Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Tujuan utama pelapisan elektrogalvanisasi pada baja adalah untuk meningkatkan ketahanan korosi dan ketahanan aus. Akan tetapi proses pelapisan tersebut dapat menyebabkan atom-atom hidrogen berdifusi ke dalam baja yang bisa mengakibatkan hydrogen emhrittlement sehingga dapat menggetaskan material. Penggetasan ini mengarah kepada terjadinya kegagalan atau kerusakan yang tertunda (delayed brittle failure). Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja karbon rendah untuk U-bolt pada salah satu komponen otomotif. Untuk mengurangi hidrogen yang berdifusi ke dalam material baja karbon rendah akibat proses galvanisasi, maka dalam penelitian ini dilakukan pemanasan (baking) pada temperatur 200 °C selama 15 jam, 48 jam dan 65 jam. Pengujian metalografi dilakukan menggunakan mikroskop optik, sedangkan pengujian sifat mekanik yang dilakukan meliputi pengujian kekerasan, tekuk, tarik dan kelelahan. Hasil pengujian struktur mikro memperlihatkan bahwa temperatur baking 200 °C tidak merubah struktur mikro material namun mampu meningkatkan sifat ketangguhan material tersebut. Peningkatan sifat ketangguhan tersebut ditandai oleh penurunan harga kuat tarik atau kekerasan, sementara harga keuletannya meningkat. Hal ini kemungkinan disebabkan oleh menurunnya kadar hidrogen yang terkandung di dalam material karena terjadi difusi hidrogen ke permukaan akibat pemanasan.

---

The main purpose of electrogalvanizing in steel is to improve corrosion resistance and wear resistance. Unfortunately, electrogalvanizing can cause hydrogen atoms diffuse into steel which results in hydrogen embrittlement. The embrittlement of materials tends to cause failure or delayed brittle failure. Materials used in this research are low carbon steel for U-bolt useful for automotive component. To reduce hydrogen diffused into the low carbon steel after electrogalvanizing, the materials were baked at temperature 200 °C at various durations, i.e. 15, 48 and 65 hours respectively. Metallographic examination was carried out using optical microscope and mechanical properties measurements including hardness, bending, tensile and fatigue tests. The results of microstructural examination show that the baking temperature at 200 °C does not change the microstructure but it increases the toughness of the materials. This increase in toughness was indicated by the decrease of its tensile strength."

"Tujuan utama pelapisan elektrogalvanisasi pada baja adalah untuk meningkatkan ketahanan korosi dan ketahanan aus, akan tetapi proses pelapisan tersebut dapat menyebabkan atom-atom hidrogen berdifusi ke dalam baja yang bisa mengakibatkan hydrogen embrittlement sehingga dapat menggetaskan material. Penggetasan ini mengarah kepada terjadinya kegagalan atau kerusakan yang tertunda (delayed brittle failure). Material yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja karbon rendah untuk U-bolt pada salah satu komponen otomotif. Untuk mengurangi hidrogen yang berdifusi ke dalam material baja karbon rendah akibat proses galvanisasi, dalam penelitian ini dilakukan pemanasan (baking) pada temperatur 200 °C selama 15 jam, 48 jam dan 65 jam.Pengujian metalografi dilakukan menggunakan mikroskop optik, sedangkan pengujian sifat mekanik yang dilakukan meliputi pengujian kekerasan, tekuk, tank dan kelelahan. Hasil pengujian struktur mikro memperlihatkan bahwa material mempunyai struktur ferit dan perlit, dan temperatur baking 200 °C tidak merubah struktur mikro material namon merubah sifat mekanik material tersebut. Kekerasan semakin menurun dengan meningkatnya waktu baking, hal ini diduga disebabkan oleh menurunnya kadar hidrogen yang terkandung di dalam material karena terjadi difusi hidrogen ke permukaan akibat pemanasan. Dengan demikian, untuk temperatur yang sama dengan meningkatnya waktu baking, waktu perpatahan pengujian kelelahan (fatigue) juga semakin lama.

---

The main purpose of electrogalvanizing in steel is to improve corrosion resistance and wear resistance. Unfortunately, electrogalvanizing can cause hydrogen atoms to diffuse into the steel core which results in hydrogen embrittlement. The embrittlement of materials tends to cause failure or delayed brittle failure. Materials used in this research are low carbon steel for U-bolt used as an automotive component. To reduce hydrogen diffusion into the low carbon steel after electrogalvanizing the materials were baked at temperature 200 °C at various time, i.e. 15, 48 and 65 hours.Metallographic examination was carried out using optical microscope and mechanical properties measurements included hardness, bending, tensile and fatigue test. The micro structural examination shows that the samples have ferrite and pearlite structure. The baking temperature at 200 °C does not change the microstructure but changed the mechanical properties of the materials. The lengthening of baking time decreases the hardness due to the decreasing of hydrogen content in the materials as a result of diffusion process during the baking."

"Las titik adalah salah satu proses sambungan las yang banyak digunakan dalam industri otomotif. Penggunaan parameter las titik yang tidak tepat akan mengakibatkan kerusakan dalam bentuk patah, retak, perubahan bentuk atau perubahan sifat mekanisnya. Telah dilakukan penelitian terhadap pengaruh parameter las titik terhadap sifat mekanik sambungan las baja karbon rendah, agar diketahui kombinasi variabel las yang paling tepat untuk mendapatkan hasil las yang baik. Dalam penelitian ini, untuk tebal plat 1 mm arus yang digunakan adalah: 2 kA, 4 kA, 6 kA, 8 kA dan 10 kA, gaya elektroda 2 kN, 2,4 kN, 2,8 kN, 3,2 kN dan 3,6 kN dan waktu las 20 detik, 30 detik, 35 detik, 40 detik dan 45 detik. Untuk tebal plat 3 mm arus yang digunakan adalah dari 8 kA, 9 kA, 10 kA, 11 kA dan 12 kA, gaya elektroda dari 2 kN , 2,4 kN, 2,6 kN 3,2 kN dan 3,6 kN, waktu las dari 20 detik, 30 detik, 40 detik, 50 detik dan 57 detik. Pengujian sifat mekanik yang dilakukan meliputi pengujian kekerasan dengan metode Vickers, pengujian kekuatan geser sambungan dengan metode uji tarik, sedangkan pengujian metalografi dilakukan dengan menggunakan mikroskop optik. Dari hasil uji tarik memperlihatkan untuk tebal plat 1 mm, apabila arus di bawah 4 kA tidak terjadi sambungan las, jika arus di atas 6 kA kekuatan geser sambungan las mulai turun. Untuk tebal plat 3 mm, jika arus di bawah 8 kA tidak terjadi sambungan las, tetapi jika arus di atas 10 kA kekuatan geser sambungan las mulai turun. Demikian juga waktu las dan gaya elektroda, apabila semakin tinggi dapat menurunkan kekuatan geser sambungan las, hal ini diduga karena arus listrik, waktu las dan gaya elektroda yang tinggi dapat menimbulkan rekristalisasi dan perubahan butir yang dapat menurunkan kekuatan sambungan las logam. Hasil uji kekerasan memperlihatkan, bahwa semakin besar arus listrik, waktu las dan gaya elektroda, maka kekerasan logam makin besar, hal ini terjadi karena jika parameter las makin besar akan mengakibatkan rekristalisasi dan perubahan fasa pada logam, kejadian ini akan mengakibatkan kenaikan kekerasan logam. Hasil pengujian struktur mikro memperlihatkan bahwa material mempunyai ferit, perlit dan martensit. Dengan demikian dari penelitian ini didapat hasil untuk pelat tebal 1 mm kombinasi yang terbaik adalah arus 6 kA, waktu las 30 detik dan gaya elektroda 2 kN. Untuk tebal plat 3 mm arus 10 kA, waktu las 20 detik, gaya elektroda 3,6 kN.

---

Welding is one of joining process that commonly used in automotive industry. An inaccurate choice of welding parameters may cause damage to the welding in form of broken, crack, and mechanical properties deterioration. Research on the effect of welding spot variables on mechanical properties of low carbon steel welding join had been done.

The research was focused on determining the best combination of welding parameters to get the best welding result. The welding 1 mm plate width was performed with varying the current of 2 kA, 4 kA, 6 kA, 8 kA, and 10 kA, electrode force of 2 kN, 2,4 kN, 2,8 kN, 3,2 kN and 3,6 kN, and welding time of 20 seconds, 30 seconds, 40 seconds 50 seconds. The welding of 3 mm plate width was done with varying the current of 8 kA, 9 kA, 10 kA, 11 kA, and 12 kA, electrode force of 2 kN, 2,4 kN, 2,8 kN, 3,2 kN and 3,6 kN, and welding time of 20 seconds, 30 seconds, 40 seconds, 50 seconds, 57 seconds. Test of mechanical properties performed includes hardness test using Vickers method, welded movement strength test using stretching test, whereas metallurgical test was performed using optical microscope.

The stretching test result showed that, for 1 mm width plate, if the current was less than 4 kA the welding did not occur, however, if the current is greater than 6 kA the movement strength of join started decreasing. Furthermore, for 3 mm plate width, if the current less than 8 kA the welding did not also occur and if the current was greater than 10 kA the movement strength of joint was decreasing. As for welding time and electrode force, if those parameters become high the movement strength of welding joint may be also decreased. This decreasing was foreseen because those can cause recristalization of grain that that may weaken the welded strength of metal.

Hardness test result showed that the higher the current, welding time and electrode force, the harder the metal. This phenomenon occurs since the higher the welding variables can cause recristalization and change the phase of metal that heightening the hardness of metal.

Microstructure test result showed that the material contain ferrite, perlite and martensite. As a final result it can be concluded that for 1 mm plate, the best combination of variables is 6 kA of current, 2 kN of electrode force, and welding time of 30 seconds, and for 3 mm plate width is 10 kA of current, 20 seconds of welding time and 3,6 electrode force."

"Butt Flash Welding banyak digunakan untuk penyambungan plat-plat baja dipabrik baja. Tujuannya adalah untuk mendapatkan plat baja dengan panjang yang kontinu dan dapat di gulung, sehingga memudahkan untuk penanganan dan pengiriman. Pelat-pelat baja terlebih dahulu disambung dengan las ini, supaya proses pembersihan kotoran dan korosi di Continuous Pickling line ( CPL ) dapat berlangsung terus menerus tanpa berhenti. Setelah pelat dibersihkan di CPL, selanjutnya direduksi di Tandem dengan digiling dingin (cold rolling). Putusnya sambungan las di CPL maupun di Tandem akan sangat merugikan.Oleh karena itu kualiatas sambungan las sangat menentukan untuk proses produksi di Cold Rolling Mill (CRM). Pada proses pengelasan ini, terdapat beberapa parameter-parameter yang akan mempengaruhi kualitas sambungan las. Parameter-parameter yang mempengaruhi, diantaranya adalah kecepatan gerakan maju plat yang dilas, percepatan yang diberikan untuk mempercepat waktu proses pengelasan, tegangan listrik yang terjadi antara dua plat yang akan disambung dan sensitivitas yang tergantung pada komposisi logam yang disambung. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui kombinasi parameter kecepatan dan percepatan yang optimal, sehingga dapat diperoleh sambungan las yang terbaik. Untuk mengetahui kualitas sambungan las, maka dilakukan pengujian mekanis seperti Bulged Test,Tensile Test,Mikro Hardness test,Bending Test dan test struktur mikro. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan menaikkan kecepatan dan percepatan dari Standard Operating Procedure Pengelasan yang dilakukan selama ini,sambungan pengelasan menunjukan hasil yang lebih baik. Pada kecepatan V4 ■16/24mm/det dan percepatan ۸3 ■ 6/24 mm/det2 didapat basil Bulged Test ■ 2BB9 Psi, Tensile Test ■ 374, 39 N/mm2, lebar HAZ ■ 1, 71 mm, kekerasan VHN■ 142, 6, sedangkan menurut SOP pada kecepatan V2 ■14/24mm/det, percepatan ۸2.5/24 mm/det2 didapat hasil Bulged Test ■ 209OPsi, Tensile Test ■361, 81 N/mm2, lebar HAZ■1, 75mm, kekerasan VHN■150, 8. "

"Dalam membuat suatu konstruksi, baja merupakan salah satu komponen utama yang penting disamping komponen lainnya. Para perancang, para pengambil keputusan dan para ahli teknik perlu mengetahui secara pasti jenis baja mana yang akan dipakai bagi suatu konstruksi, sehingga nilai konstruksi dalam artian luas menjadi lebih meningkat. Bertitik tolak dari diagram kesetimbangan besi karbon baja dibedakan dalam baja karbon rendah (<0,3%C), baja karbon menengah (0,3-0,85 %C) dan baja karbon tinggi (0,85-1,3%C). Dari ketiga jenis ini makin tinggi kadar karbonnya akan semakin baik sifat mekaniknya. Persoalan yang timbul adalah, untuk membuat baja karbon tinggi akan membutuhkan biaya yang relatif mahal. Oleh karena itu diperlukan upaya untuk meningkatkan kekuatan mekanik dari baja karbon rendah. Dalam penelitian ini dilakukan perlakuan panas pada baja karbon rendah (KS 1018) pada temperatur interkritis (alpha+Gamma) dan austenite yang diikuti dengan quenching kedalam air. Dari perlakuan ini diperoleh baja fasa ganda dengan variasi kandungan martensite - ferrite berkisar antara 34,4% hingga 68,6 % martensite. Dari variasi kombinasi fasa ini, paduan antara ferrite yang ulet dengan martensite yang keras tetapi brittle diperoleh variasi perubahan sifat mekanik akibat perubahan volume fraksi martensite. Secara umum baja ini menarik karena memberikan kekuatan tarik yang tinggi, kekerasan yang tinggi dan mampu bentuk yang relatif baik dibandingkan baja jenis lainnya. Sifat-sifat mekanik baja fasa ganda ini diamati dengan pengujian kekerasan, pengujian tarik, pengujian impact dan pengujian fatique.Dari pengujian kekerasan diperoleh hasil kekerasan mikro maupun makro, naik secara linier mengikuti kenaikan kandungan volume martensite, demikian juga pada kekuatan yield dan kekuatan tarik, sementara keuletannya menurun. Dari hasil uji impact diperoleh bahwa harga impact selain dipengaruhi oleh kandungan volume martensite juga dipengaruhi oleh temperatur kerja. Dari hasil uji fatique, peningkatan umur terjadi dengan naiknya kandungan martensite sampai 40%, tetapi kemudian umur fatique menurun dengan naiknya kandungan martensite. Pengaruh temper yang dilakukan pada baja fasa ganda ini, selain menurunkan kandungan martensite, juga mempengaruhi kekuatan tarik, kekuatan yield, keuletan dan sifat mekanik lainnya."

"Butt Flash Welding banyak digunakan untuk penyambungan plat-plat baja dipabrik baja. Tujuannya adalah untuk mendapatkan plat baja dengan panjang yang kontinu dan dapat di gulung, sehingga memudahkan untuk penanganan dan pengiriman. Pelat-pelat baja terlebih dahulu disambung dengan las ini, supaya proses pembersihan kotoran dan korosi di Continuous Pickling line ( CPL ) dapat berlangsung terus menerus tanpa berhenti. Setelah pelat dibersihkan di CPL, selanjutnya direduksi di Tandem dengan digiling dingin (cold rolling). Putusnya sambungan las di CPL maupun di Tandem akan sangat merugikan.Oleh karena itu kualiatas sambungan las sangatmenentukan untuk proses produksi di Cold Rolling Mill (CRM).Pada proses pengelasan ini, terdapat beberapa parameter-parameter yang akan mempengaruhi kualitas sambungan las. Parameter-parameter yang mempengaruhi, diantaranya adalah kecepatan gerakan maju plat yang dilas, percepatan yang diberikan untuk mempercepat waktu proses pengelasan, tegangan listrik yang terjadi antara dua plat yang akan disambung dan sensitivitas yang tergantung pada komposisi logam yang disambung.Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui kombinasi parameter kecepatan dan percepatan yang optimal, sehingga dapat diperoleh sambungan las yang terbaik. Untuk mengetahui kualitas sambungan las, maka dilakukan pengujian mekanis seperti Bulged Test,Tensile Test,Mikro Hardness test,Bending Test dan test struktur mikro.Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan menaikkan kecepatan dan percepatan dari Standard Operating Procedure Pengelasan yang dilakukan selama ini,sambungan pengelasan menunjukan hasil yang lebih baik. Pada kecepatan V4 ■16/24mm/det dan percepatan ۸3 ■ 6/24 mm/det2 didapat basil Bulged Test ■ 2BB9 Psi, Tensile Test ■ 374, 39 N/mm2, lebar HAZ ■ 1, 71 mm, kekerasan VHN■ 142, 6, sedangkan menurut SOP pada kecepatan V2 ■14/24mm/det, percepatan۸2.5/24 mm/det2 didapat hasil Bulged Test■ 209OPsi, Tensile Test ■361, 81 N/mm2 , lebar HAZ■1, 75mm, kekerasan VHN■150, 8."

"Telah dilakukan penelitian pada bahan lembaran baja karbon rendah hasil Cold Rolling Mill (canal dingin). Salah satu proses yang cukup menentukan kualitas akhir bahan adalah proses anil. Pengaturan temperatur dan waktu anil akan mempengaruhi sifat mekanik, parameter mampu bentuk, struktur mikro dan tekstur dari bahan. Pada penelitian ini diambil variasi temperatur anil 650°C, 670°C, 690°C dan 710°C, sedangkan waktu anil dipilih 15, 30, 45 dan 60 menit. Dengan meningkatnya temperatur dan waktu tahan anti, maka kuat tarik dan kekerasan cenderung menurun. Sedangkan parameter mampu bentuk, yang diwakili oleh nilai r dan nilai n serta harga elongasi dari bahan menunjukan peningkatan. Strukur mikro dari bahan menunjukan semakin besarnya ukuran butir dengan semakin naiknya temperatur dan waktu tahan anil. Tekstur dari bahan menunjukkan bahwa bidang-bidang (111)(1T2), (111)(213), (112)(T10) dan (112)(351) yang terbentuk. sebagai hasil canal dingin tetap muncul pada variasi temperatur dan waktu tahan anil. Dengan semakin naiknya intensitas bidang (111)[:1T21 dan (111)[213], maka nilai r akan semakin naik pula. Dari penelitian ini teriihat juga bahwa faktor temperatur lebih dominan pengaruhnya dibandingkan faktor waktu."

"Hasil proses pengelasan Busur Rendam sangat tergantung dari pemakaian jenis elektroda dan fluks, arus, tegangan listrik, kecepatan pengelasan dan lain-lain. Pemilihan besar arus dan kecepatan pengelasan yang dipakai dalam pengelasan bahan baja adalah cukup penting, karena faktor tersebut akan menentukan masukan panas (heat input) yang terjadi dan struktur mikro pada daerah las.Pada penelitian ini dipelajari pengaruh besar arus dan kecepatan pengelasan terhadap sifat mekanik (sifat kuat tank, tekuk, ketangguhan, kekerasan) dan struktur mikro dari hasil pengelasan dengan menggunakan proses pengelasan Busur Rendam, elektroda dan fluks yang sama terhadap pengelasan dari masing-masing Baja API 5L-X52 dan Baja SS 400. Tegangan listrik konstan digunakan dalam proses pengelasan ini, sehingga perubahan masukan panas yang diberikan hanya tergantung pada besar arus dan kecepatan pengelasan yang divariasikan. Sesuai standar, arus pengelasan yang digunakan sebesar 300 A, 325 A dan 350 A serta kecepatan pengelasan sebesar 8'10 mm/ menit, 830 mm/menit dan 850 mm/menit.Dari penelitian ini diperoleh bahwa pengelasan terbaik untuk masing-masing pengelasan Baja API 5L-X52 dan Baja SS 400 tersebut, jika digunakan arus pengelasan 325 A dan kecepatan pengelasan 850 mm/menit.

---

The result of Submerged Arc Welding (SAW} process depends on the types of electrode and flux, current, voltage, the welding speed, etc. Choosing the welding current and speed which are used on welding of steel material is very important, because of that factors will define the heat input and the micro structure at the welding area.

In this research, it is learned the influence of the welding current and speed at mechanical system (tensile strength, bending, toughness, hardness) and micro structure of the welded result using SAW process at the same electrode and flux on welding with API 5L-X52 steel and 5S 400 steel. The constant voltage is used on this welding process, so that the heat input movement is reached only depending on the various of the current and the welding speed. Based on classification, the welding current and speed are used namely: 300 A, 325 A, and 350 A. 810 mm/minute, 830 mm/minute, and 850 mm/minute.

From this research, the best welding process for APL 5L-X52 steel and SS 400 steel, use welding current of 325 A and the welding speed of 850 mm/minute."

"KOWEL adalah salah satu komponen otomotif yang digunakan P.T German Motor Manufacturing Gunung Putri Cileungsi Bogor pada kendaraan tipe light truck Mercedes Benz 800. Fungsinya adalah sebagai dudukan kaca depan, penyangga pintu dan tempat dudukan lampu depan. Bahan dasar KOWEL adalah lembaran baja karbon sangat rendah tipe SPCE dengan unsur paduan dan memiliki sifat kekuatan dan kekerasan serta keuletan yang memenuhi syarat untuk proses pembentukan. Pembentukan KOWEL dengan proses press forming langsung dari bahan dasar sering mengalami kegagalan yang pada akhirnya sia-sia karena kualitasnya yang rendah tidak sesuai dengan keinginan. Untuk itu dilakukan penelitian pada benda uji dari lembaran baja sebelum dan sesudah proses press forming dengan pilihan kontrol temperatur dan waktu penahanan dengan tujuan untuk mengetahui dan mendapatkan solusi karakteristik sifat mekanik serta tekstur guna meningkatkan optimasi bahan. Pengujian yang dilakukan mencakup pengamatan XRD, uji komposisi kimia, uji tarik, koefisien anisotropi plastis, uji kekerasan, metalografi dengan mikroskop optik dan pengamatan permukaan patahan dengan SEM serta pengamatan pole figure-tekstur. Hasil penelitian menunjukkan bahwa proses press forming di samping terjadinya penipisan pada benda kerja diikuti pula dengan meningkatnya kekerasan, kekuatan dan berkurangnya keuletan dan berkurangnya ketajaman tekstur. Proses perlakuan panas pada temperatur 400 °C dengan waktu penahanan masing-masing 15 menit dan 60 menit tidak menunjukkan perubahan yang berarti pada benda uji sebelum maupun setelah proses press forming.

---

KOWEL is an automotive component used by P.T. German Motor Manufacturing Gunung Putri Cileungsi Bogor that is usually assembled for front panel of light truck-type of Mercedes Benz 800 construction. Base material for this KOWEL is ultra low carbon steel sheet SPCE-type which has alloying elements with toughness, hardness and ductility suit for forming process. Unfortunately, press forming of the material to form KOWEL often results in failure. To get the solution and to find out the characteristic of mechanical properties and texture before and after press forming process, a research is then carried out. Some examinations are applied including XRD measurement, chemical composition, tensile strength, anisotropy coefficient, Vickers's hardness, optical metallography, SEM and pole figure. The results show that press forming will thin the material followed by increase of hardness and toughness and decrease of ductility and texture sharpness. Heat treatment at 400 °C for 15 and 60 minutes does not give a significant change in material before and after the press forming process."