Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Bahan komposit merupakan bahan alternatif yang banyak dikembangkan dikalangan indutriawan untuk menggantikan bahan konvensional. Kelemahan sifat yang ada pada bahan konvensional seperti sifat mekanik, fisis dan kimiawi diharapkan dapat diatasi dengan cara merekayasa bahan komposit. Pada penelitian ini digunakan bahan komposit jenis serbuk Aluminium sebagai matrik dan penguatnya digunakan SiC. Tujuan dari penelitian ini untuk merekayasa modulus Young dari komposit SiC-Al dengan cara memvariasi besaran dimensi SiC dan fraksi volumenya. Prosedur percobaan yang dilakukan pertama-tama menentukan densitas dari SiC dan Al dengan menggunakan X-Ray diffraksi, selanjutnya dilakukan penimbangan dan penyampuran kedua bahan tersebut, kemudian dilanjutkan dengan proses kompresi dan vakum sintering . Untuk menguji hasil sampel komposit SiC-Al agar dapat ditentukan modulus Youngnya digunakan pengujian kompresi.Hasil yang diperoleh menunjukkan kecenderungan SiC yang berdimensi paling kecil (320 Mesh) mempunyai modulus Young yang lebih baik dibandingkan dimensi 180 dan 220 Mesh, dan fraksi volume SiC yang paling besar (20%) mempunyai modulus Young yang tertinggi dibandingkan 10 dan 15%. Formulasi modulus Young model tabung dan kubus digunakan sebagai pembanding dari hasil eksperimen. Kompaktibilitas dari kedua bahan pembentuk komposit SiC-Al dapat dilihat dengan menggunakan metode grafis Upper dan Lower Bound . Dari hasil perhitungan dapat disimpulkan bahwa dimensi SiC 320 Mesh mempunyai kompaktibilitas yang paling baik dibandingkan dimensi 220 dan 180 Mesh."

"Saat ini, istilah komposit laminat pada umumnya hanya digunakan unuk menyebut komposit bermatrik polimer padahal material laminasi yang berbasis logam juga dapat disebut komposit laminasi (LMCs). Proses pembuatan komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 dilakukan dengan metalurgi serbuk, dimana matrik aluminium dikuatkan dngan partikel SiC dan Al2O3. Metode ini memungkinkan komposit laminat hibrid dibuat seolah hanya satu lapisan namun dengan 2 jenis penguat yang berbeda. Metalurgi serbuk yang digunakan untuk membuat komposit laminat Al/SiC-Al/Al2O3 ini memiliki kelebihan seperti hasil yang mendekati ukuran sebenarnya, kehomogenen komposisi mikroskopik dan lebih murah secara biaya dibandingkan proses konvensional dengan casting. Pendekatan komposit isotropik digunakan untuk melakukan analisa awal terhadap komposit laminat hibrid. Sebelum digunakan sebagai penguat partikel SiC dan Al2O3 dilapisi dengan oksida logam melalui proses elektroless plating dari larutan elektrolit HNO3, Mg dan Al. Volum fraksi SiC dan Al2O3 divariasikan 10, 20, 30 dan 40%. Temperatur dan waktu tahan sintering dilakukan pada 500, 550, 600oC dan 2, 4, 6 jam untuk memperoleh kompaktibilitas komposit laminat optimum. Kompaktibilitas komposit laminat hibrid dikarakterisasi dari densitas, porositas dan modulus elastis komposit. Berdasarkan hasil pengujian HR-SEM, XRD, uji bending dan uji CTE, nilai sifat mekanik (modulus elastisitas) optimum dari komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 diperoleh pada 40%Vf SiC/40%Vf Al2O3 temperatur sinter 600oC waktu tahan sinter 6 jam. Fenomena kegagalan antarmuka lapisan seperti retak, delaminasi dan kerusakan terjadi dan dipicu akibat ketidaksesuaian CTE antarlapisan.

---

Recently, term of laminate composite most widely used only for polimer matrix composites. Laminated material base on metal called Laminates Matrix Composites (LMCs). The manufacturing process of Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminated composites by powder metallurgy is reviewed. Matrix aluminum had reinforced by SiC-Al2O3 particulate. The methods available to form the hybrid laminated composites like a monolayer composites with different reinforcement. Powder metallurgy has been used for the fabrication of Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminated composites and had many advantages such as near-net shaping, microscopic compositional homogeneity, and low cost compared with conventional processing using melting and casting methods. Particulate isotropic composite approach used in the formulation of cohesion elements are described initially. Before used as reinforcement, Particle SiC and Al2O3 coated by metal oxide obtained by electroless platting from electrolyte HNO3, Mg and Al. Volume fraction SiC and Al2O3 were varietied 10, 20, 30 and 40%. Temperature and holding time sintering conducted for 500, 550, 600oC and 2, 4, 6 hour to obtain optimatized compactibility of composite. The compatibility of hybrid laminate composite was characterized by investigation of density, porosity and elastic moduly. Based on investigations by HR-SEM, XRD, Bending Test and CTE concluded that the optimum mechanical properties of Al/SiC-Al/Al2O3 was obtained since 40%Vf SiC/40%Vf Al2O3 temperature sinter 600oC and holding time 6 hour. Interface phenomenon interlayer as cracking, delamination and fracture was occurred and triggered by mismatch CTE interlayer."

"Perunggu (Cu - Sn) yang diproses melalui metalurgi serbuk merupakan material yang banyak digunakan sebagai bantalan swa-lumas (sellubricating bearings). Karakteristik dan kinerja bantalan sangat dipengaruhi oleh struktur mikro, khususnya porositas terbuka. Sedangkan struktur mikro sangat ditentukan oleh kandungan Sn dan variabel proses yang dipakai. Pada penelitian ini dievaluasi pengaruh kandungan Sn (5, 10 dan 15 %), tekanan kompaksi (200, 300 dan 400 MPa) serta temperatur sinter (800, 850 dan 900°C) terhadap karakteristik Cu-Sn produk metalurgi serbuk. Penambahan tekanan kompaksi menaikkan densitas dan kekuatan bakalan, sementara penambahan kandungan Sn cenderung menurunkan kekuatan bakalan_ Secara umum, peningkatan temperatur sinter menyebabkan penurunan densitas produk sinter yang diikuti dengan pembesaran (swelling). Di samping itu, peningkatan temperatur sinter juga menyebabkan penurunan kekerasan makro, kekuatan tekan dan laju keausan produk sinter. Laju keausan sangat dipengaruhi oleh penambahan beban yang diluncurkan (sliding force), sementara bentuk kerusakan aus ditentukan oleh fraksi porositas terbuka yang dimiliki oleh produk sinter. Porositas dan fasa kedua, 5, yang terbentuk pada produk sinter bertambah banyak dengan penambahan kandungan Sn, yang disertai pula dengan peningkatan besar butir."

"Phase transformation studies have been carried out for pure iron and iron-carbon compounds of composition 0.1wt%C (low carbon), 0.4wt%C (hypo-eutectoid), and 0.8wt%C (nominal eutectoid) respectively. The samples were produced by powder metallurgy method. In this case Fe-C alloys were prepared by mixing both Fe and C powder prior to loading into a cylinder die and subsequently pressed using uniaxial force of 5 tons. The pressed samples (grain compact) were inserted into the quartz tube and air was evacuated by vacum to the level of 1.5x1 ff2mbar and then heated to 1100°C for 6 hours toward fully dense samples. Sintered samples were cooled in the furnace to room temperature. Results of OTA experiment indicated that ferromagnetic transition of pure iron taking place at temperature of 774°C and phase transformation of ferrite-austenite at temperature of 929°C. For 0.1wt%C alloy was occured pearlite-austenite transition at temperature of - 723°C with entalphy of formation of 17. 14J/g, and pro-eutectoid ferriteaustenite transition at temperature of 930°C. For 0.4wt%C alloy was occured entalphy of formation increasing of pearlite-austenite to 41.1 SJ/g. For nominal composition of 0.8wt%C was occured entalphy of formation increasing of pearlite-austenite to 72.0SJ/g at temperature of -723°C. From this study, it is found that the microstructure of pearlite consisted of ferrite and cementite in the lamelar structure. The volume fraction of pearlite consistently increased to -100% as the carbon content increased to the eutectoid composition."

"Chalcopyrite merupakan deposit bijih tembaga terbanyak di muka bumi. Indonesia merupakan salah satu negara yang memiliki cadangan Chalcopyrite yang cukup banyak. Namun proses pengolahan Chalcopyrite yang ada saat ini relatif memerlukan teknologi yang modern dan mahal, seperti penggunaan teknologi smelting. Hal tersebut mengakibatkan industri pertambangan kecil tidak bisa mengolah bijih Chalcopyrite tersebut. Pada penelitian ini dilakukan beberapa percobaan meliputi penggabungan metode pirometalurgi dan hidrometalurgi. Bijih Chalcopyrite di roasting pada suhu 850 oC selama 0, 10, 20, dan 30 menit, kemudian bijih tersebut di leaching menggunakan asam sulfat 2 Molar. Chalcopyrite yang diroasting tersebut diuji dengan X-Ray Diffraction (XRD) dan Energy Dispersive X-Ray (EDX) untuk mengetahui perubahan fasa dan perubahan kadar Cu setelah roasting. Selain itu pengujian Atomic Absorption Spectrophotometer (AAS) dilakukan untuk mengetahui Cu yang terlarut saat leaching, dengan H2SO4 2 Molar selama 5 hari, terhadap bijih yang telah diroasting. Hasil penelitian menunjukkan terjadi perubahan fasa CuFeS2 menjadi Cu2S dan Fe2O3. Bijih Chalcopyrite yang diroasting 30 menit memiliki kelarutan Cu yang paling tinggi pada pregnant leached solution (PLS) dibandingkan sampel yang lain.

---

Chalcopyrite is the larget copper ore deposits in the earth. Indonesia is one of countries that has enough reserves of chalcopyrite. However, the existing processing of Chalcopyrite is relatively requiring a modern and expensive technology. This resulted a small mining industry could not process the chalcopyrite ore.

This study was conducted by a few experiments that include of combining pyrometallurgical and hydrometallurgical methods. Chalcopyrite ore was roasted at 850 oC for 0, 10, 20 and 30 minutes, then the ore was leached by sulphuric acid at 2 molar. The roasted chalcopyrite was tested by X-Ray Diffraction (XRD) and Energy Dispersive X-Ray (EDX) to analyze the changes of phase and the changes of Cu levels after roasting. Besides of that, Atomic Absorption Spectrophotometer (AAS) testing was performed to determine Cu levels that dissolved after the leaching of the roasted ore with H2SO4 at 2 Molar for 5 days.

The results showed that CuFeS2 phase change into Cu2S and Fe2O3. The roasted chalcopyrite with 30 minutes roasting time have the highest solubility of Cu in the pregnant leach solution (PLS) than the other samples."

"Material Metal Matrix Composite (MMC) merupakan material yang banyak dilcembangkan alchir-alchir ini karena keunggulan yang dimilikinya dibandinglcan dengan material lain bailc mum! maupun paduan. Material MMC, yang merupalran lcombinasi dart matriks logam dengan peng-uamya (reinforcement) diharaplran memfliki sgfat yang Iebih balk dibandinglcan dengan lmmponen perzyuszmrxya Al-SiC merupalcan salah satu cantoh dart material MMC, dimana alurmmium berfimgsi sebagai matriks, sedangkan SiC beqimgsi sebagai penguat. Material yang dihasilkan dart kombinasi antara Al dan SiC ini diharaplcan akan memililci SUE!! ringan, kekerasan tinggi, lcelahanan aus tinggi, kelcuatan tekan tirzggi dan tahan terhadap korosi.Salah satu merode dalam pembuatan material MMC Al-SiC ini adalah melalui proses metalurgi serbuk yang melipuri beberapa tahapan seperti karakterisrik serbuk, pencampuran serbulc, lcampaksi, dan sintering Temperatur sintering memiliki pengaruh yang signtfilran terhadap keberhasilan pembuatan material .WMC sesuai dengan yang diinginkan Untulc merzgetahui pengaruh dari temperatur -sintering terhadap sgfat melcanis yang diinginkan, malta dilalrulcan beberapa pengujian seperti pengzgian kekerasan, lcekuatan telcan, derzsitas/porasitas, dan pengamatan struktur mila-0.Dari data penelirian dtaeroleh bahwa ternperatur sintering alcan mempengaruhi nilai porositas dart bakalan. Akibatnya, swf melcanis dart balralan yang dpengaruhl oleh nilai porositas bakalan juga tergantzmg dart temperatur sinter, dimana peningkatan temperatzn' sinter mengakibatlcan teyadinya penurunan porositas dan peningkatan densitas, kekerasan, mazgpun lcuat tekan dart bakalan.Peninglcatan .syizt rnelcanis yang telah dibukrilcan melalui penelitian yang dilalcukan, alcan membuar penggunaan material MMC Al-SiC ini menjadi lebth luas, terurama pada bidang industri pernbuatan lcomponemlcomponen otomotif dan bidang aerospace yang sangat membutuhkan material dengan sWzr-stfat seperti yang dimiliki oleh material MMC Al-SiC."