Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Sebagai kemasan, Jelly Cup pada prinsipnya hanya sekali pakai saja (disposable) sehingga menjadi tuntutan utama agar kemasan seringan mungkin untuk menghemat biaya material dan juga isu lingkungan yang menganjurkan sesedikit mungkin penggunaan plastik. Optimasi awal produk Jelly Cup 100 ml dilakukan dengan simulasi CAE menggunakan perangkat lunak mpa (moldflow plastic advisor) dan dilanjutkan dengan mpi (moldflow plastic insight) dengan parameter utama ketebalan dinding yang berhubungan dengan berat produk Tujuannya adalah mendapatkan tebal dinding setipis mungkin untuk diproses pada cetakan injeksi. Analisis hasil simulasi komputer menunjukkan ketebalan yang optimum untuk produk Jelly Cup 100 ml ini adalah 0.5 mm. Optimasi berikutnya adalah desain cetakan yang dilakukan meliputi 4 bagian utama pada cetakan yaitu: konstruksi pada rongga cetak, sistem saluran masuk (feeding system), sistem pendingin (cooling system), sistem pengeluaran produk (ejection system). Percobaan eksperimental dengan metoda trial and error dilakukan dalam tiga macam ketebalan yaitu: 0.42, 0.46, dan 0.50 mm. Hasilnya menunjukkan pada ketebalan 0.46 dan 0.50 memungkinkan untuk mencetak produk yang baik, perbedaannya ada pada tekanan injeksi dan waktu siklus. Setelah dilakukan analisa dan diskusi, maka didapatkan bahwa ketebalan 0.50 mm memang merupakan ketebalan yang ideal dan mendekati hasil simulasi (waktu siklus 4.1-4.2 detik dan berat produk 4.1 gram), tetapi secara ekonomis, berdasarkan asumsi saat ini, ketebalan 0.46 mm lebih menguntungkan untuk diproduksi (waktu siklus 4.5-4.6 detik dan berat produk 3.8 gram). Produk Jelly Cup teroptimasi menjadi Thin Wall Product dengan flow length/wall thickness ratio (111) terbesar 128.111. Perubahan ketebalan tidak berpengaruh secara signifikan terhadap kekuatan impak produk setelah dilakukan percobaan drop test.

---

As a packaging, Jelly Cup in principle only for one time use (disposable), so the main factor is the cup has to be as light as possible to save material cost and considering of environment issues suggesting a few possible plastic uses. CAE simulation with mpa (moldflow plastic adviser) software and continued by mpi (moldflow-plastic insight) conducted as early optimization stage and the main parameter is wall thickness which deal with product weight. The target is get wall thickness as thin as possible to be processed at injection molding. Analyze result of computer simulation show the optimum wall thickness for the product of this Jelly Cup 100 ml is 0.5 mm. Next stage is optimization of molding design that consist of 4 main system i.e. cavity, feeding system, cooling system, and ejection system. Experimental process done to validate the optimization. Method that used in this experiment is trial and error of injection molding of Jelly Cup 100 ml with 3 kind of wall thickness i.e. 0.42, 0.46, and 0.50 mm. These trials used practical process parameters as close as the real production condition. The result shows Jelly Cup with wall thickness 0.46 and 0.50 mm have possibility to produce. The differences between them are the value of injection pressure and cycle time. After analysis and discussion, wall thickness 0.50 mm is the ideal wall thickness and very close to simulation result (cycle time is 4.1-4.2 s and product weight is 4.1 g), but according to economic calculation, with recent assuming, show the advantage to produce 0.46 mm product slightly higher than another (cycle time is 4.54.6 s and product weight is 3.8 g). Jelly Cup product optimized to thin wall product with flow length 1 wall thickness ratio (1J) 128.111. The drop test result shows the changes of thickness not significant for drop impact resistance."

"Dengan meningkatnya persaingan bisnis di dunia industri plastic injection, roaka dalam industri plastic injection ditunlut Wltuk melakukan efisiensi disegala bidang agar dapat bersaing pada era pasar global karena dengan efisiensi yang dilakukan dapat menurunken biaya produksi sebingga barga jnal dari prnduk yang dibasilkan mampu bersaing dengan barga pasar global. PT. Astra Otoparts Thk Divisi Adiwira Plastik (PT. AWP) yang didirikan pada tanggal 20 September 1991 dan mulai beroperasi pada tabnn 1992, merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang plastic injection dan mold mah!!r. Oleh karena itu perusahaan tersehut sangat konsisten dalam merdagkatkan efisiensi disegala bagian yang mempeogaruhi proses produksi. Salah satu yang menjadi sasaran adalah pada bagian plastic injection karena bagian ini memegang peranan cukop dominan pada pembuatan komponen-komponen di PT. A WP Karena hal tersebut roaka salah satu efisiensi yang dilakuksn adalah pada proses produksi rerutama pada proses pergantian produk. Pada proses produksi dalam industri plostik injection, produk dihasilkan dari proses semprot tuang (injection) yaitu material mentah dilelebkan, kemudian disemprotkan kedalam cetakan (Mold) yang berongga sesnal dangan bantuk produk yang dihasilkan. Mesin injection dipakai nntak membuat beberapa tipe produk dengan meroakai beberapa cetakan sesnal deogan jumlah tipe produk yang dihasilkan sehingga pada proses pergantian produk:, otornatis terjadi pergsntian cetakan. Dalam hal ioi efisiensi yang dilakuksn adalah mempersingkat pergantian cetakan Berdasarkan pengamatan lama, pergantian produk memakan waktu yang cukop lama yaitu 108,44 min s/d 156,77 min sedangkan waktu pargantian cetakan seadiri memakan wakrn yang sama lni dikarenakan pergantian cetakan menggnnakan alat peogangkat yang meggWlakan tali dan pengaturan gerak manual, alat peudukuog yang tidak standar dan janisnya beragam, banyak peralatan yang sudah russk, serta letak peralatan yang sembarang. Reocana yang dilakuksn adalah menstandarisasi peralatan yang dipakai,membuat sistem cooling chanel yang terpusat dan rnenyatu dengan cetakan supaya cepat dalam pernasangan seiang, membuat stopper bawah yang ditempelkan pada blok mesin injeclion dan pembuatan dan penggantian locating ring sehingga mempercepat proses centering saat pernasang:an cetakan,. penggantian sistern clamping yang tidak menggW>akan ganjal. Dengan memperbaild masalah yang ada yaitu: pemasangan seiang cooling dengan diikat kawat menjadi hiiang diganti sistem terminal cooling, proses centering yang banya mengandalkan pengalaman dengen dibantu adanya slopper bawah menjadi lebih cepat, pemasangan sistem clamping yang menggnnakan ganjal diganti dengan sistem tanpa ganja~ kegiatan pengembalian dan pengambiian cetakan dalam proses pergantian dihilangkan dengan menyiapkan cetakan telebih dahulu, pemasangan hoi runner diganti dengan sistem plug dan soch!!t.maka didapatkan basil yang cukop baik Dengan berjaiannya rencana tersehut roaka didapatkan basil yang eukup bagus yaitu singkatnya waktu pergantian cetakan antara 27,83 min s/d 39,65 min sehingga mempercepat pergantian antara 33 min s/d 39,65 min."

"Dua buah komponen penyusun sistem sendi lutut buatan yaitu Gliding dan Femoral support terbuat dari material polymer (polyethelene) dan salah satu metoda proses pengolahan material ini adalah dengan menggunakan metoda injeksi cetakan (injeksi molding). Dengan digunakannnya metoda ini diharapkan produk memenuhi standar dengan proses pengerjaan akhir seminimal mungkin.Sehubungan dengan hal tersebut diharapkan dengan penelitian ini dapat memberikan suatu rancangan proses manufaktur dengan metoda injeksi cetakan, dan dapat digunakan sebagai masukan untuk mempertimbangkan pemilihan metoda ini dalam manufakturnya serta hasil rancangan prosesnya dapat digunakan sebagai bahan acuan untuk proses produksi selanjutnya.Dalam metoda injeksi cetakan sangat dipengaruhi oleh faktor :cetakan, pemilihan proses, material dan mesin injeksi. Dalam penelitian ini spesifikasi material yang digunakan adalah Polyethelene yang memiliki jangkauan penyusutan sebesar 1.2 - 2.2 % dan kapasitas mesin injeksi yang digunakan sebesar 80 ton.Tahap awal pengerjaan adalah penentuan rancangan cetakan yang menggunakan model cetakan dua bagian serta jenis Family mold serta faktor penyusutan sebesar 2%. Perhitungan parameter proses injeksi dilakukan dengan dua metoda yaitu perhitungan eksak serta simulasi komputer menggunakan program Quick Fi - Mold. Parameter proses ini yang digunakan dalam implementasi ke produksi.Dari hasil implementasi proses diperoleh :Rancangan proses manufaktur secara manual atau simulasi dapat ditetapkan pada kondisi produksi, dan dapat digunakan sebagai acuan.Produk akhir tetap memerlukan pengecekan akhir walaupun proses pengerjaan akhir telah minimal. Biaya produksi sebesar Rp 500.

---

Gliding and femoral support, the two components of knee joint prostheses are mode from polymer resin (polyethelene) and one of manufacturing method to process this resin is by injection molding. By this method we hope there is minimal finishing process.In connection with it, hoping that this thesis could give an injection molding manufacturing process design especially for joint prostheses.Injection Molding process is very influenced by mold, process choosing, raw material and machine. In this thesis resin material which is used is polyethelene with 2% shrinkage factor.The first step in designing is mold design and injection process parameter which is calculated by exact method and compare by computer simulation method.From process implementation it was found that :- Exact and simulation calculating method could be implemented in actual production process.Although products has minimal finishing process, it still need inspections process. Production cost is about Rp 500 per set."

"Paduan titanium Ti6Al4V merupakan material yang memiliki kombinasi sifat mekanik yang diperlukan untuk implan seperti keuletan yang baik, ketahanan korosi yang tinggi dan biokompatibilitas yang baik, sehingga banyak digunakan sebagai material untuk aplikasi implan biomedis. Salah satu metode yang saat ini banyak digunakan untuk memproduksi implant Ti6Al4V dengan menggunakan proses metal injection molding (MIM). Proses MIM banyak digunakan karena dapat memproduksi part dengan lebih efektif, dan biaya produksi yang lebih murah. Salah satu faktor penting dalam proses MIM adalah preparasi feedstock yang baik serta menentukan parameter proses yang optimum untuk mencegah terjadinya pembentukan lapisan oksida TiO2 pada hasil MIM karena akan mempengaruhi sifat mekanis paduan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh proses parameter pada setiap tahapan MIM terhadap hasil akhir produk injeksi. Feedstock Ti6Al4V diinjeksi pada suhu 200°C dan tekanan ±2100 psi kemudian dilakukan penghilangan binder dengan solvent debinding menggunakan n-heksana pada suhu 50°C selama 1, 2, dan 3 jam, dan dilanjut dengan thermal debinding pada 2 variasi atmosfer berbeda yaitu vakum dan argon dengan suhu 500°C selama 1 jam dan laju pemanasan 1°C/menit. Hasil brown part kemudian disintering dengan atmosfer argon pada suhu 1150°C, 1250°C, dan 1350°C selama 2 jam. Karakterisasi SEM-EDS, TGA, OM, densitas serta kekerasan dilakukan untuk menganalisis hasil sinter yang diperoleh. Fasa yang diperoleh dari hasil argon sintering adalah α dan β titanium. Densitas relatif yang diperoleh pada proses sintering sebesar 98.50%, 94.33%, dan 96.37% dengan nilai kekerasan berturut-turut 320, 315, dan 335 HV.

---

Titanium alloy Ti6Al4V is a material that has a good combination of mechanical properties for implants such as good ductility, high corrosion resistance and good biocompatibility, so it is widely used as a material for biomedical implant applications. One method that is currently widely used to produce Ti6Al4V implants is by using the metal injection molding (MIM) process. The MIM process is widely used because it can produce parts more effectively, and production costs are cheaper. One of the important factors in the MIM process is good feedstock preparation and determining the optimum process parameters to prevent the formation of a TiO2 oxide layer on the MIM product because it will affect the mechanical properties of the alloy. This study aims to determine the effect of the process parameters at each stage of the MIM on the final product injection. The Ti6Al4V feedstock was injected at a temperature of 200°C and a pressure of ±2100 psi then removed the binder with solvent debinding using n-hexane at a temperature of 50°C for 1, 2, and 3 hours, and continued with thermal debinding at 2 different atmosphere variations, namely vacuum and argon at a temperature of 500°C for 1 hour and a heating rate of 1°C/minute. The resulting brown part was then sintered in an argon atmosphere at temperatures of 1150°C, 1250°C, and 1350°C for 2 hours. Characterization of SEM-EDS, TGA, OM, density and hardness was carried out to analyze the sintered results obtained. The phases obtained from argon sintering are and titanium. The relative densities obtained in the sintering process were 98.50%, 94.33%, and 96.37% with hardness values of 320, 315, and 335 HV, respectively."

"Perkembangan yang pesat terjadi di Indonesia diikuti dengan meningkatnya jumlah penduduk, mengakibatkan air limbah yang dihasilkan semakin besar. Supaya tidak mengganggu dan mencemari lingkungan, maka air limbah tersebut harus diolah. Pengolahan air limbah dapat dilakukan secara biologis, fisik, dan kimia. Pengolahan secara biologis akhir-akhir ini banyak diminati karena lebih efisien, efektif dan relatif aman dibandingkan dengan pengolahan yang lain. Pengolahan secara biologis memanfaatkan bakteri sebagai pengurai bahan-bahan orgnaik yang terkandung dalam air limbah. Pada penelitian yang dilakukan, pengolahan air limbah dilakukan secara biologis dengan proses pertumbuhan melekat pada biomedia. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pembibitan bakteri pada biomedia di dalam proses pengolahan air limbah secara biologis dengan menggunakan hutch reactor. Pengolahan biologis yang digunakan adalah penumbuhan melekat (attached growth processes) dengan memanfaatkan bakteri-bakteri pengurai dalam menguraikan zat organik dalam air limbah. Sebagai bahan starter dipakai rumen dan ditambahkan Effective Microorganism (EM) 1.5 ml/1 untuk mempercepat pertumbuhan mikroorganisme. Dalam penelitian dilakukan beberapa eksperimen dengan memberikan empat perlakuan untuk mempercepat pertumbuhan mikroorganisme, yaitu dengan menambahkan makanan berupa susu, asam asetat, lumpur aktif (activated sludge), dan melakukan pengenceran untuk mengurangi beban organik di dalam reaktor. Selain itu digunakan empat reaktor dengan luas permukaan biomedia yang berbeda untuk mengetahui pertumbuhan mikroorganisme yang optimum. Parameter yang diukur adalah COD, pH, temperatur, MLSS, MLVSS, dan SVI. Berdasarkan analisa dan perlakuan pertama dapat diketahui bahwa penambahan EM dapat mempercepat pertumbuhan mikroorganisme. Dari keempat perlakuan terlihat bahwa pada perlakuan keempat proses penguraian substrat berlangsung dengan baik, hal ini menunjukkan jumlah bakteri banyak. Jadi dengan penambahan lumpur aktif mikroorganisme tumbuh dan berkembang biak dengan baik. Dari keempat reaktor pertumbuhan mikroorganisme yang optimal terjadi di dalam reaktor dengan luas permukaan 50 %."