (H2SO4) selama 60 menit dan suhu kamar (±25°C) dengan konsentrasi bervariasi dari 0.1 sampai 0.4 M. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa proses reduksi roasting dan peningkatan konsentrasi H2SO4 pada leaching mempunyai pengaruh positif terhadap % recovery nikel. Pada bijih limonit yang tidak direduksi, leaching dengan konsentrasi 0.4 M mempunyai %recovery 10.13%. Sedangkan pada bijih yang tereduksi, leaching dengan konsentrasi 0.4 M menghasilkan %recovery sebesar 12.71%.

---

The majority of nickel metals are produced through sulfide ore. However, with the decreasing of nickel sulfide ore deposite and on the other hand, the demand of nickel metal is getting higher, then the extraction process using laterite ore is more promising since the abundance of the ore and the low cost of its mining process. Hence, laterite ore will potentially be the main source to obtain nickel in the near future.

This experiment is using low grade laterite ore, namely limonite, in purpose to recognize the phases which are exist in the raw ore and in the roasted ore at temperature 600°C and pulverized coal composition 20%wt in 30 minutes using XRD. Moreover, the effect of reduction roasting on recovery of nickel is done with sulphuric acid (H2SO4) leaching in 60 minutes and room temperature (±25°C) with various concentration from 0.1 to 0.4 M.

The result shows that the reduction roasting and the increasing of the concentration of H2SO4 in leaching have the positive impact on %recovery nickel. In unreduced limonite ore, leaching using 0.4 M concentration has 10.13% of %recovery, whereas in reduced ore, leaching using 0.4 M concentration has 12.71% of %recovery."

"Penelitian ini memiliki tujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan sodium sulfat Na2SO4 pada proses reduksi pasir besi titan. Sampel yang digunakan merupakan pasir besi yang berasal dari daerah Sukabumi, Jawa Barat, serta menggunakan batu bara sebagai reduktor dan aditif sodium sulfat Na2SO4 yang menjadi parameter pada penelitian ini. Dari hasil pengujian XRD dan data analisa perhitungan semi-kuantitatif diperoleh peningkatan kadar senyawa titano-magnetit Fe2TiO4-Fe3O4 yang lebih tinggi setelah proses reduksi menggunakan aditif sodium sulfat Na2SO4. Dari data hasil perhitungan semi-kuantitatif untuk variasi penambahan sodium sulfat Na2SO4 sebesar 5, 15, dan 25 didapatkan bahwa pembahan sodium sulfat Na2SO4 memiliki nilai optimum pada penambahan 15 dengan jumlah senyawa titano-magnetit Fe2TiO4-Fe3O4 yang terbentuk sebesar 46,9.

---

This study aims to determine the effect of sodium sulfate Na2SO4 addition on the reduction proses of tiania iron sand. The sample that used in this research are the iron sand that taken from Sukabumi, West Java, coal as reductor, and sodium sulfate Na2SO4 as additive and primary parameter. From the result of XRD characterization and semi quantitative analysis the content of titano magnetite Fe2TiO4 Fe3O4 in the iron sand increase with addition of sodium sulfate Na2SO4. Meanwhile, from semi quantitative analysis result with the variation of sodium sulfate Na2SO4 in 5, 15, and 25 have an optimum point on the addition of 15 sodium sulfate Na2SO4 with 46,9 of titano magnetite Fe2TiO4 Fe3O4 content."

"Magnesium merupakan logam yang cocok dijadikan biomaterial implant mampu luruh karena memiliki sifat biodegradabel. Namun mg sangat mudah terkorosi pada PH fisilogis karena unsur mg mudah tergradasi sehingga  sifat mekanik akan turun sebelum terjadinya penyembuhan dan pertumbuhan jaringan baru. Untuk meningkatkan sifat mampu bentuk dan ketahanan korosi dapat dilakukan penambahan paduan dengan unsur litium dan Seng. Selain itu dapat dilakukan perlakuan persen reduksi sehingga membuat terjadinya regangan pada mikrostruktur dan dengan waktu tahan anil dapat membuat penyempurnaan butir pada rekristalisasi. Penelitian diawali dengan melakukan pencanaian dingin LZ141 pada persen reduksi sebesar 60,70 dan 80% kemudian dilanjutkan dengan waktu tahan anil selama 1 dan 3 jam pada suhu 250°C. Secara menyeluruh penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh persen reduksi dan waktu tahan terhadap Mikrostruktur, Sifat Mekanik dan Sifat Korosi paduan LZ141 dalam Larutan Simulated Body Fluid (SBF) Sebagai Material Implan Mampu Luruh. Hasil pengujian OM menunjukkan mikrostruktur terdiri atas fasa α -Mg dan fasa β -Li serta endapan MgLi2Zn dan MgLiZn. Pada hasil pengujian tarik dan kekerasan mikro nilai elongasi yang lebih tinggi dan kekuatan yang lebih tinggi pada sampel setelah perlakuan anil. Hasil penelitian menunjukkan bahwa peningkatan persen reduksi dan waktu tahan anil dapat meningkatkan ketahanan korosi paduan LZ141.

---

Magnesium is a suitable metal to be used as an implant biomaterial because it is biodegradable. However, it is highly susceptible to corrosion in physiological pH due to the degradation of magnesium. To improve the formability and corrosion resistance. Alloying with lithium and Zinc is necessary. Additionally, cold working can be performed to induce strain in the microstructure, and holding  time can contribute to grain refinement during recrystallization. The experiment was started by cold rolling LZ141 at reduction percentages of 60,70, and 80% and then continued with annealing holding times of 1 and 3 hours at 250°C. This comprehensive research aims to investigate the influence of reduction percentage and holding time on the microstructure, mechanical properties, and corrosion behavior of LZ141 alloy in Simulated Body Fluid (SBF) as a biodegradable implant material. Optical microscopy (OM) testing reveals that the microstructure consists of α-Mg phase, β-Li phase, and precipitates of MgLi2Zn and MgLiZn. Tensile and microhardness testing results show higher elongation and strength values in samples after annealing. The research findings indicate that increasing the reduction percentage and annealing time can enhance the corrosion resistance of LZ141 alloy."