Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Penelitian ini dilakukan untuk mengevaluasi lini perakitan pada perusahaan industrial chain di Indonesia. Evaluasi lini perakitan dilakukan untuk meningkatkan capaian produksi perusahaan untuk salah satu tipe rantai yang memiliki penjualan berjumlah dan bernilai tinggi. Metode yang digunakan dalam merumuskan masalah pada penelitian ini adalah fishbone diagram dan metode yang digunakan dalam pemecahan masalah pada penelitian ini adalah Ranked Positional Weight (RPW), Kilbridge and Wester Column (KWC), dan Largest Candidate Rule (LCR). Didapatkan dari perhitungan bahwa metode RPW dan KWC memiliki performa lini terbaik. Dengan memilih metode RPW, didapatkan waktu stasiun kerja maksimal sebesar 15,14 detik, efisiensi lini sebesar 80,76%, balance delay sebesar 19,24%, smoothing index sebesar 9,77, dan produksi per hari sebesar 10.222 unit yang lebih baik dibanding kondisi awal. Metode RPW juga mencegah masalah kekurangan operator berdampak besar dengan menambahkan satu Stasiun Kerja Susun Rantai setiap lininya. Dengan perhitungan, didapat biaya operator per unit produksi setelah penambahan operator lebih rendah dibanding kondisi awal dengan penurunan sebesar 13% dibanding kondisi awal yang menunjukkan penambahan operator layak secara finansial.

---

This study was conducted to evaluate the assembly line in an industrial chain company in Indonesia. Evaluation of the assembly line is carried out to increase the company's production achievement for one type of chain that has high sale and value. The method used in formulating the problem in this research is fishbone diagram and the method used in solving the problem in this research is Ranked Positional Weight (RPW), Kilbridge and Wester Column (KWC), and Largest Candidate Rule (LCR). From the calculation, the RPW and KWC methods have the best line performance. By choosing the RPW method, the maximum workstation time is 15.14 seconds, line efficiency is 80.76%, balance delay is 19.24%, smoothing index is 9.77, and production per day is 10.222 units which is better than initial conditions. The RPW method also prevents major operator shortage issues by adding one Chainlink Workstation per line. From the calculation, the operator cost per unit of production after the addition of operators is lower than the initial condition with a decrease of 13% compared to the initial condition which indicates the addition of operators is financially feasible."

"Pertumbuhan industri otomotif khususnya roda empat di Indonesia dalam dua dekade terakhir membuat industri ini menjadi salah satu andalan bagi negara dalam hal pendapatan dan investasi negara oleh para pemegang saham di dunia. Data menunjukan bahwa jumlah jumlah produksi kendaraan roda empat dalam lima tahun terakhir menunjukan prospek yang membaik dari sekitar 1 juta pada tahun 2015 menjadi 1,2 juta pada tahun 2019, walaupun tahun 2020 menunjukan penurunan dan hal ini dialami oleh semua negara dan hampir semua sektor industri. Fenomena saat ini menunjukan bahwa persaingan di otomotif membuat pabrikan dan aliansi untuk bersaing dalam produktifitas sistem produksinya, salah satunya dengan mengukur line efisiensi, untuk itu dalam penelitian ini akan dilakukan pengukuran line efisiensi dengan cara melakukan line balancing, tahap awal pengumpulan data dimulai dengan melakukan observasi dan pengambilan waktu aktual di line perakitan, hasil menunjukan bahwa saat ini terdapat 185 stasiun dengan line efisiensi 80%. Selanjutnya dibuatkan grafik setiap stasiun kerja dengan diagram batang model Yamazumi chart untuk mempermudah proses analisis, setelah itu dilakukan line balancing dengan metode Moodie Young dan Helgeson Birnie, hasil menunjukan bahwa metode Helgeson-Birnie lebih baik dibandingkan dengan metode Moodie Young dengan line efisiensi sebesar 89%, balance delay 11% dan smoothly index 92 dibandingkan dengan dengan line efisiensi 88%, balance delay 13% dan smoothly index 90. Analisis penelitian menunjukan bahwa untuk meningkatkan line efisiensi dapat dilakukan dengan peningkatan sistem otomasi untuk beberapa stasiun kerja dan melakukan relayout dan re-routing untuk mendapatkan perbaikan yang lebih baik dengan membandingkan kelayakan investasi juga memberikan kontribusi bagi para praktisi sebagai pedoman dalam melakukan penerapan metode di industri terkait, untuk penelitian selanjutnya dari penelitian ini dapat dilakukan dengan membandingkan metode lain line balancing seperti Hoffmann–Moodie Young atau Hoffmann–Helgeson Birnie

---

The growth of the automotive industry, especially four-wheelers in Indonesia in the last two decades, has made this industry one of the mainstays for the country in terms of income and state investment by shareholders in the world. Data shows that the total production of four-wheeled vehicles in the last five years shows an improving prospect from around 1 million in 2015 to 1.2 million in 2019, although in 2020 it showed a decline and this was experienced by all countries and almost all industrial sectors. The current phenomenon shows that competition in automotive makes manufacturers and alliances compete in the productivity of their production systems, one of which is by measuring line efficiency, for this reason, in this study, line efficiency measurements will be carried out by doing line balancing, the initial stage of data collection begins with observing and taking the actual time on the assembly line, the results show that currently there are 185 stations with line 80%, next, a graph of each workstation was made with a bar chart of the Yamazumi chart to facilitate the analysis process, after that line balancing with the Moodie Young and Helgeson Birnie methods, the results showed that the Helgeson-Birnie method was better than the Moodie Young method with line efficiency of 89% , balance delay is 11% and smoothly index is 92 compared to line efficiency 88%, balance delay 13% and smoothly index is 90. Research analysis shows that to improve line efficiency can be done by increasing the automation system for several work stations and layout to get improvements better way to compare the feasibility of investment also contributes to practitioners as a guide in implementing the method in related industries, for further research from this research can be done by comparing other line balancing as Hoffmann–Moodie Young or Hoffmann - Helgeson Birnie."

"The increase of capacity need is not necessarily always being solved by adding the facilities. Before deciding to add the facilities by mean of feasibility study,the production capacity has to be evaluated...."

"Istilah keseimbangan lini (assembly line balancing) merupakan suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lini produksi dimana setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lini produksi harus dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan dengan pekerjaan lainnya. Keterkaitan antar pekerjaan ini digambarkan dalam suatu diagram keterkaitan (precedence diagram), sedangkan hubungan antar pekerjaan disebut precedence job atau precedence network . Metode heuristik adalah salah satu cara yang umum digunakan dalam kehidupan nyata untuk memecahkan masalah keseimbangan lini lintasan perakitan ini. Dalam skripsi ini, metode heuristik yang efisien digunakan untuk memecahkan masalah keseimbangan lini lintasan perakitan dengan pendekatan deterministik dan model tunggal. Metode heuristik tersebut adalah metode heuristik Algoritma Genetika. Algoritma Genetika yang digunakan untuk memecahkan masalah keseimbangan lini lintasan perakitan ini dibentuk dengan struktur kromosom yang khusus dan diaplikasikan melalui software MATLAB. Hasil dari perhitungan keseimbangan lini lintasan perakitan dengan menggunakan metode Algoritma Genetika akan dibandingkan dengan keseimbangan lini lintasan perakitan yang telah diterapkan oleh salah satu pabrik otomotif. Metode Algoritma Genetika terbukti menghasilkan keseimbangan lini lintasan perakitan yang lebih optimal dibandingkan keseimbangan lini yang lama. Hal itu dapat dibuktikan dengan membandingkan jumlah stasiun kerja, efisiensi lintasan, dan nilai smoothness.

---

The term equilibrium line (assembly line balancing) is a method of assignment of a job into work stations interconnected in a production line where each work station has a time not exceeding the cycle time from the work station. Linkage amount of work within a production line must be considered in determining the division of labor with other jobs. Links between this work is described in a relationship diagram (precedence diagram), while the relationship between job is called job precedence or precedence network. Heuristic methods are one of the ways commonly used in real life to solve the problem of the balance of these assembly-line trajectory. In this thesis, an efficient heuristic method is used to solve the problem of balancing assembly line with a deterministic approach and a single model. The heuristic method is heuristic methods Genetic Algorithms. Genetic algorithms are used to solve the problem of balancing lines assembly line was formed with the specific chromosome structure and applied through MATLAB software. The results of the calculation of the balance lines assembly line using Genetic Algorithms will be compared with the balance of the assembly line of the track that has been applied by one of the automotive factory. Genetic Algorithm method proved to produce a balance line assembly line is more optimal than the old equilibrium line. It can be proved by comparing the number of work stations, the efficiency of the track, and the value of smoothness."

"Tesis ini menceritakan aplikasi dan implementasi dari penggunaan value engineering untuk memperbaiki kualitas piston 5D9, khususnya pada proses machining. Kualitas adalah kemampuan dari organisasi untuk memberikan produk yang sesuai dengan harapan konsumen. Penerapan value engineering untuk memperbaiki kualitas sangat sesuai karena Value engineering adalah metode sistematik untuk memperbaiki value dari produk dan jasa dengan menggunakan pengujian dari fungsi. Penelitian ini menggunakan analisis Pareto, Sebab Akibat dan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) karena lebih sesuai dilakukan setelah analisis fungsi dan model FAST selesai dibuat. Dipilihnya fungsi pemeliharaan untuk dilakukan perbaikan sehingga dibutuhkan penjadwalan pemeliharaan dengan mencari nilai MTBF (Mean Time Between Failure) dan MTTR (Mean Time To Repair).

---

This thesis describes application and implementation of value engineering to improve quality of piston 5D9 in machining process. Quality is a capability from organization to afford an appropriate product with customer expected. A value engineering approach to improve quality more appropriate because value engineering is a systematic methode to improve value even product or services by using function analysis. This research using Pareto Diagram, Cause and Effect Diagram and FMEA because those methode are most appropriate after the function analysis and FAST Model have been built. Maintanance function have been chosen and finding maintanance schedule with MTBF (Mean Time Between Failure) and MTTR (Mean Time To Repair)."

"Skripsi ini membahas peningkatan kapasitas produksi pada perusahaan komponen otomotif perakitan transmisi. Order dari customer setiap bulannya meningkat, yang mengakibatkan kapasitas produksi berada pada level maksimum. Pada level ini apabila masih terdapat peningkatan order maka proses produksi yang ada sudah tidak normal. Pengamatan di lapangan menunjukkan proses produksi belum berjalan dengan baik sehingga mengakibatkan ketidakseimbangan lintasan. Untuk memperbaiki hal tersebut, maka dilakukan proses line balancing. Proses line balancing dilakukan dengan metode Helgeson-Birnie, Moodie Young, dan New Bidirectional. Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode Moodie Young menghasilkan rancangan keseimbangan lintasan terbaik, dengan tingkat efisiensi lintasan 96.75%, balance delay 3.25%, smoothing index 9.25, dan stasiun kerja berjumlah 14.

---

This study discusses production capacity improvement at transmission assembly lines of an automotive component company. Order from customers increases every month and resulted the production capacity level at the maximum level. At this level if order still increases, then the existing production process will be not normal. From the observations shows the production process is still not running in the good condition and makes the imbalance of the assembly lines.

To solve it then do the line balancing process. Line balancing process performed with the Helgeson-Birnie, Moodie Young, and New Bidirectional method. The results from this research showed that the Moodie Young method is better to design the line balance, with a level of line efficiency 96.75%, balance delay 3.25%, smoothing index 9.25, and 14 number of work stations."

"Industri otomotif merupakan salah satu industri yang berperan besar dalam sumber pemasukan Indonesia salah satunya dalam pemenuhan kebutuhan sehari-hari terutama untuk transportasi dan logistik. Hal ini menyebabkan terus bertumbuhnya target produksi truk tiap tahunnya. Hal ini sudah menjadi salah satu fokus Indonesia yang menargetkan 1,29 juta unit truk diproduksi di tahun 2020. Oleh karena itu, dibutuhkan optimalisasi dalam lini produksi truk untuk merealisasikan target tersebut. Penelitian ini memiliki tujuan untuk meminimalkan waktu produksi dengan jumlah stasiun kerja yang optimal untuk meminimalkan biaya-biaya yang akan keluar apabila ingin meningkatkan kapasitas produksi dalam lini perakitan truk di Indonesia. Penelitian dilakukan dengan pendekatan lean manufacturing untuk menganalisis waste yang terdapat pada lini perakitan. Penelitian dimulai dengan melihat dan mencatat waktu setiap stasiun kerja, kemudian dilakukan perhitungan waktu setiap pekerjaan dengan menggunakan metode time study. Waktu yang sudah didapat kemudian di-input ke model matematika programa linear mixed integer linear programming yang dikembangkan dalam perangkat lunak LINGO 17.0. Hasil dari pengolahan data pada perangkat lunak LINGO 17.0 adalah alokasi setiap pekerjaan ke stasiun kerja yang baru untuk mendapat cycle time produksi yang sesuai dengan takt time produksi, dan juga total idle time dari lini perakitan yang baru. Penelitian ini juga membahas hasil dari beberapa skenario perubahan parameter yang mungkin terjadi pada perusahaan.

---

The automotive industry is one of the industries that plays a major role in Indonesia's revenue sources, one of which is in meeting daily needs, especially for transportation and logistics. This causes the growth of truck production targets each year. This has become one of Indonesia's focus to target 1.29 million trucks produced in 2020. Therefore, optimization in the truck production line is needed to realize this target. This study aims to minimize production time with the optimal number of workstations to minimize costs that will come out if you want to increase production capacity in truck assembly lines in Indonesia. The study was conducted with a lean manufacturing approach to analyze the waste contained in the assembly line. The study began by looking at and recording the time of each workstation, then time was calculated for each work using the time study method. The time obtained is then inputted to the linear mixed integer linear programming mathematical programming model developed in the LINGO 17.0 software. The result of data processing in the LINGO 17.0 software is the allocation of each job to the new workstation to get the production cycle time in accordance with the production takt time, and also the total idle time of the new assembly line. This study also discusses the results of several scenario changes in parameters that might occur in the company."

"Keseimbangan lini lintasan atau assembly line balancing (ALB) perakitan merupakan salah satu masalah penting dalam area produksi. Karena perbaikan performa sistem dapat mempengaruhi segi keuangan, maka sangat penting untuk mengembangkan suatu solusi yang praktis dari permasalahan keseimbangan lini dan juga kebutuhan akan waktu perhitungan yang minimal untuk memecahkan masalah keseimbangan lini tersebut. Metode metaheuristik merupakan cara umum dalam kehidupan nyata. Metode pada penelitian kali ini merupakan metode heuristik Tabu Search. Metode ini merupakan metode pencarian solusi pada daerah yang dianggap optimal sehingga diharapkan efisiensi keseimbangan lini tercapai. Hasil dari penelitian kali ini adalah metode algoritma Tabu Search yang dipakai dapat menghasilkan efisiensi lini perakitan sebesar 80.01% dengan running program dilakukan iterasi sebanyak 1.000.000, dan menghasilkan nilai smoothness sebesar 43.89 menit.

---

Assembly line balancing (ALB) is one of the important problem of production. As small improvement in performance system can lead to significant monetary consequence, it is importance to develop practical solution procedure of assembly line balancing problem and minimal computational time requirement. Heuristic are generally use to solve the problem in real life. In this paper, an efficient heuristic is proposed to solve the deterministic and single problem of ALB. The proposed heuristic is tabu search algorithm. This algorithm searching the optimal solution on local area, and expect for the best result to achieve ALB more efficient. The result of this paper is tabu search can solve ALB with 80.01% line efficiency, and 43.89 minutes of smoothness index."

"[ABSTRAKSebelum Lembaga Informasi Nasional digabungkan menjadi DepartemenKomunikasi dan Informatika (Depkominfo) pada tahun 2005, banyak pemakaiandan peminjaman barang milik negara (BMN) yang tidak tercatat dan tidakterawasi dengan baik. Hal tersebut mengakibatkan banyak BMN ?terutama berupabarang bergerak? yang hilang. Hingga pada akhirnya Biro Keuangan membangunSistem Informasi Manajemen Pengendalian dan Pengamanan Barang MilikNegara (SIMPP-BMN) pada tahun 2008, dengan tujuan dapat mengamankanBMN di lingkungan Kementerian Komunikasi dan Informatika. Namunkenyataannya, hingga kini sistem informasi ini tidak dapat digunakan atau gagaldiimplementasikan. Oleh karena itu diperlukan evaluasi agar kegagalanimplementasi sistem informasi tidak terulang lagi. Berdasarkan penelusuran lebihlanjut menggunakan Ishikawa Diagram ada tujuh akar masalah yang membuatsistem informasi ini tidak dapat digunakan. Dari tujuh akar masalah tersebutdiperoleh lima area proses dalam COBIT 5 yang dapat digunakan sebagai polasolusi. Tiga akar masalah di antaranya karena tidak adanya kebijakan internalmengenai SIMPP-BMN, tidak adanya mekanisme legal mengenai pengaksesandatabase SIMAK-BMN oleh SIMPP-BMN, dan perbedaan platform SIMPPBMNdengan lingkungan sistem di PDSI. Dari ketiga akar masalah tersebutdiperoleh pola solusi agar kegagalan implementasi sistem informasi tidak terulanglagi, yaitu diperlukan kebijakan internal tentang penggunaan sistem informasi diorganisasi, diperlukan koordinasi yang dapat diikuti dengan kerja sama di antarapihak-pihak terkait dan dapat diwujudkan ke dalam POS, dan diperlukandokumentasi resmi tentang kegiatan pengembangan sistem informasi.

---

ABSTRACTPrior to the unification of the Institute of National Information into Ministry ofInformation and Communication Technology (Depkominfo) in 2005, there weremany activities of borrowing and usage of state property (BMN), which were notappropriately documented and supervised. This resulted in many losses of BMN,mainly mobile assets. To cope with this issue, the Financial Bureau finallydeveloped the Management Information System for State Property Control andSecurity (SIMPP-BMN) in 2008, in order to safeguard BMN within the Ministryof Information and Communication Technology. In fact, however, until now thisinformation system can not be used or failed to be implemented. Therefore, anevaluation is necessary to prevent implementation failure of the informationsystem in the future. Further investigation using the Ishikawa Diagram revealsthat there are seven root causes that make this information system useless. Fromthe seven root causes, five process areas in COBIT 5 are obtained, which can beused as solution approaches. Three of seven root causes include the absence ofinternal policy on SIMPP-BMN, the absence of legal mechanism for access toSIMAK-BMN?s database by SIMPP-BMN, and the incompatibility of SIMPPBMN?splatform with the PDSI?s system environment. Based on these three rootcauses, the Ministry of Information and Communication Technology requires aninternal policy on use of information system in the organization, coordinationfollowed by collaboration among stakeholders, and official documentation ofdevelopment of information system to prevent implementation failure of theinformation system in the future., Prior to the unification of the Institute of National Information into Ministry ofInformation and Communication Technology (Depkominfo) in 2005, there weremany activities of borrowing and usage of state property (BMN), which were notappropriately documented and supervised. This resulted in many losses of BMN,mainly mobile assets. To cope with this issue, the Financial Bureau finallydeveloped the Management Information System for State Property Control andSecurity (SIMPP-BMN) in 2008, in order to safeguard BMN within the Ministryof Information and Communication Technology. In fact, however, until now thisinformation system can not be used or failed to be implemented. Therefore, anevaluation is necessary to prevent implementation failure of the informationsystem in the future. Further investigation using the Ishikawa Diagram revealsthat there are seven root causes that make this information system useless. Fromthe seven root causes, five process areas in COBIT 5 are obtained, which can beused as solution approaches. Three of seven root causes include the absence ofinternal policy on SIMPP-BMN, the absence of legal mechanism for access toSIMAK-BMN’s database by SIMPP-BMN, and the incompatibility of SIMPPBMN’splatform with the PDSI’s system environment. Based on these three rootcauses, the Ministry of Information and Communication Technology requires aninternal policy on use of information system in the organization, coordinationfollowed by collaboration among stakeholders, and official documentation ofdevelopment of information system to prevent implementation failure of theinformation system in the future.]"

"Dewasa ini, persaingan pada industri manufaktur otomotif semakin ketat. Setiap perusahaan melakukan perbaikan pada proses produksi secara terus-menurus agar efisiensi pada lini perakitan terus meningkat. Peningkatan efisiensi pada lintasan produksi penting untuk membuat aliran produksi menjadi lebih lancar dan menghasilkan keluaran yang lebih besar. Salah satu cara yang dapat dilakukan untuk meningkatkan efisiensi adalah melakukan penyelimbangan lini dengan mengatur elemen-elemen kerja ke dalam stasiun kerja sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Penyeimbangan lini dilakukan dalam penelitian ini menggunakan metode Ranked Positional Weight yang kemudian hasil dari metode tersebut disimulasikan dengan menggunakan software Technomatic Plant Simulation agar terlihat dengan jelas aliran produksi menjadi lebih lancar dan efisiensi lini perakitan meningkat. Konfigurasi awal lintasan produksi memiliki tujuh stasiun kerja dengan efisiensi lini sebesar 77% dan balance delay sebesar 23% . Hasil penyeimbangan lini mengelompokkan elemen kerja yang ada ke dalam enam stasiun kerja dan menghasilkan peningkatan edisiensi lini perakitan menjadi 90,35% dan balance delay menjadi 9,65%.

---

In this modern era, competition in the automotive manufacturing industry is increasingly tougher. Each company made continuous improvements to production process to increase the efficiency of production line. Efficiency in production line is necessary to make production flows smoother and as the result the company produce a greater output than before. One of the methods to increase efficiency is line balancing by distributing work elements into the work station in order to obtain a good balance of work time. This research uses Ranked Positional Weight Method then the result of the method is simulated using Technomatic Plant Simulation software to make it visible that the production flow is becoming smoother and the production line is increased. The initial configuration of the assembly line has seven work stations with line efficiency of 77% and balance delay by 23%. The result of the balancing line grouped the existing work elements into six work stations and resulting in the increase of efficiency in assembly line to 90.35% and balance delay to 9.65%."