Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"MEV 02 UI merupakan salah satu jenis city car sebagai program untuk mengubah kendaraan konvensional menjadi kendaraan listrik di Universitas Indonesia. Sistem komponen power assisted braking pada MEV 02 UI masih menggunakan jenis vacuum brake booster. Power assisted braking merupakan salah satu komponen pada sistem rem yang berfungsi membantu mendorong gaya injak pada pedal pengemudi dalam proses pengereman kendaraan. Vacuum brake booster membutuhkan kevakuman yang dihasilkan oleh intake manifold pada engine. Pada kendaraan listrik tidak terdapat kevakuman pada intake manifold karena engine diganti dengan motor listrik. Penggunaan vacuum brake booster pada kendaraan listrik membutuhkan komponen tambahan berupa pompa vakum. Penggunaan pompa vakum pada baterai kendaraan membutuhkan konsumsi listrik sebesar 3.9 Wh. Penelitian ini bertujuan untuk merancang mekanisme electric power assisted braking baru sebagai pengganti mekanisme vacuum brake booster. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah merancang komponen electric power assisted braking dan membuat prototipe. Prototipe diuji menggunakan simulasi uji rig. Electric power assisted braking menerapkan gaya magnet yang dihasilkan oleh solenoida dan menarik batang tuas yang terhubung ke master rem. Pedal rem yang diinjak pengemudi mengaktifkan aliran listrik pada solenoida dan mengaktifkan gaya tarik magnet sehingga gaya pengemudi dalam menekan pedal rem akan dibantu oleh mekanisme electric power assisted braking. Electric power assisted braking mampu mengurangi konsumsi listrik baterai hingga 28.2%.

---

MEV 02 UI is a type of city car as a program to convert conventional vehicles into electric vehicles at the University of Indonesia. The power assisted braking component system on MEV 02 UI still uses the type of vacuum brake booster. The brake booster is one of the components in the brake system which functions to assist reduce the force on the driver's pedal in the vehicle braking process. The vacuum brake booster requires a vacuum generated by the engine intake manifold. In an electric car, there is no vacuum in the intake manifold because the engine is changed by an electric motor. The use of a vacuum brake booster in electric cars requires an additional component of a vacuum pump. The use of a vacuum pump on a vehicle battery requires an electricity consumption of 3.9 Wh. This study aims to design a new electric power assisted braking mechanism as a replacement for the vacuum brake booster mechanism. The method used in this research is to design an electric power assisted braking component and make a prototype. The prototype was tested using a rig test simulation. The electric brake amplifier applies the magnetic force generated by the solenoid and pulls the lever bar connected to the brake master. The brake pedal that is stepped on by the driver activates the flow of electricity on the solenoid and activates a magnetic pull force so that the driver's force in pressing the brake pedal will be assisted by an electric power assisted braking mechanism. Electric power assisted braking can reduce electricity consumption by 28.2 %."

"Kendaraan listrik diproyeksikan akan menggantikan kendaraan Internal Combustion Engine (ICE) dalam beberapa tahun ke depan. Penelitian terkait mobil listrik terus dilakukan oleh para ahli. Salah satu bagian penting dari kendaraan listrik adalah powertrain, motor listrik. Mobil dengan ICE dapat diubah menjadi mobil listrik dengan mengganti ICE dengan motor listrik. Penelitian ini strategis karena diperkirakan masih ada kendaraan ICE di era transisi mobil listrik. Jika tidak dikonversi, akan banyak bangkai kendaraan konvensional. Penulis mengubah kendaraan ICE menjadi kendaraan listrik.Mobil ini memiliki sistem transmisi manual. Sistem kopling dan transmisi yang ada masih digunakan. Kendaraan ini menggunakan penggerak roda depan. Ruang yang sempit dan jarak poros drive shaft depan ke pusat poros transmisi juga menjadi tantangan. Agar motor listrik tidak membentur drive shaft, maka motor listrik dioffset tidak tepat ditengah seperti poros transmisi. Penggunaan gearbox perantara berhasil mengatasi masalah tersebut. Rasionya pada gearbox perantara dapat diubah sesuai kebutuhan. Agar motor dapat dipasang ke transmisi, flensa perantara dikembangkan. Itu membuat kopling berfungsi dengan benar. Sistem ini terdiri dari motor listrik, gearbox perantara, dan adaptor. Bahan casing dari bagian-bagian itu adalah aluminium. Proses pembuatan casing dilakukan dengan mesin CNC. Keyakinan pada kekuatan desain dan material motor sangat penting. Oleh karena itu, penelitian ini berfokus pada analisis kekuatan yang dilakukan dengan menggunakan metode analisis elemen hingga (FEA) dan diperkuat dengan perhitungan matematis. Penelitian ini juga menjelaskan tentang proses pembuatan dan perakitan motor listrik hingga motor listrik terpasang dengan baik.Hasil analisa kekuatan beberapa komponen motor listrik 25 kW dengan kecepatan 300 rpm menunjukan bahwa komponen seperti casing motor menggunakan ukuran baut M10, shaft motor berdiameter 25 mm, casing gearbox perantara menggunakan ukuran baut M12, input dan output shaft gearbox perantara berdiameter 25 mm dan mempunyai safety factor diatas 1.5 sehingga komponen tersebut dapat dimanufaktur. Gearbox perantara membuat posisi motor tidak menghalangi pergerakan drive shaft dan tidak menghalangi komponen yang lain. Kemudian TKDN komponen motor listrik, seperti: casing motor dan casing gearbox perantara, shaft motor dan shaft gearbox perantara yaitu Rp 59.892.040,- dan TKDN 100% dengan self assessment.

---

Electric vehicles are projected to replace Internal Combustion Engine (ICE) vehicles in the next few years. Research related to electric cars continues to be carried out by experts. One of the essential parts of an electric vehicle is the powertrain, an electric motor. A car with ICE can be converted into an electric car by replacing the ICE with an electric motor. This research is strategic because it is forecasted that there are still ICE vehicles in the transition era of electric cars. If they are not converted, there will be many carcasses of the conventional vehicle. The authors converted an ICE vehicle into an electric vehicle. The car has a manual transmission system. The clutch system and existing transmission were still in use.

This vehicle uses front wheels drive. The narrow space and the propeller shafts/front axles distance to the center of the transmission axis are also a challenge. So that the electric motor does not hit the propeller shaft, the electric motor was offset not in the exact center as the transmission axis. The use of an gearbox perantara succeeded in overcoming these problems. The ratio in the gearbox perantara can be changed as needed. In order for the motor to be attached to the transmission, an intermediate flange was developed. It keeps the clutch functioning correctly. The system consists of an electric motor, gearbox perantara, and adapter. The housing material of those parts is aluminum. The housing manufacturing process was carried out with a CNC machine. Confidence in the strength of the motor design and material is vital. Therefore, this study focuses on strength analysis carried out using the finite element analysis (FEA) method and strengthened by mathematical calculations. This study also describes the process of manufacturing and assembling an electric motor until the electric motor is properly installed.

The results of the analysis of the strength of several components of a 25 kW electric motor with a speed of 300 rpm show that components such as the motor casing use M10 bolt size, motor shaft diameter of 25 mm, intermediate gearbox casing using M12 bolt size, input and output intermediate gearbox shaft diameter of 25 mm and has safety. factor above 1.5 so that component can be manufactured. The intermediate gearbox makes the motor position not restrain the movement of the drive shaft and does not hold other components. Then the TKDN of electric motor components, such as motor casing and intermediate gearbox casing, motor shaft and intermediate gearbox shaft is Rp. 59,892,040,- and 100% TKDN with self assessment."

"Perancangan ini merupakan perancangan sistem pengereman dari kendaraan listrik roda tiga untuk penyandang tuna daksa. Kendaraan yang dirancang khusus untuk penyandang tuna daksa yang dapat dinaiki kursi roda pada bagian belakang kendaraan sebagai sarana kendaraan dalam kota. Kendaraan membutuhkan sistem pengereman rem servis sebagai penghenti laju kendaraan dan rem parkir sebagai penahan posisi kendaraan saat penumpang naik dan turun kendaraan. Perancangan berfokus pada perancangan menggunakan software Autodesk Inventor dan perhitungan teoritis dari sistem pengereman. Konsep perancangan meliputi perancangan dari sistem rem servis yang bekerja secara terpisah pada kecepatan 25 km/jam dan bobot 200 kg. Rem terpisah memungkinkan pengereman dapat tetap dilakukan apabila salah satu sistem mengalami kerusakan. Perhitungan pengereman statis dengan kemiringan gradient jalan 18% pada rem parkir. Kemudian dilakukan perhitungan kinerja pengereman dinamis pada masing-masing sistem rem pada kondisi normal ketika semua rem berfungsi dan darurat ketika hanya rem depan atau rem belakang atau rem parkir saja yang berfungsi. Perhitungan dengan variasi data kecepatan sebesar 25, 30, 40 km/jam, dan variasi bobot kendaraan 200 kg, 240 kg, 300 kg. Hasil dari data perhitungan dibandingkan dengan standar jarak pengereman untuk menentukan keamanan kinerja sistem rem. Hasil perhitungan menunjukkan bahwa setiap kondisi pengereman memenuhi standar jarak pengereman yang ditetapkan. Jarak pengereman terpendek dicapai pada kondisi normal sebesar 1,37 m dan jarak terjauh sebesar 20,36 m pada kondisi darurat penggunaan rem parkir. Rem parkir mampu menahan posisi kendaraan pada kemiringan jalan. Performa pengereman dinamis pada kecepatan dan bobot yang dirancang yaitu sistem rem depan mampu menghasilkan gaya pengereman 482,85 N, torsi 39,11 Nm dan daya pengereman 3397,82 W; sistem rem belakang menghasilkan gaya pengereman 1555,7 N, torsi 50,56 Nm dan daya pengereman 8784,96 W; dan sistem rem parkir menghasilkan 559,2 N, torsi  18,17 Nm dan daya pengereman 3157,04 W. Pertambahan jarak pengereman berbanding lurus dengan kecepatan dan bobot kendaraan, dengan pertambahan secara eksponensial. Kemampuan pengereman dinamis berdasarkan jarak diurutkan dari jarak terpendek: pengereman normal, darurat hanya rem belakang, darurat hanya rem depan, darurat rem parkir.

---

This paper discusses the design of a three-wheeled electric vehicle braking system for disabled people. A vehicle specially designed for people with disabilities as a means of transportation around the city, which they can mount a wheelchair at the back of the vehicle. Vehicles require a service brake braking system to stop the vehicle and a parking brake to hold the vehicle position when passengers get on and off the vehicle. This paper focuses on designing using Autodesk Inventor software and theoretical calculations of the braking system. The design concept includes the design of a service brake system that works independently at a speed of 25 km/h and a weight of 200 kg. Separate brakes allow braking to be carried out if one of the systems is damaged. Calculation of static braking with a road gradient of 18% while on the parking brake. Then the calculation of dynamic braking performance from each brake system under normal conditions when all brakes are functioning properly and emergency condition when only the front brake, or rear brake, or parking brake are functioning. Calculations using variations in speed data of 25, 30, 40 km/hour, and variations in vehicle weight of 200 kg, 240 kg, 300 kg. The results of the calculation data are then compared with standard braking distances to determine the safety of the brake system performance. The calculation results show that each braking condition meets the specified braking distance standards. The shortest braking distance is achieved under normal conditions of 1.37 m and the furthest distance of 20.36 m in emergency conditions using the parking brake. The parking brake can hold the vehicle's position on the slope of the road. Results of the front braking system can produce 482.85 N of braking force, 39.11 Nm of torque, and 3397.82 W of braking power; the rear brake system produces a braking force of 1555.7 N, a torque of 50.56 Nm, and braking power of 8784.96 W; and the parking brake system produces 559.2 N, 18.17 Nm of torque and 3157.04 W of braking power. The increase in braking distance is directly proportional to the speed and weight of the vehicle, with an exponential increase. Braking capability by distance sorted from shortest to furthers normal braking, rear brake only, front brake only, parking brake only."

"Simulasi ini membahas tentang perancangan, dan desain DC to DC Converter Bidirectional untuk aplikasi sistem Regenerative Braking yang akan digunakan pada kendaraan listrik. Dimana sistem Regenerative Braking ini merupakan sistem yang biasa digunakan pada kendaraan beroda untuk memanfaatkan energi kinetik balik saat dilakukan pengereman, dan diubah menjadi energi listrik, sehingga energi tersebut tidak terbuang sia-sia dan dapat dimanfaatkan secara efektif. Pada simulasi ini ditunjukan proses pendesainan Full-Bridge Push-Pull DC-DC Converter Bidirectional 400V menjadi 10.8V dan sebaliknya, dengan menggunakan transformator berfekruensi tinggi 50kHz. Full-Bridge Push-Pull DC-DC Converter Bidirectional yang telah didesain tersebut akan digunakan untuk menyimpan energi lebih dari sistem Regenerative Braking menuju supercapacitor, lalu energi yang tersimpan tersebut dapat dikembalikkan lagi menuju Dc Link untuk digunakan kembali energinya sebagai energi cadangan yang nantinya dapat diimplementasikan pada kendaraan listrik. Supercapacitor dipilih karena sifatnya yang ideal untuk sistem, yaitu dapat dengan cepat melakukan charge/discharge, dan dapat menyuplai energi dengan densitas yang besar.

---

This simulation discusses the process, and the design of DC to DC Bidirectional Converter for Regenerative Braking system applications that will be used on electric vehicle. Where the Regenerative Braking system is a system commonly used in wheeled vehicles to utilize reverse kinetic energy when braking is carried out, and converted into electrical energy, so that energy is not wasted and can be utilized effectively.

In this simulation the design process for Full-Bridge Push-Pull DC-DC Bidirectional 400V Converter to 10.8V and vice versa, using a transformer with a high frequency of 50kHz. The Full-Bridge Push-Pull Bidirectional DC-DC Converter that has been designed will be used to store extra energy from the Regenerative Braking system towards the supercapacitor, then the stored energy can be returned to Dc Link to be reused as a backup energy which can later be implemented on electric vehicles. Supercapacitor was chosen because it is ideal for systems, which can quickly charge / discharge, and can supply energy with a large density."

"Suatu sistem tenaga listrik. Pada saat generator terkena gangguan yang besar dan tiba-tiba maka generator akan mengalami ayunan dan masuk ke kondisi peralihan. Apabila generator dapat kembali ke kondisi setimbangnya maka generator dapat dikatakan stabil. Untuk menjaga agar generator tetap stabil maka diperlukan suatu metode untuk memperbaiki kestabilan generator. Salah satu metode dapat digunakan adalah menggunakan dynamic braking resistorreactor. Skripsi ini membahas mengenai penerapan pengendali jaringan syaraf tiruan untuk koordinasi pensaklaran braking resistor-reactor pada stabilitas peralihan sistem tenaga listrik. Ketika terjadi gangguan, simpangan kecepatan rotor akan diukur besarnya kemudian sudut penyalaan tiristornya akan ditentukan oleh hasil keluaran dari pengendali jaringan syaraf tiruan. Pengendali ini mengenali input dan outputnya dengan berdasarkan proses pembelajaran jaringan syaraf tiruan. Proses pembelajaran yang dilakukan adalah dengan menggunakan algoritma backpropagation jenis levenberg-marquardt. Pengendalian sudut penyalaan tiristor pada braking resistor-reactor ini berfungsi untuk mengatur dan mengendalikan percepatan dan perlambatan putaran rotor sehingga kestabilan sistem dapat lebih ditingkatkan. Simulasi pengambilan data dilakukan dengan memberikan tiga jenis gangguan ke dalam sistem dengan dua durasi waktu yang berbeda. Ketiga jenis gangguan tersebut adalah gangguan tiga fasa ke tanah, dua fasa ke tanah, dan satu fasa ke tanah. Hasil simulasi memperlihatkan bahwa penerapan pengendali jaringan syaraf tiruan untuk koordinasi pensaklaran braking resistor-reactor dapat mempercepat dan meningkatkan kestabilan sistem.

---

Stability is one of the most important factor that affects performance of the electric power system. When large and sudden faults occurred, generator will be swung and get in to the transient condition. If generator can goes back to the balance condition, generator will be stable.That’s why, for improving the generator stability’s, we need a method to do that. One of the method which can be used to improve the generator stability’s is dynamic braking resistor-reactor.

This paper describes about the implementation of artificial neural network controller for switching coordination of braking resistor-reactor in the electric power system transient stability. When faults occurred, rotor speed deviation will be measured and then, the thyristor firing-angle’s will be determined by the output of the artificial neural network controller. This controller identify its inputs and outputs based on the training process of artificial neural network. The training process was been doing by using levenberg-marquardt backpropagation algoritm's. By controlling the thyristor firing-angle's of the braking resistor-reactor, rotor speed acceleration’s and deceleration’s can be controlled so that the system stability can be improved.

Simulation process was been doing by occurring three kinds of faults in the system with two different kinds of time durations. Those three faults are threephase-ground fault, two-phase-ground fault, and single-phase-ground fault.The simulations results show that implementation of artificial neural network controller for switching coordination of braking resistor-reactor can improve the system stability."

"Universitas Indonesia mengkonversi sebuah bus listrik (EV-BUS) dengan sumber energi dari baterai utama 384 VDC 300 AH dan baterai sekunder 25,8 VDC 100 AH. Tenaga diteruskan untuk penggerak utama 200 kW dengan motor BLDC, AC 15 kW, sistem kemudi hidrolik 7,5 kW, kompresor 4 kW untuk sistem pengereman, masing-masing dengan motor induksi, dan 2,4 kW untuk aksesori lainnya. Diharapkan daya listrik 7,5 kW ini dapat direduksi oleh sistem kemudi listrik hingga 20%. Penelitian ini dalam rangka konversi sistem kemudi hidrolik (HPS) menjadi sistem tenaga listrik (EPS). Sistem kemudi elektrik dipilih karena pengoperasiannya yang ringan dan kemudahan dalam pengontrolannya. Sistem kemudi elektrik ini menggunakan motor booster sebagai penggerak bantu pengemudi dalam menggerakkan batang kemudi. Posisi booster motor akan mempengaruhi bentuk gerak dinamis secara keseluruhan dari sistem EPS.Penelitian ini dimulai dengan pengumpulan data sistem kemudi pada kendaraan skala besar, untuk menijau perkembangan sistem kemudi elektrik khususnya pada jenis bus. Bus yang akan didata meliputi jenis bus dengan mesin pembakaran dalam dan juga bus listrik yang ada saat ini. Saat ini EV-Bus Molina UI menggunakan jenis hydraulic power steering yang akan dikonversi menjadi electric power steering. Perbedaan nyata antara kendaran ukuran kecil (city car) dan bus besar adalah jarak yang jauh dari kolom kemudi dan sumbu roda depan, yaitu sejauh 2380 mm, sekitar dua kali lipat dari kendaraan ukuran kecil. Struktur yang terlibat dalam sistem ini adalah wheel drive, steering column, lower steering column, rack and pinion gear, assist motor, drop link, drag link, drop link extension, drag link extension, tie rod, knuckle, kingpin, tyre, axle beam dan beberapa lainnya. Hubungan antar komponen-komponen ini dari roda kemudi sampai roda akan dijadikan sebagai dasar untuk mengembangkan model dinamik sistem kemudi pada EV-Bus ini. Nilai kekakuan, inersia, dan redaman setiap link akan mempengaruhi torsi pengemudi dan motor bantu sebagai fungsi kecepatan roda pada bus listrik ini. Struktur kemudi EV-Bus terdiri dari struktur truss dan struktur frame dengan mekanisme kinematik yang terdiri dari dua hubungan empat batang yang disatukan. Dalam keadan statik, roda depan menerima beban vertikal 60000 N, dengan koefisien gesek 0,7, diperlukan gaya pada tie rod sebesar 29.000 N. Pemilihan material S45C JIS 4051 ekivalen dengan KS 1045 aman untuk struktur kemudi ini. Tegangan von misses paling besar terjadi drop link extension sebesar 190,72 MPa dengan faktor keamanan terkecil sebesar 3. Dengan kecepatan belok roda depan sebesar sekitar 0,548 m/s, maka diperlukan minimal daya sebesar 3,3 kW. Jenis motor listrik sebagai assist motor adalah motor AC asynchronous dengan peletakkan motor pada tie rod

---

University of Indonesia converted an electric bus (EV-BUS) with an energy source from a 384 VDC 300 AH main battery and a 25.8 VDC 100 AH secondary battery. Power is transmitted to the 200 kW prime mover with BLDC motor, 15 kW AC, 7.5 kW hydraulic steering system, 4 kW compressor for braking system, each with induction motor, and 2.4 kW for other accessories. It is expected that this 7.5 kW electric power can be reduced by an electric steering system by up to 20%. This research is in the context of converting a hydraulic steering system (HPS) into an electric power system (EPS). The electric steering system was chosen because of its light operation and ease of control. This electric steering system uses a booster motor as a driving force to assist the driver in moving the steering rod. The position of the booster motor will affect the overall dynamic form of the EPS system.

This research begins with collecting steering system data on large-scale vehicles, to review the development of the electric steering system, especially on the type of bus. The buses that will be recorded include the types of buses with internal combustion engines as well as the current electric buses. Currently, the Molina UI EV-Bus uses a hydraulic power steering type which will be converted to electric power steering. The real difference between a city car and a big bus is the distance from the steering column and the front axle, which is 2380 mm, about twice that of a small vehicle. The structures involved in this system are wheel drive, steering column, lower steering column, rack and pinion gear, motor assist, drop link, drag link, drop link extension, drag link extension, tie rod, knuckle, kingpin, tire, axle beam. and some others. The structures involved in this system are wheel drive, steering column, lower steering column, rack and pinion gear, motor assist, drop link, drag link, drop link extension, drag link extension, tie rod, knuckle, kingpin, tire, axle beam. and several others. The relationship between these components from the steering wheel to the wheels will be used as the basis for developing a dynamic model of the steering system on this EV-Bus. The value of stiffness, inertia, and damping of each link will affect the torque of the driver and auxiliary motor as a function of wheel speed on this electric bus. The steering structure of the EV-Bus consists of a truss structure and a frame structure with a kinematic mechanism consisting of two four-bar linkages joined together. In the static state, the front wheel receives a vertical load of 60000 N, with a coefficient of friction of 0.7, the required force on the tie rod is 29,000 N. The material selection of S45C JIS 4051 equivalent to KS 1045 is safe for this steering structure. The greatest von misses stress occurs in drop link extension of 190.72 MPa with the smallest safety factor of 3. With a front wheel turning speed of about 0.548 m/s, a minimum power of 3.3 kW is required. The type of electric motor as an assist motor is an asynchronous AC motor with the motor placed on the tie rod."

"Seiring dengan tren negatif dalam perkembangan penggunaan bahan bakar minyak bumi pada kendaraan bermotor khususnya mobil maka dibutuhkan alternatif kendaraan bermotor yang bertenaga listrik. Mobil listrik konversi merupakan salah satu solusi dengan mempertimbangkan jumlah kendaraan berbahan bakar minyak bumi saat ini. Penulis akan memfokuskan metode perancangan mekanik dengan perhitungan teoritikal beserta simulasi menggunakan software terhadap sistem powertrain konversi listrik khususnya pada komponen-komponen yang bersifat adaptif. Penulis juga memaparkan perangkat data acquisition serta proses pengolahan data dari uji performa dari mobil listrik tersebut. Didapatkan performa mobil dengan sistem powertrain konversi listrik dapat memiliki nilai percepatan dari 0 - 60 km/jam rata - rata sebesar 5.153 detik dan nilai efisiensi rata - rata sebesar 87.031 %.

---

Along with the negative trend in the application of petroleum fuels in the vehicles , especially cars it needed alternative electric-powered motor vehicles. Converted electric car is one solution taking into account the amount of petroleum fueled vehicles today . The author will focus on mechanical design methodology along with theoretical calculations using the simulation software to electric conversion powertrain system, especially on the components that are adaptive. The author also describes the data acquisition and data processing of the test performance of the electric car. Converted electric car reaches speeds of 60 km/h averagely in 5.153 seconds and with an efficiency averagely of 87.031 %."

"ABSTRAKMobil listrik telah lebih dulu dikembangkan di negara maju terutama setelah melambungnya harga minyak dunia pada tahun 2000. Saat ini sudah banyak mobil listrik yang diproduksi masal contohnya Mitsubishi iMiEV, Nissan leaf, dan Tesla Roadster. Nissan Leaf dengan penjualan lebih dari 20.000 unit di dunia, dan Mitsubishi iMiEV dengan penjualan 17.000 unit merupakan mobil listrik yang paling laris di dunia. Dalam riset ini, dilakukan proses konversi mobil Nissan March menjadi mobil listrik dengan mengganti mesin Nissan March dengan motor listrik dengan daya 10kW.

---

ABSTRACTElectric cars have been developed in developed countries for more than 2 decades, especially after the soaring oil prices in 2000. Currently, there are many mass produced electric car such as Mitsubishi iMiEV, Nissan Leaf and Tesla Roadster. Nissan Leaf with sales over 20,000 units in the world, and Mitsubishi iMiEV with sales of 17,000 units is the best selling electric car in the world. In this research, we convert an internal combustion engine car, Nissan March, into an electric car by replacing the engine of the Nissan March with 10kW electric motor."

"Penggunaan BBM untuk kendaraan bermotor di Indonesia meningkat setiap tahunnya. Pada tahun 2010, jumlah subsidi BBM 88.89 triliun rupiah, dan pada tahun 2012 dapat mencapai 178.6 triliun rupiah. Mobil hibrida BBG-listrik merupakan alternatif yang mampu mengkombinasikan sistem penggerak motor bakar dan motor listrik dengan mengambil keuntungann dari tiap komponennya. Penelitian ini menunjukkan hasil rancang bangun untuk sebuah sistem traksi kendaraan hibrida BBG-Listrik berpengggerak roda belakang dan model MPV. Sistem traksi tersusun oleh motor BLDC dengan daya operasional 10 kW dengan transmisi timing belt dan pulley jenis HTD 8M. Performa sistem traksi pada saat mengalami pembebanan statis dan modal telah memenuhi standar kelayakan dengan nilai safety factor melebihi angka 3.975 dan defleksi terbesar pada saat menerima beban bergerak sebesar 0.13 mm.

---

The use of fuel for motor vehicles in Indonesia is increasing every year. In 2010, the number of fuel subsidy is about 88.89 trillion rupiahs, and in 2012 to reach 178.6 trillion rupiah. CNG-electric hybrid car is an alternative propulsion system combines an electric motor and a combustion engine by taking benefits of each component. This study shows the results for a design of traction system for CNG-Electric hybrid vehicles which rear wheel driven and MPV models. Traction system composed of BLDC motor with 10 kW operating power with timing belt and pulley transmission type HTD 8M. Traction system performance while experiencing static loading and capital in compliance with the industry standards exceed the value of the safety factor is 3.975 and the largest deflection when the load moves received by 0,13 mm."