Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"High Density Polyethylene (HDPE) digunakan sebagai matriks dari komposit dengan zat penggabung PP-g-MA, dan pengisi yang digunakan berasal dari industri powder coating, berupa serbuk limbah poliester dan poliester-epoksi sebagai salah satu bentuk usaha daur ulang. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh komposisi serbuk limbah poliester dan poliester-epoksi sebagai pengisi terhadap sifat mekanis, sifat termal, dan morfologi komposit bermatriks HDPE. Penelitian ini menggunakan HDPE sebagai matriks dengan penambahan variasi komposisi pengisi 20%, 30%, dan 40% dengan 5% PP-g-MA. Selain itu, untuk mengetahui pengaruh komposisi PP-g-MA sebagai zat penggabung, dilakukan penambahan PP-g-MA dengan variasi komposisi 0%, 2%, 5%, dan 10% dalam komposit dengan komposisi matriks 70% dan pengisi 30%. Pencampuran dilakukan menggunakan metode hot melt mixing dengan kondisi temperatur 180oC, kecepatan pencampuran sebesar 60 rpm, dan total waktu 9 menit. Karakterisasi dan pengujian yang dilakukan adalah pengukuran nilai tegangan permukaan dengan metode sessile drop, FTIR, SEM, TGA dan DSC, serta uji tarik mikro. Kompatibilitas pencampuran terbaik didapatkan pada pengisi poliester dengan komposisi 30% dan 40% untuk pengisi poliester-epoksi. Untuk komposisi PP-g-MA, didapatkan pada komposisi 10% dengan pengisi serbuk limbah poliester dan poliester-epoksi. Morfologi komposit menunjukkan seiring penambahan komposisi pengisi serbuk limbah poliester dan poliester-epoksi, semakin terlihat dan meningkatkan jumlah pengisi dalam matriks, serta adanya pengaruh penambahan PP-g-MA dalam berkurangnya pori-pori dalam komposit. Sifat mekanis terbaik diperoleh dengan komposisi pengisi 20% dan 5% PP-g-MA, baik dengan pengisi serbuk limbah poliester maupun poliester-epoksi. Sedangkan, untuk mendapatkan sifat termal terbaik dengan pengisi serbuk limbah poliester adalah 30% dengan 5% PP-g-MA dan untuk pengisi poliester-epoksi sebesar 20% dengan 0% PP-g-MA.

---

High Density Polyethylene (HDPE) was used as matrix for composites with PP-g-MA as coupling agent, and the fillers used were from the powder coating industry, in the form of polyester and polyester-epoxy waste powder as a resort of recycling. This study aims to study the effect of polyester and polyester-epoxy waste powder as fillers on mechanical, thermal, and morphological properties of High Density Polyethylene composites. This study used HDPE as matrix with various compositions of fillers, 20%, 30%, and 40% with 5% of PP-G-MA. To further determine the effect of PP-g-MA as coupling agent, PP-g-MA was added in variations of 0%, 2%, 5%, and 10% in the composite with 70% matrix and 30% filler. Mixing was done using hot melt mixing method with a temperature of 180oC, mixing speed of 60 rpm, and total time of 9 minutes. The characterizations and tests carried out were the measurement of surface tension using sessile drop test, FTIR, SEM, TGA and DSC, as well as micro-tensile test. The best mixing compatibility was found with polyester fillers with a composition of 30% and 40% for polyester-epoxy filler. For PP-g-MA composition, it was found at a composition of 10% with polyester and polyester-epoxy waste powder. The morphology of the composites showed that along with the addition of polyester and polyester-epoxy waste powder fillers, the more visible and increased the amount of filler in the matrix, as well as the effect of adding PP-g-MA in reducing voids in the composites. The best mechanical properties were obtained with a filler composition of 20% and 5% PP-g-MA, both with polyester and polyester-epoxy waste fillers. Meanwhile, to get the best thermal properties with polyester waste filler was 30% with 5% PP-g-MA and for polyester-epoxy filler it was 20% with 0% PP-g-MA."

"Kebutuhan material yang semakin tinggi mendorong manusia untuk menciptakan sebuah rekayasa material, maka dikembangngkanlah komposit laminat hibrid dengan Al sebagai matriks dan SiC serta Al2O3 sebagai penguatnya. Pembuatan komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 ini menggunakan proses metalurgi serbuk dengan proses pelapisan electroless plating logam Mg untuk meningkatkan keterbasahan. Pada penelitian ini dilakukan variasi temperatur sinter 600°C, 650°C dan 700°C serta variasi fraksi volume penguat Al2O3 10%, 20%, 30%, dan 40% untuk mengetahui karakteristik material komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3.Hasil menunjukkan bahwa peningkatan temperatur sinter dan fraksi volume penguat Al2O3 akan meningkatkan densitas dan modulus elastisitas serta menurunkan porositas pada komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3.

---

The increasing demand of material has motivated human being to create a material design. This stimulates the developing of hybrid laminate composite by the use of Al as the matrix and SiC and Al2O3 as the reinforcements. The Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite is done by using powder metallurgy process by means of Mg metal electroless plating process in order to increase wettability.

In this research, the variations of 600°C, 650°C and 700°C sintering temperature and the variations of 10%, 20%, 30% and 40% Al2O3 reinforcement volume fraction were done to find out the characteristic of Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite material.

The result showed that the raising of the sintering temperature and the Al2O3 reinforcement volume fraction increases the density and the modulus elasticity and decreases the porosity of the Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite."

"Perkembangan teknologi telah mendorong adanya kebutuhan material dengan sifat unggul. Untuk itulah dilakukan rekayasa material komposit laminat hibrid Al/SiC-l/Al2O3 dengan proses metalurgi serbuk. Komposit laminat hibrid ini merupakan komposit berbasis aluminium dengan penguat SiC pada lamina pertama, dan Al2O3 pada lamina kedua. Untuk meningkatkan kemampubasahan, maka dilakukan electroless plating pada partikel penguat.Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh waktu tahan sinter (6, 8, dan 10 jam) dan fraksi volume penguat Al2O3 (10%, 20%, 30%, dan 40%) pada temperatur 600°C. Hasil menunjukkan bahwa peningkatan waktu tahan sinter dan fraksi volume penguat Al2O3 meningkatkan densitas dan modulus elastisitas serta menurunkan porositas pada komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3.

---

The growth of technology has stimulate the needs of materials with superior properties. Therefore, people redesign Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite with powder metallurgy process. This hybrid laminate composite is an aluminium-based composite with SiC reinforcement on the first lamina, and Al2O3 on the second lamina. To improve the wettability, electroless plating is done to the reinforcements.

This study is aimed to understand the sintering time effect (6, 8, and 10 hours) and volume fraction effect of Al2O3 reinforcement (10 %, 20 %, 30 %, and 40 %) at 600°C. The result shows that the increase of sintering time and Al2O3 reinforcement volume fraction increases the density and the modulus elasticity and decreases the porosity of the Al/Sic-Al/Al2O3 hybrid laminate composite."

"Limbah botol plastik PET sudah lama menjadi permasalahan lingkungan di Indonesia. Karena keunggulan sifat yang dimiliki PET, pada penelitian ini memanfaatkan PET yang berbasis limbah botol plastik yang dijadikan sebagai mastriks pada komposit dengan memanfaatkan limbah serbuk industry powder coating sebagai filler sebagai salah satu bentuk usaha daur ulang. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari pengaruh kompossi serbuk limbah powder coating sebagai pengisi terhadap komposit bermatriks PET. Eksperimen ini menggunakan PET sebagai matriks dengan penambahan variasi komposisi 20%, 30%, dan 40%. Pengujian yang dilakukan adalah pengukuran nilai tegangan permukaan dengan metode sessile drop, karakterisasi FT-IR untuk mengidentifikasi gugus fungsi pada bahan baku dan komposit yang terbentuk, pengujian FE-SEM untuk mengamati morfologi keberhasilan pencampuran yang terbentuk pada komposit yang dihasilkan, pengujian TGA dan DTA untuk analisis sifat termal, serta pengujian tarik mikro untuk mendapatkan sifat mekanis komposit yang terbentuk. Matriks PET dan filler termoset poliester memiliki kesamaan pada sifatnya yang polar sehingga kompatibel untuk dicampur yang dibuktikan melalui pengujian sudut kontak untuk mendapatkan nilai tegangan permukaan antara matriks PET yaitu 48.49 Mn/m dan fillernya yaitu 45.52 dan 46.89 mN/m. Pada penelitian ini didapatkan seiring dengan penambahan komposisi filler, meningkatkan kompatibilitas campuran dengan indikasi peningkatan intensitas ikatan hidrogen melalui pengujian FTIR, meningkatkan sifat campuran yang terdistribusi dan terdispersi dengan baik dengan pendekatan pengamatan FE-SEM, serta meningkatkan sifat mekanis maupun sifat termal komposit dengan peningkatan nilai kekuatan tarik. Hasil penelitian ini menunjukkan filler dari serbuk limbah termoset epoksi-poliester lebih baik dibandingkan dengan filler dari serbuk limbah thermoset poliester sebagai pengisi pada komposit bermatriks PET.

---

PET-based plastik waste has been a major environmental problem in Indonesia. Due to its properties, this study uses PET from plastik bottles as the matrix in a composite containing fillers obtained from powder coating industrial waste. This research studies the influence of thermosetting powder coating waste composition as a filler in PET-based composite. The experiment conducted uses thermoset powder waste as the filler with composition variation of 20%, 30% and 40%. Surface properties, functional groups, surface morphology, and thermal properties were characterized using sessile drop test, FT-IR, FE-SEM and DSC-TGA, respectively. Mechanical properties were also assessed by micro-tensile test. PET matrix and termoset poliester filler both have polar characteristics, thus creating a compatible blend as shown by contact angle of PET at 48.49 Mn/m and the filler at 45.52 and 46.89 mN/m. FT-IR shows an increasing hydrogen bonds intensity, which indicates the addition of the filler increases the compatibility of the blends. FE-SEM shows an increasing of distribution and dispersivity as the filler increases, and the micro-tensile test resulted in an increasing of mechanical properties of the composite. TGA-DSC shows an increasing of thermal properties of the composite. This study shows the filler of epoxy-polyester results is the best one as thermoset polyester waste powder that can be added into PET-based composite."

"Berbagai penelitian mengenai polimer-clay nanokomposit telah memberikan indikasi adanya peningkatan pada sifat mekanis dan kestabilan panas. Penelitian ini bertujuan untuk mempelajari efek penambahan organoclay pada sifat mekanis dan sifat thermal pada polimer high density polyethylene (HDPE). Pembuatan HDPE-organoclay nanokomposit menggunakan metoda melt compounding dan menggunakan variasi konsentrasi organoclay 2,5 % hingga 7,5 % dari massa nanokomposit. Compatiblizer yang digunakan dalam pembuatan nanokomposit ini adalah HDPE-g-MA. Pendispersian lapisan silikat pada matriks HDPE dianalisa menggunakan XRD. Sifat mekanis dianalisa berdasarkan pada hasil pengujian tarik. Sifat thermal dianalisa berdasarkan hasil pengujian heat deflection temperature (HDT).

---

The result presented by number of researchers indicate that the introduction of montmorillonite into polymer matrix results in an increase of thermal stability and mechanical properties of polymer-clay nanocomposite. The main purpose of this study was to elevate the effect of the organoclay on the thermal stability and mechanical properties of high density polyethylene (HDPE). HDPE-organoclay nanocomposites were prepared by melt compounding with 2.5%wt to 7.5%wt of organoclay. HDPE-organoclay nancomposites used HDPE-g-MA as compatibilizer. Changes in the surface of montmorillonite and the dispersion of organoclay in the polymer matrix were evaluated using X-ray diffraction (XRD). The mechanical properties were analysed by using tensile test. The thermal stability of nanocomposites were analysed by heat deflection temperature (HDT)."

"Dalam penelitian kali ini, digunakan material Polivinil Klorida (PVC) sebagai matriks dari komposit dengan bantuan aditif heat stabilizer Ba-Zn. Sedangkan untuk filler menggunakan dua jenis limbah serbuk termoset, yaitu poliester dan epoksi-poliester. Penelitian ini dilakukan untuk mengidentifikasi adanya pengaruh dari penambahan limbah serbuk termoset poliester dan juga epoksi-poliester sebagai filler terhadap komposit polimer PVC dalam peningkatan sifat mekanik dan sifat termalnya. Penambahan filler pada PVC dilakukan dengan melakukan pencampuran menggunakan mesin hot melt mixing dengan komposisi filler masing – masing 0 phr ; 30 phr ; 40 phr ; 50 phr ; dan 60 phr disertai penambahan zat aditif heat stabilizer Ba-Zn sebesar 3 phr disetiap variasi komposisi filler dengan kondisi temperatur pencampuran 180oC, kecepatan pencampuran 50 rpm, dan waktu pencampuran selama 5 menit. Spesimen dikarakterisasi dan dilakukan pengujian dengan menggunakan FTIR , sessile drop, SEM, TGA/DSC, dan uji tarik mikro. Kompatibilitas pencampuran terbaik didapatkan pada komposisi 30 phr untuk filler poliester dan 50 phr untuk filler epoksi-poliester. Filler poliester tidak cocok digunakan sebagai penguat karena dapat menurunkan sifat mekanis komposit PVC sedangkan filler epoksi-poliester cocok digunakan sebagai penguat sampai dengan konsentrasi 40 phr. Khusus untuk sifat termal, konsentrasi optimum agar dapat memperoleh sifat termal yang paling baik adalah sebesar 50 phr untuk kedua jenis filler.

---

In this study, Polyvinyl Chloride (PVC) material was used as a matrix of composites with the help of Ba-Zn heat stabilizer additives. As for fillers use two types of thermoset powder waste, namely polyester and epoxy-polyester. This research was conducted to identify the influence of the addition of polyester thermoset powder waste and also epoxy-polyester as a filler to PVC polymer composites in improving their mechanical properties and thermal properties. The addition of filler in PVC is done by mixing using hot melt mixing machine with filler composition of each 0 phr; 30 phr ; 40 phr ; 50 phr ; and 60 phr accompanied by the addition of Ba-Zn heat stabilizer additives of 3 phr in each variation of filler composition with mixing temperature conditions of 180oC, mixing speed of 50 rpm, and mixing time of 5 minutes. Specimens are characterized and tested using FTIR, sessile drop, SEM, TGA/DSC, and micro tensile tests. The best mixing compatibility is found in 30 phr compositions for polyester fillers and 50 phrs for epoxy-polyester fillers. Polyester fillers are not suitable for use as reinforcement because they can lower the mechanical properties of PVC composites while epoxy-polyester fillers are suitable for use as amplifiers up to a concentration of 40 phr. Especially for thermal properties, optimum concentration in order to obtain the best thermal properties is 50 phr for both types of fillers."

"LAPAN yang saat ini sedang mengembangkon roket berdiameter 100 mm ingin mengurangi berat struktur nosel yang menggunakan material pelapis grafit dengan suaru Iapisan yang lebih tipis dan ringan serta memiliki ketahanan panas dan aus yang baik. Salah material pelapis yang kemungkinan bisa digunakan untuk mensubstitusi maleriai grafit ialah dengan suatu Iapisan Cr3C2-NiCr dengn metode pelapisan HVOF (High Velocity Oxygen Fuel) yang merupakan salah satu jenis proses thermal spray. Pemilihan merode HVOF didasari oleh karakteristik lapisan yang dihasilkan Iebih baik daripada teknik thermal spray lainnya terurama dari segi kekuaran ikatan lapisan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kekasaran pemukaan material nosel terhadap karakteristik lapisan Cr3-C2-NiCr dengan metode HVOF. Variabel yang digunakan pada penelitian ini adalah perbedaan kekerasan permukaan material nosel dengan memvariasikan tekanan udara grit blasting sebesar 3, 4, 5 dan 6 bar. Karateristik Iapisan yang diuji adalah kekerasan, struktur mikro, komposisi mikro dan kekuaran ikatan Iapisan. Hasil penelitian menunjukkan tekanan udara grit blasting akan meningkatkan kekasaran permuitaan dari 4,54 μm sebelum grit blasting menjadi 5,72 μm dengan tekanan udara grit blasting 6 bar. Pengamatan struktur mikro memperliharkan bahwa Iapisan tersusun alas lamel-lamel dengan kekerasan mikro rata-rafa 631 VHN300. Hasil pengujian kekuatan ikatan lapisan menunjukkan bahwa kekasaran pemukaan 5,42 μm yang dihasilkan dari tekanan udara 4 bar, memiliki kekuatan ikatan Iertinggi yakni 44 Mpa."

"Dewasa ini banyak dipergunakan bahan plastik untuk berbagai keperluan termasuk didalamnya untuk pembuatan benda-benda teknik seperti pulley, roda gigi, pasak dan lain-lain. Dengan semakin banyaknya pemanfaatan plastik akan semakin banyak pula limbah plastik yang dihasilkan oleh benda-benda terbuat dari plastik yang sudah rusak dan tidak terpakai lagi, sementara secara alamiah bahan plastik tidak dapat membusuk. Sifat limbah yang demikian menyebabkan munculnya upaya pemanfaatan limbah plastik yang memungkinkan untuk didaur ulang. Permasalahanya, yang ingin dicari jawabannya dari penelitian ini, adalah seberapa besar prosentase limbah plastik bisa dicampurkan agar produknya masih mempunyai kekuatan yang hampir sama dengan bahan baku, yang dalam penelitian dipakai bahan polyethylene dan polystyrene. Dengan demikian diperoleh acuan tentang berapa prosentase limbah bahan plastik yang optimal dapat dicampurkan dalam proses pencetakan plastik baru. Dari penelitian ini diperoleh informasi bahwa, produk cetak bahan polyethylene maupun bahan polystyrene akan masih mempunyai kekuatan sama dengan kekuatan bahan barunya apabila prosentase limbahnya tidak lebih dari 30 %. Pada prosentase limbah seperti ini hasil cetak plastik juga masih menunjukkan warna yang mendekati warna aslinya, sementara dilihat dari kerusakannya pada bahan polyethylene diatas 30 % limbah, serat-serat plastik akan putus. Sementara pada prosentase sampai 30% untuk bahan polyethylene plastik tidak putus oleh beban yang diberikan, tetapi akan memanjang terus sambil menibentuk plastik yang berwarna putih mengkilat dan keras. Sedangkan pada bahan polystyrene sesuai dengan karakteristik bahan gelas, setelah ditarik kemudian putus dengan perpanjangan yang relatif sangat kecil dibanding dengan perpanjangan bahan polyethylene."

"Kebutuhan akan kemasan produk di bidang otomotif di Indonesia sangat tinggi. Salah satunya untuk kemasan pelumas kendaraan bermotor. Di Jakarta menurut data Dinas Pekerjaan Umum jumlah sepeda motor sampai Maret 2007 mencapai 3.325.790 unit, sehingga akan ada banyak limbah plastik yang dihasilkan dari produk kemasan itu. Akan tetapi kita tahu limbah plastic tersebut dapat di daur ulang.Botol plastik pelumas kendaraan bermotor merupakan polimer dari jenis polyethylene dengan nama kimiawinya High Density Polyethylene (HDPE) yang diproduksi melalui polimerisasi ethylane (C2H4) dengan variabel proses seperti energi panas, tekanan, dan katalis. Mempunyai Berat jenis antara 0.941-0.965 dan akan mengeras bila dipanaskan.Berdasarkan karakteristik fisik dari HDPE, dalam studi ini telah dilakukan penelitian limbah botol plastik HDPE sebagai bahan baku pembuatan agregat kasar ringan dan menggunakannya dalam campuran beton ringan.Agregat kasar ringan dihasilkan dari pembakaran botol HDPE sisa kemasan pelumas kendaraan bermotor, hasil pembakaran diperoleh agregat dengan bentuk tidak beraturan dan bersudut dengan tekstur permukaan halus, licin dan mengkilap dan berwarna abu-abu, coklat dan hijau.Pengujian sifat fisik agregat diperoleh berat jenis sebesar 0,952, penyerapan air 0,817%, berat isi 545 kg/m3, dan keausan agregat 29,64%. Dari pengujian kuat tekan hancur agregat terhadap 2 ukuran spesimen kubus diperoleh kuat tekan hancur agregat plastik kubus (5×5×5) cm lebih besar 3,74 kali dibandingkan dengan kubus (15×15×15) cm, data tersebut tidak representatif karena benda uji telah mengalami retak sebelum di tes tekan.akibat dari susut yang ekstrim pada saat pengeringan sampel kubus plastik (15x15x15) cm.Dalam studi ini, agregat ringan plastik dan agregat halus normal (pasir alam) diklasifikasikan berdasarkan ukuran spesimen kubus yang digunakan yaitu kubus beton (5×5×5) cm dan (15×15×15) cm sehingga diperoleh beton ringan agregat bergradasi normal dan beton ringan agregat bergradasi modifikasi. Dari pengujian kuat tekan beton ringan agregat plastik terhadap 2 ukuran specimen kubus beton ringan, dihasilkan angka perbandingan rata-rata sebesar 1,07.Dari hasil pengujian beton ringan agregat plastik meliputi pengujian beton segar dan beton yang telah mengeras memperlihatkan beton segar agregat plastik mempunyai kelecakan yang sedang, berat isi kering 1607 kg/m3, kuat tekan rata-rata kubus beton ringan bergradasi normal (12,22 ? 12,44) MPa dan kuat tekan rata-rata kubus beton ringan bergradasi modifikasi (10,89 ? 12,33) MPa. Kuat tekan beton yang didapat dengan menggunakan kuat tekan mortar maksimum masih dibawah kuat tekan target rencana sebesar 28,72 MPa, modulus elastisitas sebesar (2609-2701) MPa, Poisson?s Ratio (0,1592-0,1632).Pengaruh bentuk, tekstur permukaan dan gradasi agregat kasar ringan berpengaruh terhadap kuat tekan yang akan dihasilkan. Semakin kecil ukuran agregat kasar ringan maka kekuatan agregat kasar ringan tipe HDPE juga semakin rendah. Karena telah terjadi perlemahan pada ikatan mikro struktur agregatnya pada saat proses pemecahan yang berulang-ulang.

---

The needs of product packaging in Automotive industry in Indonesia are very high. One of the examples is lubricant plastic bottle for motor cycle. Based on information from Public Work Department the sum of motor cycle until March 2007 has increased significantly to 3.325.790 units, thus it means that there are lots of wastes from the lubricant packs. However we know that plastic is a material that can be recycled.The Lubricant Plastic Bottle is classified as Polyethylene polymer as known as High Density Polyethylene (HDPE) that produces by ethylene polymerization with variable process like thermal energy, pressure, and catalyze. It has specific gravity range between 0,941-0,965 and become hardened if heated.This Research is to analyze HDPE that recycling as basic raw material for lightweight coarse aggregates and the usage of these aggregates in lightweight concrete base on its physical characteristic.First of all, burn the lubricant bottle to be a coarse lightweight aggregate so we will have aggregate with irregular and angular shape, smooth surface, shiny with grey, brown and green colors.The results of physical properties of aggregates are: specific gravity is 0,952, water absorption 0,817 %, density is 545 kg/m3, and the resistance of abrasion is 29,64%. The crushing test between 2 cube size show that crushing test of cube size (5x5x5)cm is 3,74 more larger than cube size (15x15x15) cm but this data isn?t representative, the sample had crack before doing crushing and it because extreme shrinkage of cube size (15x15x15) cm.In this study, plastic lightweight aggregate and fine normal aggregate (sand) were classified according to cube specimen used (5x5x5 cm & 15x15x15 cm) so we got two different type of aggregate, they are normal gradation and modification gradation aggregate. The crushing test between 2 lightweight concrete cube size sample show the average ratio point is 1,07.From the test result of lightweight concrete including fresh and hardened concrete show that the fresh concrete has middle workability, dry weight of concrete 1607 kg/m3, the average strength of lightweight concrete with a normal grade were ranging between (12,22 ? 12,44) MPa and a modification grade were ranging between (10,89 ? 12,33) MPa, Concrete strength that we got with the used of maximum mortar strength were still below the target strength equal to 28,72 MPa, modulus of elasticity was ranging between (2609-2701) MPa, and Poisson?s ratio was ranging between (0,1592-0,1632).The study shows that the effect of shape and surface texture of lightweight coarse aggregate has influenced crushing test result. Smaller size of lightweight coarse aggregate has resulted in lower strength of HDPE aggregate. In order to produce smaller size of lightweight coarse aggregate repetition of impact on bigger size aggregate were conducted resulting in weakening of micro structure bond of the aggregates."

"Proses atomisasi logam biasanya menghasilkan serbuk dengan butiran partikel berukuran lebih dari 200 μm, berbentuk tidak teratur. Selain itu, saat ini diperlukan juga serbuk logam dengan densitas rendah untuk aplikasi PM, supaya menghasilkan modulus elastisitas rendah. Hal tersebut dikarenakan adanya masalah modulus elastisitas logam jauh lebih besar daripada modulus elastisitas tulang alami (10 hingga 30 GPa) mendekati modulus elastisitas tulang alami. Melihat masalah tersebut maka dibutuhkan reaktor fabrikasi serbuk logam yang tepat, yang mampu untuk memproduksi serbuk logam dengan butiran partikel berbentuk bulat berpori berukuran kurang dari 200 μm dan berbiaya rendah. Maka pada penelitian ini, sebuah alat atomisasi plasma berbiaya rendah dirancang dan dibuat sebagai solusi untuk masalah biaya tinggi, masalah bentuk yang tidak beraturan pada hasil atomisasi plasma, dan masalah modulus elastisitas logam jauh lebih besar daripada modulus elastisitas tulang alami. Kemudian dibuat atomisasi plasma dengan daya sumber energi kurang dari 7 kVA. Prototipe mesin atomisasi telah berhasil dibuat dapat memproduksi serbuk logam dengan butiran partikel berbentuk bulat berpori dengan ukuran <200 μm dengan teknologi plasma berbiaya rendah. Prototipe mesin atomisasi plasma memiliki chamber dengan ukuran diameter 500 mm dengan tinggi 1000 mm, yang dilengkapi dengan dua buah siklon, dua buah scrubber basah, dua buah saringan dan kompresor. Pembangkit plasma memiliki tegangan keluaran rata-rata kurang lebih 102 volt, dengan arus yang dapat diatur dari 20 A sampai dengan 60 A. Pada variasi kecepatan umpan 2 mm3/detik, 3 mm3/detik, dan 4 mm3/detik pada ukuran serbuk <200μm masing masing adalah 4.90%, 5.20%, dan 5.35%, dimungkinkan tidak berpengaruh signifikan terhadap hasil jumlah serbuk ukuran <200μm. Dimana pencapaian jumlah hasil ukuran serbuk <200μm dibagi dengan jumlah seluruh hasil produksi (Yield Rasio) masing masing adalah 5.15%, 5.48%, dan 5.65%. Jumlah serbuk tertinggi dihasilkan dari variasi arus 35 A, diikuti dengan arus 30 A dan 25 A, yaitu masing masing adalah 18.30%, 14.30%, dan 11.35%. Hal tersebut menunjukkan bahwa semakin tinggi arus yang digunakan maka akan menghasilkan serbuk dengan ukuran <200 μm semakin banyak. Dimana pencapaian jumlah hasil ukuran serbuk <200μm dibagi dengan jumlah seluruh hasil produksi (Yield Rasio) masing masing berurutan adalah 22.49%, 16.69%, dan 12.80%. Jumlah serbuk pada ukuran partikel <200 μm untuk tekanan 1.5 bar, tekanan 2.0 bar, dan tekanan 2.5 bar masing-masing adalah 8.05%, 23.60%, dan 17.50%. Ada kemungkinan bahwa ini bisa terjadi karena untuk memecah logam cair menjadi tetesan butiran ukuran yang lebih kecil, diperlukan energi kinetik dari tekanan gas yang lebih besar. Sehingga tekanan gas yang besar dapat menghasilkan ukuran partikel yang lebih kecil dibandingkan dengan tekanan gas yang kecil. Sedangkan pada tekanan 2.5 bar terjadi penurunan jumlah pada ukuran serbuk <200 μm, hal tersebut dimungkinkan karena pada tekanan 2.5 bar terjadi menurunkan lama waktu kontak lelehan logam pada nosel atau panas yang kontak dengan lelehan logam berkurang. Hasil serbuk dari desain baru atomisasi conduit plasma telah dianalisis menggunakan desain eksperimen untuk mendapatkan nilai optimal dari distribusi ukuran partikel serbuk logam. Optimalisasi parameter terbaik untuk mendapatkan distribusi ukuran partikel minimum dalam serbuk logam. Nilai minimum dalam hasil distribusi ukuran partikel D10, D50, dan D90 dari optimasi adalah 71 μm, 325 μm, dan 534 μm, dan nilainya dapat dicapai dengan menggabungkan parameter arus dan faktor tekanan 45 A dan 2.5 bar. Hasil persamaan regresi dapat digunakan sebagai referensi dalam pengoperasian alat atomisasi plasma saluran dalam memperoleh distribusi ukuran partikel tertentu yang dibutuhkan. Porositas serbuk logam dari hasil atomisasi plasma desain baru telah dianalisis menggunakan desain eksperimen. Analisis desain eksperimen untuk mendapatkan nilai porositas serbuk logam yang optimal. Variasi arus 45 A memiliki jumlah porositas yang lebih kecil dibandingkan dengan jumlah porositas pada variasi arus 40 A atau 35 A. Permukaan partikel serbuk pada variasi 45 A memiliki permukaan yang lebih halus dibandingkan permukaan partikel serbuk. dengan variasi 40 A dan 35 A. Serbuk logam dari hasil arus 45 A memiliki bentuk bulat yang lebih sempurna dibandingkan arus 40 A atau 35 A. Alat atomisasi conduit plasma dengan diameter lubang conduit 4 mm dan panjang 100 mm, jika digunakan untuk menghasilkan Ti Alloy maka arus yang disarankan adalah diatas 45 A dengan tegangan 102 V. Penelitian ini telah berhasil membuat bahan baku logam ringan densitas 4.11 ±0.32 g/cm3 dengan modulus elastisitas kompresi didapat rata-rata 11.05 ±2.9 GPa dari bahan serbuk stainless steel sebagai salah satu contoh aplikasi produk akhir dari hasil serbuk atomisasi plasma.

---

The metal atomization process usually produces powders with particles of more than 200 m in size, irregular in shape. In addition, currently also required metal powders with low density for PM applications in order to produce a low modulus of elasticity, because the modulus of elasticity of metal is much larger than the modulus of elasticity of natural bone (10 to 30 GPa), approaching the modulus of elasticity of natural bone. Seeing these problems, we need an appropriate metal powder fabrication reactor, which is capable of producing metal powders with spherical, porous particles measuring less than 200 m and low cost. So in this study, a low-cost plasma atomizer is designed and manufactured as a solution to the problem of high cost, the problem of irregular shape in the plasma atomization result, and the problem of the modulus of elasticity of metals being much larger than the modulus of elasticity of natural bone. Then made atomization plasma with an energy source of less than 7 kVA. The atomization machine prototype has been successfully manufactured to produce metal powders with spherical porous particles of <200 m in size using low-cost plasma technology. The plasma atomizer prototype has a chamber with a diameter of 500 mm and a height of 1000 mm, which is equipped with two cyclones, two wet scrubbers, two filters, and a compressor. The plasma generator has an average output voltage of approximately 102 volts, with a current that can adjust from 20 A to 60 A. The raw material is in the form of a wire with a diameter of 1.6 mm. The feed speed variation of 2 mm3/second, 3 mm3/second, and 4 mm3/second at powder size <200μm, which are 4.90%, 5.20%, and 5.35% respectively, it is possible that it has no significant effect on the yield of powder size <200μm. The total yield of powder size <200μm divided by the total yield (Yield Ratio) is 5.15%, 5.48%, and 5.65%, respectively. The highest amount of powder was produced from the variation of the current 35 A, followed by the current 30 A and 25 A, which were 18.30%, 14.30%, and 11.35%, respectively. This shows that the higher the current, the more powders with a size of <200 m will be produced. Where the achievement of the total yield of powder size <200μm divided by the total number of production results (Yield Ratio), respectively, were 22.49%, 16.69%, and 12.80%, respectively. The pressure variation of 1.5 bar pressure, 2.0 bar pressure, and 2.5 bar pressure at powder size <200 μm were 8.05%, 23.60%, and 17.50%, respectively. It is possible that this could happen because to break the molten metal into smaller droplets, needs the kinetic energy of the gas pressure is greater so that large gas pressure can produce a smaller particle size compared to small gas pressure. While at a pressure of 2.5 bar there is a decrease in the amount of powder size <200 m, this is possible because, at a pressure of 2.5 bar, there is a decrease in the contact time of the molten metal on the nozzle or the heat in contact with the molten metal decreases.. The powder yield from the new design of the channel plasma atomization has been analyzed using the experimental design to obtain the optimal value of the metal powder particle size distribution. Optimization of the best parameters to obtain the minimum particle size distribution in metal powders. The minimum values in the D10, D50, and D90 particle size distribution results from the optimization are 71 μm, 325 μm, and 534 μm, and these values can be achieved by combining current parameters and pressure factors of 45 A and 2.5 bar. The results of the regression equation can be used as a reference in the operation of the channel plasma atomizer in obtaining the required particle size distribution. The porosity of the metal powder from the plasma atomization of the new design was analyzed using a design of experimental. The design of experimental analysis to obtain optimal porosity values for metal powders. The current variation of 45 A has a smaller amount of porosity than the amount of porosity at the current variation of 40 A or 35 A. The surface of the powder particles in the 45 A variation has a smoother surface than the surface of the powder particles. With variations of 40 A and 35 A. The metal powder of current 45A has a more perfect spherical shape than the current 40 A or 35 A. A conduit plasma atomizer with a conduit hole diameter of 4 mm and a length of 100 mm, if used to produce Ti Alloy, the recommended current is above 45 A with a voltage of 102 V. This research was succeeded in making light metal raw materials with a density of 4.11 ±0.32 g/cm3 with an elastic modulus of compression obtained an average of 11.05 ±2.9 GPa from stainless steel powder as an example of the application of the final product from plasma atomization powder."