Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Pengaruh temperature tuang, temperature cetakan dan kecepatan injeksi terhadap hasil pengecoran pada mesin intake manifold dengan menggunakan material Aluminium Alloy seri A319 dan metode high pressure die casting. Pengujian dilakukan dengan menggunakan casting simulation Z-CAST yang dibuat desain 3D nya terlebih dahulu dengan aplikasi SolidWorks 2018. Penelitian ini akan fokus kepada penggunaan dari casting simulation dalam memprediksi hasil casting menggunakan metode dan/atau variabel proses yang berbeda-beda untuk komponen intake manifold dengan material Aluminium A319. Variabel yang digunakan adalah jumlah ingate sebanyak dua dan tiga saluran masuk, temperature tuang sebesar 550⁰C, 575⁰C, 600⁰C, temperature cetakan sebesar 120⁰C, 130⁰C, 140⁰C dan kecepatan injeksi sebesar 2 m/s, 3 m/s, 4 m/s. Diketahui bahwa semakin tinggi jumlah ingate, temperature tuang, temperatur cetakan dan kecepatan injeksi yang diberikan, maka semakin tinggi cacat penyusutan (shrinkage) yang terbentuk. Dimana efisiensi cacat pengecoran didapat pada variasi temperatur tuang 550⁰C, temperature cetakan 120⁰C dan kecepatan injeksi 2 m/s dengan menggunakan 2 ingate. Dalam upaya menghilangkan cacat tersebut, dilakukan pemodifikasian desain dan kemudian diberikan cil (chiller) pada daerah yang terindikasi sebagai hotspots. Hasil dari pemodifikasian desain dengan penambahan chiller adalah gating system dengan tiga saluran lebih baik dibandingkan dengan dua saluran. Shrinkage pada tiga saluran lebih sedikit dibandingkan dengan variasi dua ingate. Hal ini dikarenakan waktu pengisian yang cepat dan ditunjang dengan heat transfer coefficient yang tinggi pada chiller dapat mengoptimalkan hasil produk cor. Hasil tersebut membuktikan bahwa penggunaan chiller sangat berperan penting untuk menghilangkan cacat pada benda cor terutama pada pemilihan material chiller yang tepat seperti material yang mempunyai nilai thermal conductivity yang tinggi (material konduktif).

---

The effect of pouring temperature, mold temperature and injection speed on the casting results on the intake manifold engine using Aluminum Alloy A319 and high pressure die casting methods. Tests were carried out using the casting simulation Z-CAST, which made a 3D design first with the SolidWorks 2018 application. This study will focus on the use of casting simulation in predicting results casting using different methods and / or process variables for components intake manifold with Aluminum A319 material. The variables used were the number of ingate of two and three inlets, the pouring temperature of 550⁰C, 575⁰C, 600⁰C, the mold temperature of 120⁰C, 130⁰C, 140⁰C and injection speed of 2 m / s, 3 m / s, 4 m / s. It was found that the higher the number of ingate, the casting temperature, mold temperature and injection speed is given, the higher the shrinkage defects (shrinkage) is formed. Where the efficiency of casting defects was obtained at variations in pouring temperature of 550⁰C, mold temperature of 120⁰C and injection speed of 2 m / s using 2 ingates. In an effort to eliminate these defects, design modifications were made and then given some chillers to the areas indicated as hotspots. The results of modifying the design by adding a chiller are: a gating system with three channels is better than two channels. The shrinkage on the three channels is less than the two variations ingate. This is because the filling time is fast and is supported by heat transfer coefficient a high in the chiller which can optimize the yield of cast products. These results prove that the use of a chiller plays an important role in eliminating defects in cast objects, especially in choosing chiller the right material such as materials that have a high thermal conductivity value (conductive material)."

"Penelitian ini betujuan untuk mengetahui pengaruh temperatur cetakan dan temperatur tuang terhadap hasil pengecoran piston pada material aluminium AC8A menggunakan metode gravity die casting dengan program simulasi Z-Cast. Penelitian ini menggunakan simulasi pengecoran. Simulasi ini menggunakan software Z-Cast Pro 3.0 dan desain pada penelitian ini menggunakan software Solid Works 2021 untuk menghasilkan gambar 3D. Penelitian ini menggunakan produk piston dengan variasi variabel temperatur cetakan dan temperatur tuang. Variasi variabel temperatur cetakan yang digunakan adalah 250°C, 300°C, dan 350°C. Variabel yang digunakan untuk variasi temperatur tuang adalah 660°C, 700°C, dan 750°C. Shrinkage karena adanya proses pembekuan atau solidifikasi yang tidak merata pada produk, disebabkan oleh penyusutan volume logam cair pada proses pembekuan serta tidak mendapatkan pasokan logam cair dari riser. Pada penelitian tidak menggunakan riser dengan keadaan optimal pada temperatur cetakan 250°C dan temperatur tuang 660°C, penggunaan riser berukuran 40 mm didapatkan hasil temperature cetakan 350°C dan temperatur tuang 750°C , ukuran riser 50 mm dengan keadaan optimal pada temperatur cetakan 250°C dan temperatur tuang 660°C. Upaya untuk mengurangi cacat dengan membesarkan ukuran riser, dengan ukuran riser 50 mm akan menghasilkan produk coran denga temperatur cetakan dan temperatur tuang yang rendah. Shrinkage pada riser 50 mm lebih sedikit dibandingkan ukuran 40 mm dan tidak menggunakan riser.

---

This research aims to determine the effect of mold temperature and pouring temperature on the results of piston casting on AC8A aluminum material using the gravity die casting method with Z-Cast simulation program. This research uses casting simulation. This simulation uses Z-Cast Pro 3.0 software and the design in this research uses Solid Works 2021 software to produce 3D images. This research uses piston product using variable variations in mold temperature and pouring temperature. The variable of mold temperature variations used are 250°C, 300°C, and 350°C. The variables used to vary the pouring temperature are 660°C, 700°C, and 750°C. Shrinkage is due to the uneven solidification process in the product, due to the shrinkage of the liquid metal volume during the solidification process and not getting a supply of liquid metal from the riser. In the research without using a riser with optimal conditions at a mold temperature of 250°C and a pouring temperature of 660°C, using a 40 mm riser resulted in a mold temperature of 350°C and a pouring temperature of 750°C, a riser size of 50 mm with optimal conditions at the mold temperature 250°C and pouring temperature 660°C. Efforts to reduce defects by increasing the riser size, with a riser size of 50 mm will produce cast products with low mold temperatures and casting temperatures. Shrinkage on a 50 mm riser is less than the 40 mm size and does not use a riser."

"Metode pengecoran dengan tekanan rendah (Low Pressure Die Casting) adalah proses yang digunakan untuk menghasilkan komponen logam dengan kualitas yang tinggi dan presisi yang akurat. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh tekanan terhadap hasil produk pengecoran dengan metode Low Pressure Die Casting menggunakan casting simulator Z-cast. Dalam penelitian ini, dilakukan serangkaian eksperimen dengan memvariasikan tekanan yang diterapkan pada proses pengecoran yaitu; 20Kpa, 40Kpa, 60Kpa, 80Kpa, 100Kpa. Produk yang dihasilkan kemudian dievaluasi berdasarkan hasil simulasi menggunakan Z-cast. Hasil penelitian menunjukkan bahwa tekanan pengecoran memiliki pengaruh terhadap hasil produk. Peningkatan tekanan menyebabkan Flow time yang menjadi lebih singkat, velocity yang semakin meningkat, solidification time yang meningkat, dan juga keberadaan shrinkage. Temuan ini memberikan pemahaman yang lebih baik tentang pengaruh tekanan pada proses Low Pressure Die Casting dan dapat digunakan sebagai panduan dalam mengoptimalkan parameter produksi. Dengan memilih tekanan yang tepat, produsen dapat menghasilkan komponen logam dengan kualitas yang lebih baik dan efisiensi produksi yang lebih tinggi.

---

Low Pressure Die Casting is a process used to produce high-quality metal components with precise accuracy. This study aims to analyze the influence of pressure on the casting results using the Low Pressure Die Casting method with the Z-cast casting simulator. A series of experiments were conducted varying the applied pressures during casting: 20 kPa, 40 kPa, 60 kPa, 80 kPa, 100 kPa. The produced products were then evaluated based on simulation results using Z-cast. The research findings indicate that casting pressure significantly affects the product outcomes. Increasing pressure results in shorter flow times, increased velocities, prolonged solidification times, and the presence of shrinkage. These findings provide a better understanding of the pressure effects in the Low Pressure Die Casting process and can be used as a guide to optimize production parameters. By selecting the appropriate pressure, manufacturers can produce metal components with higher quality and higher production efficiency."

"Guna menghasilkan produk sepeda motor yang berkualitas maka proses manufaktur komponen mesin sepeda motor seperti komponen piston haruslah terjaga kualitasnya. Kualitas piston, yang diproduksi dengan pengecoran alumunium pada cetakan permanen, sangatlah berkaitan erat dengan kualitas coating cetakan. Sedangkan kualitas coating ditentukan pula oleh temperatur pemanasannya. Temperatur pemanasan yang tepat akan mengoptimalkan karakteristik kohesi dan adhesi coating.Pada penelitian ini dipelajari pengaruh temperatur coating terhadap karakteristik dan umur pakai coating. Proses coating dilakukan dengan metode cold spray pada permukaan sampel uji. Keseluruhan sampel uji kemudian dilakukan pengujian kekuatan lekat, kekerasan mikro, kekasaran permukaan, dan pengamatan struktur dengan mikroskop optik dan SEM/EDS. Selanjutnya dipilih variabel temperatur pemanasan coating terbaik untuk diaplikasi pada proses pengecoran piston.Hasil penelitian menunjukan bahwa semakin tinggi temperatur pemanasan coating (240°C) maka sifat kekuatan kohesi (gaya ikat antar coating) akan semakin meningkat. Hasil ini bertolak belakang dengan sifat kekuatan adhesi coating dan baja H13. Hal tersebut terlihat dari persentase mode kegagalan dimana pada temperatur 240°C nilai kegagalan kohesi mencapai angka terendah yaitu 41.43 % dan mode kegagalan adhesi mencapai nilai tertinggi yaitu 52.32 %. Hal ini didukung pula oleh data hasil pengujian kekerasan mikro, kekuatan lekat, serta pengamatan struktur mikro. Hasil aplikasi variabel pemanasan coating pada 240°C dalam pengecoran piston menguatkan hasil penelitian dimana mode kegagalan coating yang terjadi ialah kegagalan adhesi.

---

One key for a quality motorcycle is a quality piston, which is made of aluminum casting through gravity technique by using permanent mould. Quality of piston is highly dependent on quality of die coating, while it is dependent on the application temperature of the coating, which may optimize the cohesive - adhesive bonding of the coating to the die materials.

This research studied the effect of application temperature on the characteristic and the life time of die coating. Coating process was applied by using cold spray method and then done a series of test including adhesion pull test, micro hardness, roughness, and microstructure observation by optical microscope and SEM / EDS. The test parameter of coating process was used in trial of piston production and percentage of reject analysis.

Result show that the increase in coating application temperature led to increase in cohesive mode of bonding and decrease in adhesive mode. This result supported by micro hardness, adhesive tensile test, and microstructure observation. Trial piston production by using application temperature of 240°C. Support the notify that failure mode was dominated by adhesive mode."

"Proses pengecoran piston di P.T. Japan Motor selama ini dilakukan dengan menggunakan metode Gravity Die Casting (GDC). Untuk menentukan kualitas piston hasil produksi, diperlukan peranan coating sebagai pengatur kecepatan pendinginan selama proses pembekuan. Hal ini menjadi penting mengingat piston harus diproduksi dengan tingkat presisi yang tinggi. Selain itu, coating mampu menentukan tingkat kehalusan permukaan dari setiap piston yang dicetak. Oleh karena itu, dilakukan penelitian mengenai karakteristik coating DH-1 yang diaplikasikan pada temperatur operasi 240°C pada berbagai ketebalan yang akan dilakukan dengan metode cold spraying. Disamping itu akan ditambah coating LNO pada bagian tepi benda uji dengan menggunakan kuas guna mengetahui karakteristik coating tersebut pada bagian sudut cetakan. Pada penelitian ini digunakan variabel ketebalan coating DH-1 sebesar 120 _m, 140 _m dan 160 _m pada suhu operasi 240°. Selain itu, pada sisi benda uji ditambahkan coating LNO. Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian kekuatan lekat coating, pengujian kekasaran permukaan, pengamatan struktur mikro daerah antarmuka substrat-lapisan, pengujian komposisi kimia lapisan (SEM dan EDX), pengujian kekerasan mikro sistem coating dan pengujian kekerasan makro piston hasil trial dan produksi standar. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pengaruh penambahan ketebalan coating adalah: (i) meningkatkan persentase kegagalan adhesi dan menurunkan persentase kegagalan kohesi; (ii) meningkatkan nilai kekasaran permukaan coating baik pada benda uji standar maupun pada benda uji yang dilakukan pengujian kekuatan lekat coating; (iii) meningkatkan nilai kekerasan mikro pada daerah antarmuka coating substrat secara signifikan.

---

Production of piston in P.T. Japan Motor uses Gravity Die Casting method. The quality of piston is highly dependent on the die coating, since it is a cooling controller in solidification process. This is more important given the fact that piston must have high precision. Beside that, coating may determine the smoothness of piston surface. Therefore, this research was conducted to analyze the characteristic of DH-1 coating at 240°C operation temperature with various thickness with the cold spraying method. In addition, this research also studied the characteristic of LNO coating which was applied on corner sections using brush method. Thickness of coating was varied 120 _m, 140 _m and 160 _m at operation temperature 240°C. An additive LNO coating was applied in corner section by disregarding its thickness. Adhesive-cohesive strength test, surface roughness test, microanalysis using SEM and EDX, micro hardness test and brinnel hardness test were conducted. The research results showed that the increase in coating thickness will: (i) increase the percentage of adhesive failure while decrease the percentage of cohesive failure, (ii) increase the surface roughness of both standard and posttensile test specimens, and (iii) increase the microhardness of the substratecoating interface."

"Lithium titanat merupakan salah satu senyawa yang digunakan sebagai anoda pada baterai litium ion. Senyawa ini disintesis dengan menggunakan metode hidrotermal dengan mencampurkan xerogel TiO2 yang dihasilkan dari metode sol-gel dan lithium karbonat (Li2CO3) sebagai sumber lithium. Pada penelitian ini menggunakan tiga variasi temperatur sintering yaitu 500, 650 dan 750°C. Pengaruh dari masing-masing temperatur kemudian diamati dengan menggunakan X-ray diffraction (XRD), Brunauer-Emmet-Teller (BET), Spektroskopi FTIR dan scanning electron microscope (SEM). Hasil penelitian menunjukkan bahwa pada temperatur sintering 550°C menghasilkan senyawa Li4Ti5O12 dengan ukuran kristalit 15.25 nm, luas permukaan 6.65 m2/g, ikatan Ti-O-Ti dan sturktur morfologi tidak beraturan (aglomerasi). Untuk temperatur sintering 650°C menghasilkan Li4Ti5O12 dan dengan ukuran kristalit 45.70 nm, luas permukaan 1.91 m2/g, ikatan Ti-O-Ti dan sturktur morfologi tidak beraturan (aglomerasi). Sedangkan untuk temperatur 750°C menghasilkan senyawa Li4Ti5O12 dengan ukuran kristalit 19.59 nm, ikatan Ti-O-Ti dan sturktur morfologi tidak beraturan (aglomerasi).

---

Lithium titanate is one of the compounds used as anodes in lithium ion batteries. This compound is synthesized using hydrothermal method by mixing TiO2 xerogel resulting from the sol-gel method and lithium carbonate (Li2CO3) as a source of lithium. In this study, three variations of the sintering temperature is used, that is 500, 650 and 750°C. The influence of each temperature is observed using X-ray diffraction (XRD), Brunauer-Emmet-Teller (BET), FTIR spectroscopy and scanning electron microscope (SEM). The results showed that the sintering temperature of 550°C produces Li4Ti5O12 with crystallite size 15.25 nm, surface area 6.65 m2/g, Ti-O-Ti bonding and irregular morphological structures (agglomeration). For the sintering temperature of 650°C is produced Li4Ti5O12 with 45.70 nm crystallite size, surface area 1.91 m2/g, Ti-O-Ti bonding and irregular morphological structures (agglomeration). As for the temperature of 750°C, produces Li4Ti5O12 with 19.59 nm, Ti-O-Ti bonding and irregular morphological structures (agglomeration)"

"Material cetakan pengecoran aluminium SKD61 harus mampu tahan terhadap temperatur leleh aluminium, gesekan, fatik, aus dan deformasi sehingga membutuhkan lapisan yang mampu menjadi pelindung dari panas, keras, dan tangguh, seperti lapisan PVD. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh ketebalan terhadap sifat permukaan, kekuatan adhesi, dan ketahanan aus pada lapisan AlCrN dengan Al dominan dan CrAlN dengan Cr dominan. Penelitian dilakukan dengan metode pengujian untuk AlCrN dan studi literatur untuk CrAlN. Proses pelapisan AlCrN menggunakan arc evaporation dengan target AlCr (64:36), temperatur proses 400oC tegangan bias -100 hingga -200 V, gas nitrogen 150 SCCM, kecepatan putaran 2 rpm, dan waktu 8 jam dengan variasi rotasi substrat (tunggal, dobel, dan tripel) pada substrat SKD61. Proses pembakaran menggunakan burner dengan campuran gas argon dan oksigen hingga temperatur 700oC lalu didinginkan di udara. Uji mikrostruktur menggunakan OM, ImageJ, dan SEM-EDX, uji kekerasan menggunakan makro Vickers, uji ketebalan menggunakan Calo Tester, uji ketahanan aus menggunakan Ogoshi Universal Wear Testing, dan uji kekuatan adhesi menggunakan Rockwell C. Uji OM dan ImageJ menunjukan AlCrN rotasi tripel memiliki % partikel paling tinggi (81.64%) dan uji SEM-EDX menunjukan partikel makro dan berbentuk jaring-jaring dengan komposisi Al lebih dominan. Setelah pembakaran AlCrN rotasi tunggal mempunyai permukaan yang halus dan berubah warna dari abu-abu menjadi biru. Uji Calo Test menunjukan rotasi tunggal paling tebal (6.14 μm) dengan kecepatan deposisi paling cepat (0.213203324 nm/s). Uji makro Vickers menunjukan AlCrN rotasi tunggal paling keras (941 HV). Setelah pembakaran, kekerasan AlCrN mengalami penurunan. Uji adhesi Rockwell C menunjukan kekuatan adhesi AlCrN rotasi dobel paling tinggi (HF1). Uji aus Ogoshi menunjukan AlCrN rotasi dobel memiliki laju aus terendah (0.000092 mm3/Nm). Setelah pembakaran, rotasi tunggal memiliki laju aus terendah (0.00089851 mm3/Nm). Sedangkan CrAlN ditinjau dalam studi literatur memiliki mikrostruktur berbentuk kolumnar dan padat dengan komposisi Cr lebih dominan. Kekerasan CrAlN 10 μm tertinggi (2743 HV). Setelah pembakaran pada 700oC kekerasan turun dan berubah menjadi biru. Kekuatan adhesi CrAlN 4.85 μm tertinggi. Ketahanan aus CrAlN menunjukan tidak ada retakan dan setelah pembakaran 120oC terdapat material terabrasi.

---

The aluminum die-casting mold material SKD61 must be able to withstand the melting temperature of aluminum, friction, fatigue, wear, and deformation so that it requires a layer that can become a thermal barrier, hardest, and toughest, such as PVD coating. This research is to study the effect of thickness on the surface properties, adhesion strength, and wear resistance of AlCrN with Al dominant and CrAlN with Cr dominant. The research was conducted using test methods for AlCrN and literature study methods for CrAlN. The AlCrN coating process uses arc evaporation with target of AlCr (64:36), process temperature 400oC, bias voltage -100 to -200 V, nitrogen gas 150 SCCM, the rotation speed of 2 rpm during 8 hours with variations in substrate rotation (single, doubles, and triples) on SKD61. The combustion process uses a burner with a mixture of argon gas and oxygen up to a temperature of 700oC and cooled in air. The microstructure test using OM, ImageJ, and SEM-EDX; the hardness test using Macro Vickers; the thickness test using Calo Tester; the wear resistance test using Ogoshi Universal Wear Testing; and the adhesion strength test using Rockwell C. The OM and ImageJ tests show AlCrN triple rotation has the highest % particle (81.64%) and the SEM-EDX test showed macro particles and net-shaped structure with a dominant composition from Al. After burning AlCrN single rotation has a smooth surface and changes color from gray to blue. The Calo Test showed single rotation has the thickest (6.14 m) with the fastest deposition speed (0.213203324 nm/s). The Macro Vickers test showed single rotation is the hardest (941 HV). The hardness of AlCrN decreased after burned. The adhesion test showed double rotation is the strongest (HF1). The Ogoshi wear test showed double rotation has the lowest wear rate (0.000092 mm3/Nm). The single rotation has the lowest wear rate (0.00089851 mm3/Nm) after burned. Meanwhile, CrAlN reviewed from the literature study has a columnar and solid microstructure with a more dominant Cr composition. The hardness CrAlN with 10 μm is the hardest. The hardness decreased and change to blue after burned. The adhesion strength of 4.85 μm was the highest. The wear resistance of CrAlN shows no cracks and after burning at 120oC there is abraded material."

"Pengecoran merupakan salah satu metode untuk memproses paduan aluminium sehingga menghasilkan produk. Parameter penting yang dapat menentukan kualitas produk hasil pengecoran adalah kemurnian dan sifat mekanis. Dalam proses pengecoran, kelarutan gas hidrogen dan reaktivitas aluminium terhadap atmosfer akan mengalami peningkatan seiring dengan kenaikan temperatur dan dapat mengakibatkan cacat porositas serta inklusi yang akan berpengaruh pada kebersihan produk hasil cor dan menurunkan sifat mekanisnya. Untuk menghindari cacat pengecoran tersebut dapat dilakukan perlakuan dengan penambahan fluks. Pada penelitian dan literature review ini dilakukan studi pengaruh temperatur peleburan aluminium dengan perlakuan penambahan cleaning flux berbasis NaCl-KCl-Na2SiF6. Cleaning flux dibuat dengan variasi komposisi berdasarkan Na2SiF6 sebesar 5wt%, 10wt%, 15wt%, 20wt%. Material yang digunakan dalam literature review adalah paduan Al-Si-Cu dengan variasi temperatur peleburan 700oC, 740oC, 780oC, 790oC. Karakterisasi material dilakukan dengan menggunakan DSC, OM, SEM, perhitungan inklusi, pengukuran kepadatan dan pengujian tarik. Hasil penelitian dan literature review menunjukkan bahwa peningkatan komposisi Na2SiF6 dalam fluks akan menurunkan temperatur dekomposisi fluks dan meningkatkan efisiensi pengangkatan inklusi dalam aluminium cair. Kemurnian dan sifat mekanis tertinggi diperoleh pada temperatur peleburan 740oC.

---

Casting is one of methods for processing aluminum alloys to produce aluminum products. Important parameters that can determine the quality of casting products are purity and mechanical properties. In the casting process, the solubility of hydrogen gas and aluminum reactivity to the atmosphere will increase along with rising temperatures and can result in porosity defects and inclusions that will affect the cleanliness of the cast product and decrease its mechanical properties. To avoid casting defects can be treated with the addition of flux. In this research and literature review, a study on the effect of aluminum melting temperature with the addition of NaCl-KCl- Na2SiF6-based cleaning flux was carried out. Cleaning fluxes were made with composition variation based on Na2SiF6 of 5wt%, 10wt%, 15wt%, 20wt%. The material used in the literature review were Al-Si-Cu alloys with melting temperature variation of 700oC, 740oC, 780oC, 790oC. Material characterization was determined using DSC, OM, SEM, inclusion measurement, density measurement and tension testing. The results of the research and literature review show that increasing the composition of Na2SiF6 in flux decreases the flux decomposition temperature and increases the efficiency of removing inclusions in liquid aluminum. The highest purity and mechanical properties are obtained at melting temperature of 740oC."

"Proses dehumidifikasi udara dan mikroenkapsulasi merupakan salah satu bagian dari proses yang terjadi dalam penggunaan alat pengering secara tidak alami. Proses dehumidifikasi dan mikroenkapsulasi dapat diaplikasikan melalui sistem pengering semprot, yang sangat bermanfaat terutama dalam bidang industri pengolahan makanan. Pada penelitian pertama, digunakan sistem pengering semprot dengan menggunakan media air, yang terdiri dari variasi kelembaban udara masuk yang diperoleh melalui temperatur evaporator (100C, 150C, 200C, dan 250C) dan variasi temperatur udara keluar (600C, 900C, 1200C). Variasi laju aliran udara masuk yang digunakan pada penelitian ini terdiri dari 150 lpm, 300 lpm, dan 450 lpm. Penelitian ini bertujuan untuk menentukan pengaruh variasi kelembaban udara masuk dan temperatur udara keluar terhadap laju aliran material menggunakan media air pada sistem pengering semprot. Pada penelitian kedua, digunakan sistem pengering semprot dengan tekanan udara sebesar 1 bar untuk dilakukan proses mikroenkapsulasi menggunakan campuran gelatin (25 ml), maltodekstrin (75 ml), serta air (400 ml). Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui besar ukuran hasil mikrostruktur pada penyaring siklon, dinding siklon, serta permukaan erlenmeyer dengan menggunakan tekanan udara sebesar 1 bar. Hasil penelitian pertama menunjukkan bahwa semakin rendah rasio kelembaban, maka laju aliran materialnya semakin tinggi dan semakin rendah temperatur udara keluar yang digunakan, maka laju aliran material yang dicapai juga semakin rendah, begitupun sebaliknya. Kemudian, dari hasil penelitian kedua diperoleh ukuran mikrostruktur pada penyaring siklon dan permukaan erlenmeyer sebesar 10 μm, serta pada dinding siklon yang memiliki ukuran sebesar 20 μm. Hasil tersebut menunjukkan bahwa alat pengering mampu menjalankan proses mikroenkapsulasi dengan menggunakan tekanan udara sebesar 1 bar.

---

The process of air dehumidification and microencapsulation is one part of the process that occurs in the use of dryers unnaturally. Dehumidification and microencapsulation processes can be applied through a spray dryer system, which is very useful especially in the field of food processing industry. In the first study, a spray dryer system was used using water media, which consisted of variations in intake air humidity obtained through evaporator temperatures (100C, 150C, 200C, and 250C) and variations in outgoing air temperatures (600C, 900C, 1200C). Variations in the rate of air flow used in this study consisted of 150 lpm, 300 lpm, and 450 lpm. This study aims to determine the influence of variations in air humidity out and air temperature out to the flow rate of materials using water media in the spray dryer system. In the second study, a spray dryer system with an air pressure of 1 bar was used to microencapsulate using a mixture of gelatin (25 ml), maltodextrin (75 ml), and water (400 ml). This study aims to find out the size of microstructure results in cyclone filter, erlenmeyer wall, and erlenmeyer surface by using air pressure of 1 bar. The results of the first study showed that the lower the humidity ratio, the higher the flow rate of the material and the lower the outtake air temperature used, the lower the flow rate of the material, and vice versa. Then, from the results of the second study obtained the size of microstructures on cyclone filters and erlenmeyer surfaces of 10 μm, as well as on the wall of cyclones that has the size of 20 μm. The results showed that the dryer is able to run the microencapsulation process using an air pressure of 1 bar."