Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Anodizing adalah salah satu teknik yang digunakan untuk meningkatkan ketahanan korosi logam aluminium. Sayangnya, teknik ini memiliki beberapa kelemahan yang dapat menghambat pembentukan film oksida anodik dalam logam tersebut. Untuk mengatasi masalah ini, banyak senyawa organik telah ditambahkan ke larutan elektrolit yang digunakan dalam proses anodisasi ini. Penambahan senyawa organik ini bertujuan untuk meningkatkan laju pertumbuhan dan karakteristik film oksida anodik yang terbentuk nantinya.Dalam penelitian ini, pengaruh penambahan Ethylene Glycol (EG) ke sifat-sifat film oksida anodik dalam lingkungan korosif dan laju pertumbuhan film oksida anodik diselidiki, yaitu dengan merekam kurva tegangan-waktu dari proses anodisasi, mengamati penampilan permukaan, mengamati bentuk morfologis film, mengukur ketebalan film, mengukur kekerasan film, dan menguji ketahanan film dalam lingkungan korosif. Proses anodisasi dilakukan pada arus konstan, yaitu 300 A / m2 dalam larutan 2M H2SO4 dengan suhu di bawah 10°C. Proses anodisasi dilakukan dalam tiga waktu yang berbeda, yaitu 30 menit, 45 menit, dan 60 menit. EG ditambahkan ke larutan elektrolit dengan konsentrasi 0, 10, 20, hingga 30%.Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa penambahan EG meningkatkan laju reaksi elektrokimia pada permukaan logam aluminium yang dibuktikan dengan peningkatan kemiringan pada kurva tegangan-waktu, yaitu dari 0,1 V / menit menjadi 0,6 V / menit sebagai EG konsentrasi meningkat dalam larutan. Lamanya waktu yang digunakan dalam proses anodisasi dan jumlah komposisi EG dalam larutan elektrolit mempengaruhi tingkat ketebalan film dan juga kekerasan film yang terbentuk. Karakterisasi awal sampel menunjukkan bahwa sampel yang dianodisasi dalam 45 menit memberikan hasil yang lebih baik dibandingkan yang lain. Uji ketahanan korosi yang dilakukan pada sampel anodisasi dalam waktu 45 menit menunjukkan bahwa semakin besar komposisi EG dalam larutan elektrolit membuat film oksida anodik yang terbentuk menjadi semakin lemah terhadap serangan korosi.

---

Anodizing is one of the techniques used to increase aluminum metal corrosion resistance. Unfortunately, this technique has several disadvantages that can inhibit the formation of anodic oxide films in the metal. To overcome this problem, many organic compounds have been added to the electrolyte solution used in this anodizing process. The addition of organic compounds aims to increase the growth rate and characteristics of anodic oxide films formed later.

In this study, the effect of adding Ethylene Glycol (EG) to the properties of anodic oxide films in a corrosive environment and the rate of growth of anodic oxide films was investigated, namely by recording the voltage-time curve of the anodizing process, observing the surface appearance, observing the morphological shape of the film, measuring film thickness, measure film hardness, and test film resistance in corrosive environments. The anodizing process is carried out at a constant current, which is 300 A / m2 in a 2M H2SO4 solution with temperatures below 10°C. The anodizing process is carried out in three different times, namely 30 minutes, 45 minutes and 60 minutes. EG is added to the electrolyte solution at concentrations of 0, 10, 20, up to 30%.

The results of this study indicate that the addition of EG increases the rate of electrochemical reaction on the surface of the aluminum metal as evidenced by an increase in the slope of the voltage-time curve, ie from 0.1 V / min to 0.6 V / min as the EG concentration increases in solution. The length of time used in the anodizing process and the amount of EG composition in the electrolyte solution affect the level of film thickness and also the hardness of the film formed. Initial characterization of the sample shows that the anodized sample in 45 minutes gives better results than the others. Corrosion resistance tests conducted on anodized samples within 45 minutes showed that the greater the composition of EG in the electrolyte solution made the anodic oxide film formed became weaker against corrosion attack."

"

Lapisan anodik yang ditumbuhkan pada paduan AA7075 dengan metode hard anodizing tidak seragam karena lambatnya reaksi oksidasi pada presipitat. Dalam penelitian ini, pengaruh penambahan Etilen Glikol (EG) sebagai zat aditif pada elektrolit dalam proses hard anodizing pada logam paduan AA7075 diteliti melalui karakterisasi morfologi, sifat mekanik dan sifat korosi lapisan anodizing yang dihasilkan. Uji korosi metode elektrokimia pada larutan 3% NaCl + 1% HCl. Senyawa EG dipilih karena umum digunakan sebagai zat antibeku pada industri logam dan memiliki sifat inhibitor korosi dalam sistem pendingin. Penambahan EG pada elektrolit meningkatkan laju reaksi oksidasi dari presipitat yang terdapat pada substrat, sehingga menghasilkan struktur lapisan yang lebih seragam di sepanjang antarmuka oksida-logam. Namun konsumsi energi pada reaksi oksidasi presipitat menyebabkan berkurangnya oksidasi pada matrix aluminium sehingga lapisan yang dihasilkan menjadi lebih tipis. Selain itu, pelepasan gas oksigen yang terjadi selama proses oksidasi presipitat terjebak dalam lapisan membentuk pori sehingga kekerasan menurun dari 196,2 HV menjadi 117,8; 115,2; dan 107,7 HV masing-masing dengan penambahan 10, 20, dan 30 % EG. Ketahanan korosi lapisan anodik menjadi 30 mV lebih tinggi, nilai potensial korosi menjadi 10 mV lebih positif, arus korosi menjadi 80 µA/cm2 lebih rendah, dan nilai resistansi polarisasi naik 100 Ω lebih tinggi dengan penambahan 10% EG sedangkan pada konsentrasi EG yang lebih tinggi menurunkan ketahanan korosi lapisan. EG yang optimum untuk menghasilkan lapisan dengan sifat mekanik dan ketahanan korosi yang baik adalah 10%. Lapisan anodik yang mengandung EG sensitif terhadap hydrothermal sealing.

 

---

The anodic layer grown on AA7075 alloy with the hard-anodizing method is not uniform because of the slow oxidation reaction at precipitate. In this study, the effect of adding Ethylene Glycol (EG) as an additive to electrolytes in the process of hard anodizing on alloy metals AA7075 was examined through morphological characterization, mechanical properties and corrosion properties of the anodizing layer produced. Electrochemical method corrosion test on a 3% NaCl + 1% HCl solution. EG compounds are chosen because they are commonly used as antifreeze substances in the metal industry and have corrosion inhibitor properties in the cooling system. The addition of EG to electrolytes increases the rate of oxidation reactions from the precipitates found on the substrate, resulting in a more uniform layer structure along the metal-oxide interface. However, energy consumption in precipitate oxidation reactions leads to reduced oxidation in the aluminum matrix so that the resulting layer becomes thinner. In addition, the release of oxygen gas that occurs during the oxidation process of the precipitate is trapped in the pore-forming layer so that the hardness decreases from 196.2 HV to 117.8; 115.2; and 107.7 HV each with the addition of 10, 20 and 30% EG. The corrosion resistance of the anodic layer is 30 mV higher, the corrosion potential value is 10 mV more positive, the corrosion current is 80 µA/cm² lower, and the polarization resistance value rises 100 Ω higher with the addition of 10% EG whereas at the higher EG concentration reduce coating corrosion resistance. The optimum EG for producing layers with good mechanical properties and corrosion resistance is 10%. Anodic layer containing EG is sensitive to hydrothermal sealing

"

"Lapisan anodik yang ditumbuhkan pada logam paduan aluminium AA7075 dengan metode hard anodizing tidak seragam disebabkan oleh lambatnya reaksi oksidasi pada presipitat. Penambahan senyawa organik dalam elektrolit diharapkan dapat mempercepat laju oksidasi. Dalam penelitian ini, pengaruh penambahan Etilen Glikol sebagai zat aditif pada elektrolit dalam proses hard anodizing pada logam paduan AA7075 diteliti melalui karakterisasi morfologi, sifat mekanik dan sifat korosi lapisan anodizing yang dihasilkan. Uji korosi dilakukan dengan metode elektrokimia meliputi open circuit potential (OCP), potentiodynamic polarization (PDP), dan electrochemical impedance spectroscopy (EIS) pada larutan 3% NaCl + 1 % HCl. Senyawa EG dipilih karena umum digunakan sebagai zat antibeku pada industri logam dan juga memiliki sifat inhibitor korosi saat digunakan pada sistem pendingin. Hasil yang didapatkan dengan penambahan etilen glikol pada elektrolit mampu meningkatkan laju reaksi oksidasi dari presipitat yang terdapat pada substrat, sehingga menghasilkan struktur lapisan yang lebih seragam di sepanjang antarmuka oksida-logam. Namun konsumsi energi pada reaksi oksidasi presipitat menyebabkan berkurangnya oksidasi pada matrix aluminium sehingga lapisan yang dihasilkan menjadi lebih tipis. Selain itu, pelepasan gas oksigen yang terjadi selama proses oksidasi presipitat terjebak dalam lapisan membentuk pori. Hal ini menyebabkan penurunan nilai kekerasan dari 196,2 HV menjadi 117,8; 115,2; dan 107,7 HV masing- masing dengan penambahan 10, 20, dan 30 % EG. Uji korosi menunjukkan peningkatan ketahanan korosi lapisan anodik dengan penambahan 10% EG sedangkan pada konsentrasi EG yang lebih tinggi cenderung menurunkan ketahanan korosi. Hal ini ditunjukkan oleh nilai OCP yang menjadi 30 mV lebih tinggi, nilai potensial korosi yang menjadi 10 mV lebih positif dan arus korosi yang menjadi 80 μA/cm2 lebih rendah, juga nilai resistansi polarisasi (Rp) yang naik 100 Ω lebih tinggi pada lapisan anodik yang ditumbuhkan di elektrolit yang mengandung 10 EG dibandingkan tanpa EG. Sedangkan penambahan 20 dan 30 EG menurunkan nilai OCP, potensial korosi, dan impedansi lapisan. Konsentrasi EG yang optimum untuk menghasilkan lapisan dengan sifat mekanik dan ketahanan korosi yang baik adalah 10 %. Lapisan anodik yang mengandung EG sensitif terhadap perlakuan hydrothermal sealing. Sementara lapisan yang ditumbuhkan dalam elektrolit tanpa EG menunjukkan peningkatan ketahanan korosi setelah sealing, lapisan yang ditumbuhkan dalam elektrolit yang mengandung EG mengalami penurunan ketahan korosi. Penyebab fenomena tersebut diluar area penelitian ini dan disarankan diteliti lebih lanjut dalam penelitian kedepannya

---

.The anodic oxide film formed on aluminium alloy AA7075 under a hard anodization method was not uniform due to the slow oxidation reaction occurred on the precipitates. Addition of organic compound in the electrolyte is expected to accelerate the oxidation rate. In this research, the effect of additive ethylene glycol (EG) in the electrolyte on the hard anodization process on the AA7075 alloy was investigated through characterization of the morphology, mechanical properties, and corrosion properties of the resulting film. The corrosion tests were conducted by electrochemical methods including open circuit potential (OCP), potentiodynamic polarization (PDP), and electrochemical impedance spectroscopy (EIS) methods in 3% NaCl + 1% HCl solution. The EG compound was chosen because it is commonly used as antifreeze substance in the metal industry and its role as corrosion inhibitor in a cooling system. The results showed that addition of EG in the electrolyte enhanced the oxidation reaction on the precipitate in the substrate, resulting in a more uniform structure along the oxide-metal interface. However, energy consumption due to the oxidation reaction on the precipitate resulted in the reduction of oxidation reaction on the matrix, hence, the resulting film was thinner. Moreover, the release of oxygen gas during oxidation reaction of the precipitate was trapped inside the film creating pores. The pores decreased the film hardness from 196.2 HV in the 0 EG electrolyte to 117.8; 115.2; and 107.7 HV for 10, 20, and 30% EG electrolytes, respectively. The corrosion tests showed an improvement of corrosion resistance on the anodic film with the addition of 10% EG in the electrolyte while addition of higher EG concentration tended to decrease the corrosion resistance. It was demonstrated by the OCP that was 30 mV higher, the corrosion potential that was 10 mV higher and the corrosion current density that was 80 μA/cm2 lower, as well as the polarization resistant that was 100 Ω higher than that of formed in the electrolyte without EG. The addition of 20 and 30 EG reduced the OCP, corrosion potential, and impedance of the film. The optimum EG concentration to obtain the film with good mechanical and corrosion properties is 10 %. The EG containing film was sensitive to the hydrothermal sealing. While the film formed in the electrolyte without EG showed an improvement of corrosion after sealing, the film formed in EG containing electrolyte showed a decrease in corrosion resistance. The reason for such phenomenon was outside the scope of this research and was suggested for further research."

"Paduan aluminium AA7075-T7351 merupakan paduan keras yang memiliki keunggulan sifat mekanis, ringan, dan dapat di recycle sehingga paduan ini banyak di aplikasikan sebagai material struktur. Untuk meningkatkan ketahanan korosi paduan tersebut diperlukan rekayasa permukaan sehingga umur pakai material ini menjadi lebih lama dengan cara anodisasi. Optimasi ketahanan korosi dan kekerasan mekanik diperoleh dengan variasi suhu elektrolit dan penambahan aditif etanol pada elektrolit asam sulfat. Morfologi dan ketebalan lapisan oksida yang dihasilkan diamati dari foto SEM, ketahanan korosi sampel diuji dengan metode elektrokimia, dan karakteristik sifat mekanis permukaan didapat dari uji kekerasan. Anodisasi pada suhu 0°C mampu meningkatkan ketebalan lapisan oksida hingga 46%, kekerasan mikro sampai dengan 83%, dan meningkatkan ketahanan korosi. Anodisasi pada suhu 0°C dengan penambahan etanol 10 vol% dalam elektrolit asam sulfat pada paduan aluminium AA7075-T7351 menghasilkan lapisan oksida paling tebal (75,75µm), kekerasan mikro paling besar (281.06 HV), serta ketahanan korosi paling tinggi (Icorr = 10-5 µA/cm2).

---

AA7075-T7351 aluminum alloy is a hard alloy that has the advantage of mechanical properties, lightweight, and can be recycled so that this alloy is widely applied as a structural material. To improve the corrosion resistance of these alloys, surface engineering is needed so that the lifetime of this material becomes longer by anodizing. Optimization of corrosion resistance and mechanical hardness is obtained by variations in electrolyte temperature and the addition of ethanol into sulfuric acid electrolytes. The morphology and thickness of the resulting oxide layer were observed from SEM photographs, the corrosion resistance of the samples was tested by electrochemical methods, and the characteristics of surface mechanical properties were obtained from hardness tests. Anodization at 0 ° C can increase the thickness of the oxide layer by up to 46%, micro hardness up to 83%, and increase corrosion resistance. Anodization at 0 ° C with the addition of 10 vol% ethanol in sulfuric acid electrolyte in aluminum alloy AA7075-T7351 resulted in the thickest oxide layer (75.75µm), the greatest micro hardness (281.06 HV), and the highest corrosion resistance (Icorr = 10-5 µA/cm2)."

"Aluminium (Al) dan paduannya telah secara luas digunakan dalam berbagai industri seperti konstruksi, otomotif, manufaktur, dan kedirgantaraan karena memiliki kekuatan tinggi, kerapatan rendah, serta kemampuan pembentukan yang baik. Meskipun Al memiliki lapisan oksida alami di permukaannya, lapisan ini dapat terkelupas atau larut dalam lingkungan korosif, yang menyebabkan turunnya ketahanan korosi. Oleh karena itu, diperlukan pelapisan permukaan. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) menghasilkan lapisan keramik oksida tebal yang meningkatkan resistansi korosi. Diperlukan aditif sebagai penguat untuk mengoptimalkan ketahanan korosi dan mekanik lapisan. Pada penelitian ini, graphene oxide (GO) digunakan sebagai aditif selain untuk meningkatkan ketahanan korosi lapisan, juga untuk meningkatkan konduktivitas listrik lapisan. Proses PEO dilakukan pada paduan AA7075-T735 menggunakan elektrolit 30 g/l Na2SiO3, 30 g/l KOH, 20 g/l trietanolamin (TEA) dengan aditif 2 g/l dan 20 g/l GO pada rapat arus konstan sebesar 200 A/m2 dan suhu 10 °C ± 1 °C. Karakterisasi morfologi dan komposisi dilakukan SEM-EDS dan XRD. Uji korosi dilakukan dengan metode elektrokimia. Sifat mekanik lapisan diuji dengan uji aus dan keras. Penambahan GO sebesar 2 g/l berhasil meningkatkan sifat mekanik dan ketahanan korosi coating yang didukung oleh morfologi permukaan yang lebih halus dan sedikit pori. Perfoma coating menurun pada konsentrasi GO sebesar 20 g/l, hal ini disebabkan penurunan laju pertumbuhan dari coating yang disebabkan GO melebihi batas dispersif sehingga GO yang terinkorporasi di dalam coating lebih sedikit karena aglomerasi GO.

---

Aluminium (Al) and its alloys are widely used in various industries such as construction, automotive, manufacturing, and aerospace due to their high strength, low density, and good formability. Despite the natural oxide layer on its surface, which can peel or dissolve in corrosive environments, leading to a decrease in corrosion resistance, surface coating is necessary. Plasma Electrolytic Oxidation (PEO) produces thick ceramic oxide layers that enhance corrosion resistance. Additives are required to strengthen and optimize the corrosion resistance and mechanical properties of the coating. In this study, graphene oxide (GO) is used as an additive not only to improve corrosion resistance but also to enhance the electrical conductivity of the coating. The PEO process is conducted on AA7075-T735 alloy using an electrolyte of 30 g/l Na2SiO3, 30 g/l KOH, 20 g/l triethanolamine (TEA) with 2 g/l additive and 20 g/l GO at a constant current density of 200 A/m2 and a temperature of 10 °C ± 1 °C. Morphological and compositional characterization is performed using SEM-EDS and XRD. Corrosion testing is conducted using electrochemical methods, while the mechanical properties of the coating are assessed through wear and hardness tests. The addition of 2 g/l of GO successfully improves the mechanical properties and corrosion resistance of the coating, supported by a smoother surface morphology with fewer pores. However, coating performance decreases at a GO concentration of 20 g/l, attributed to a reduction in coating growth rate caused by GO exceeding the dispersal limit, resulting in less incorporated GO due to agglomeration."

"Magnesium (Mg) merupakan logam ringan dan dapat diserap tubuh melalui proses degradasi atau bersifat biodegradable. Namun Magnesium dan paduannya mengalami degradasi yang sangat cepat di dalam lingkungan fisiologis akibatnya kekuatan mekanik dari implan akan menurun. Untuk meningkatkan ketahanan korosi dari paduan magnesium dapat dilakukan dengan metode anodizing. Lapisan oksida yang dihasilkan dari proses anodizing memiliki banyak retakan dan pori pada permukaannya. Retakan dan pori ini dapat ditutup melalui metode sealing beeswax-colophony. Proses anodizing dilakukan pada tegangan konstan 5 volt dalam elektrolit 0.5 M Na3PO4 pada suhu 30°C ± 1°C dengan variasi waktu 10, 20, dan 30 menit. Pada waktu 10, 20, dan 30 menit terukur tebal lapisan 6, 14, dan 16 μm. Optimasi waktu anodizing dihasilkan pada anodizing 20 menit. Untuk mengetahui laju korosi paduan magnesium yang telah di anodizing dan sealing dilakukan dengan uji hilang berat (invitro) selama 14 hari dalam larutan 0,9% NaCl pada suhu 37°C. Hasil uji hilang berat divalidasi dengan uji potentiodynamic polarization. Hasil uji hilang berat yang menunjukkan laju korosi dari substrat; anodizing; substrat + beeswax-colophony sealing; anodizing + hidrotermal sealing; anodizing + beeswax-colophony sealing berturut-turut yaitu 7,91; 6,26; 5,0; 6,06; dan 3,30 mmpy. Hasil uji polarisasi menunjukkan peningkatan ketahanan korosi yang diperlihatkan oleh kenaikan potensial korosi untuk substrat; anodizing; substrat + beeswax-colophony sealing; anodizing + hidrotermal sealing; anodizing + beeswax-colophony sealing berturut-turut adalah -1.49, -1.57, -1.54, -1.43, dan -1,17 VAg/AgCl dan penurunan arus korosi berturut-turut 5.72x10-4, 3.40x10-5, 2.54x10-8, 2.19x10-5 , dan 3.19x10-8 A/cm2. Hasil tersebut menunjukkan bahwa perlakuan anodizing dan sealing dengan beeswax-colophony terbukti dapat meningkatkan ketahanan korosi paduan AZ31 2 kali lipat.

---

Magnesium (Mg) is the light metals and absobable materials by the human body through a process of degragradation known as biodegradable. However, Mg and its alloys has a rapid corrosion rate in physiological environtment causes reduction of mechanical properties of implants. Anodizing is widely used to increase corrosion resistance of magnesium alloys. The oxide layer produced while anodizing process has many cracks and porous on its surface. Cracks and porous could covered by beeswax-colophony sealing method. The anodization process was carried out at constant voltage 5 volt in electrolyte of 0.5 M Na3PO4 at 30 ° C ± 1 ° C with variations of time 10, 20, and 30 minutes. The thickness of layer was measured at 10, 20, and 30 minutes are 6, 14, 16 μm respectively. Anodizing time optimization was obtained at 20 minutes. to determine the corrosion rate of anodized and sealed magnesium alloy was carried out by in-vitro test for 14 days on 0.9% NaCl solution at 37 ° C. The results of the weight loss test were validated by potentiodynamic polarization test. The weight loss test results exhibits the rate of corrosion of the substrate, anodizing; substrate + beeswax-colophony sealing; anodizing + hydrothermal sealing; anodizing + beeswax-colophony sealing are 7.91, 6.26, 5.0, 6.06, and 3.30 mmpy respectively. The results of corrosion on AZ31 show by increased corrosion potential, -1.49, -1.57, -1.54, -1.43, and -1.17 VAg/AgCl and decreased corrosion currents, 5.72x10-4, 3.40x10-5, 2.54x10-8, 2.19x10-5, and 3.19x10-8 A/cm2 on the substrate; anodizing; substrate + beeswax-colophony sealing; anodizing + hydrothermal sealing; anodizing + beeswax-colophony sealing. These results prove anodizing and coatings increase corrosion resistance of AZ31 twice.

"

"Aluminium merupakan material non-ferrous yang paling banyak diaplikasikan dan dikembangkan dalam berbagai keperluan, seperti halnya keperluan peralatan rumah tangga, dekorasi, komponen automotif hingga dalam pembuatan komponen pesawat terbang, kapal laut, aerospace, dsb. Dalam perkembangannya, salah satu metode dalam meningkatkan kualitas dari suatu aluminium murni adalah anodisasi. Metode anodisasi merupakan salah satu metode yang dapat meningkatkan ketahanan aluminium terhadap abrasi dan korosi, kekerasan meningkat, serta dapat juga menambah nilai estetika karena proses ini menghasilkan lapisan oksida, Al2O3 yang protektif terhadap serangan korosi dan meningkatkan kekerasan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan asam kromat (H2CrO4) pada elektrolit asam sulfat (H2SO4) terhadap ketebalan dan kekerasan lapisan oksida yang dihasilkan dari proses anodisasi aluminium-silikon. Dengan konsentrasi elektrolit yang digunakan 3% , 5%, 7%, 10%, dan 15% asam kromat,yang setiap konsentrasinya ditambahkan kedalam 15% asam sulfat dengan konsentrasi tetap. Hasil penelitian menunjukkan semakin tinggi konsentrasi elektrolit asam kromat dalam elektrolit asam sulfat pada proses anodisasi, semakin tinggi juga ketebalan lapisan oksida yang terbentuk dan nilai kekerasannya. Besar ketebalan 15% asam sulfat ditambah 3% asam kromat, 15% asam sulfat ditambah 5% asam kromat, 15% asam sulfat ditambah 7% asam kromat, 15% asam sulfat ditambah 10% asam kromat, 15% asam sulfat ditambah 15% asam kromat, yaitu 18 ?m; 23 ?m; 24 _m; 26 ?m; 27 ?m. Kekerasan dan ketebalan lapisan oksida rata-rata tertinggi didapatkan dengan larutan elektrolit 15% asam sulfat ditambah 15% asam kromat yaitu sebesar 206 mikroHV dan 27 ?m.

---

Aluminium is the most common application and developed non-ferrous material in nowsdays, example: household equipments, frieze, component of automotif, component of plane, boat, aerospace, etc. In its growth, one of method to improve the quality of aluminium is anodizing. Anodizing method represent one of method which able to improve aluminium wear and corrosion resistance, hardness, and also the esthetics value, because this process produced the oxide film, Al2O3 which is resist to corrosion attack and improving hardness. This research aim to know the influence addition of chormic acid ( H2CrO4) into sulfuric acid ( H2SO4) to thickness and hardness of oxide film result of aluminumsilicon anodizing. Using electrolyte concentration 3 , 5%, 7%, 10%, and 15% chromic acid, each every concentration added into 15% sulfuric acid with constant concentration. The result show more higher electrolyte concentration chromic acid of sulfuric acid electrolyte at anodizing process, so the thickness of oxide film and hardness more higher to. Average thickness of 15%sulfuric acid added 3% chromic acid, 15% sulfuric acid added 5% chromic acid, 15% sulfuric acid added 7% chromic acid, 15% sulfuric acid added 10% chromic acid, 15% sulfuric acid added 15% chromic acid are 18,2 ?m; 22,8 ?m 23,6 ?m; 25,6 ?m; 26,6 ?m. The hardness and the average thickness of the oxide film are 206 mikroHV dan 26,6 ?m which result from 15% sulfuric acid added 15% chromic acid."

"Lapisan Zinc oxide dideposisikan diatas substrat silikon (Si) dan Indium Tin Oxide (ITO) menggunakan metode spin-coating. Prekursor yang dipilih adalah Zinc Acetate Dihydrate yang dilarutkan dalam 3 jenis pelarut yang berbeda-beda yaitu etilen glikol, aqua bides, dan aqua bides - etilen glikol. Setelah pendeposisian pada 2000 rpm selama 20 detik, lapisan diberi perlakuan panas yaitu drying pada 100°C dan suhu annealing pada temperature 500°C untuk membentuk 5 lapis ZnO dari setiap sampel. Hasil dari pengujian X-Ray diffraction (XRD) dari sampel lapisan dengan 3 jenis larutan yang berbeda menunjukkan hasil struktur kristal yang sama yaitu heksagonal dengan parameter kisi yang berbeda-beda untuk setiap jenis pelarut dengan parameter kisi a=b≠c, namun berbeda nilai parameter untuk setiap pelarut berbeda. Sifat optis diinvestigasi dengan Uv-visible diffuse reflectance, dan energi band gap didapatkan. Hasil dari scanning electron microscopy (SEM) menginvestigasi morfologi lapisan dari pelarut yang berbeda. Sintesis dengan berbeda-beda pelarut menunjukkan pengaruh pada struktur dan sifat optis dari lapisan ZnO.

---

Zinc oxide Films were deposited on the substrate Silicon (Si) and Indium Tin Oxide (ITO) with a spin-coating method. Preferred precursor was Zinc Acetate Dihydrate dissolved in three different solvents ethylene glycol, aqua bidest, and aqua bidest - ethylene glycol. After deposited at 2000 rpm for 20 seconds, the films were dried at 100°C and annealed at 500°C in furnace for five layers each samples.

Results of X-ray diffraction (XRD) of 3 solvents showed the same crystal structure which was hexagonal, with lattice parameters a = b ≠ c were different for each solvent. Optical properties was investigated with Uv-visible diffuse reflectance, and so the band gap energy was achieved The results of scanning electron microscopy (SEM) investigated the morphology thin films of"

"Penumbuhan lapisan porous anodik aluminium oksida (PAAO) di atas substrat aluminium tubular merupakan suatu tantangan karena struktur pori tumbuh kurang teratur, kurang homogen, dan lapisannya rentan mengalami retakan. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan ketahanan terhadap retakan lapisan PAAO yang ditumbuhkan di atas substrat aluminium tubular dengan penambahan etilen glikol (EG) dan pemanasan. Lapisan PAAO diperoleh melalui anodisasi aluminium dalam larutan 0,3 M asam sulfat dan oksalat pada suhu 10°C selama 4 jam. EG ditambahkan dengan variasi konsentrasi 0, 5, 10 dan15 vol%. Morfologi lapisan PAAO dikarakterisasi dengan FESEM dan struktur kristalnya dianalisis dengan XRD. Jumlah retakan berkurang dari 4,04x10-4/ µm2 menjadi 2,24x10-5/ µm2 retakan dan 2,47x10-4/µm2 menjadi 6,73x10-5/µm2 retakan dalam asam sulfat dan asam oksalat dengan penambahan 0-15 vol% EG. Rentang diameter pori sebelum dilepas dari substrat adalah 10-14 nm dan setelah dilepas dari substrat dan dietsa kimia menjadi 14-24 nm. EG berperan dalam menjaga stabilitas suhu selama anodisasi, mengurangi kerapatan arus dan meningkatkan viskositas larutan sehingga mampu mengurangi populasi dan lebar retakan. Pemanasan lapisan PAAO dari 1000-1250 oC menyebabkan perubahan fasa dari fasa amorf menjadi fasa kristal g, d, dan ὰ Al2O3.

---

The growth of the porous anodic aluminum oxide (PAAO) layer on a tubular aluminum substrate is challenging because the pore structure grows less orderly, less homogeneous, and layers are prone to cracking. This study aims to improve resistance to cracking of PAAO layers grown on tubular aluminum substrates by adding ethylene glycol (EG) and heating. The PAAO layer was obtained by anodizing aluminum in a 0.3 M sulfuric and oxalic acid at 10 °C for 4 hours. The EG was added at various concentrations of 0, 5, 10, and 15 vol%. The morphology of PAAO layers was characterized by FESEM and the crystal structure was analyzed by XRD. The population of cracks decreased from 4.04x10-4/µm2 to 2.24x10-5/µm2 and 2.47x10-4/µm2 to 6.73x10-5/µm2 cracks in sulfuric and oxalic acid by addition EG 0-15 vol%. The pore diameter range before being removed from the substrate was 10-14 nm and after being removed from the substrate and chemically etched it was 14-24 nm. EG plays a role in maintaining temperature stability during anodization, reducing current, and increasing viscosity of solution to reduce population and width of the crack. Heating PAAO layer from 1000-1250 oC causes the phase change from amorphous to crystalline g-, d-, and ὰ-Al2O3."

"Lapisan tipis indium timah oksida (ITO) dideposisikan pada substrat gelas corning dengan metode sputtering menggunakan gas argon. Parameter deposisi dan penambahan oksigen dalam gas sputtering dioptimasi untuk mendapatkan tingkat transparansi lapisan tertinggi dan resistivitas listrik terendah melalui pengamatan struktur, sifat listrik dan sifat optik. Peningkatan laju deposisi dan ketebalan lapisan menghasilkan perubahan orientasi kristalografi dari (222) ke (400) dan (440), serta peningkatan kekasaran permukaan lapisan. Pemanasan substrat sangat diperlukan untuk mendapatkan lapisan tipis dengan kristalinitas yang lebih baik. Nilai resistivitas lapisan cenderung naik dengan penambahan oksigen hingga 2% dalam gas sputtering , dengan nilai resistivitas terendah sebesar 5.36 x 10-4Ω?cm dapat dicapai pada ketebalan lapisan 750 nm. Semua lapisan tipis yang dideposisi pada penelitian ini menunjukkan transparansi lebih dari 85% sehingga memungkinkan untuk diaplikasikan pada divais fotovoltaik dan display.

---

Indium tin oxide (ITO) films were sputtered on corning glass substrate. Oxygen admixture and sputtering deposition parameters were optimized to obtain the highest transparency as well as lowest resistivity. Structural, electrical and optical properties of the films were then examined. In creasing deposition rate and film thickness changed the crystallographic orientation from (222) to (400) and (440), as well as higher surface roughness. It was necessary to apply substrate heating during reposition to get films with better crystallinity. The lowest resistivity of 5.36 x 10-4Ω?cm was obtained at 750 nm film thickness. The films resistivity was increased by addition of oxygen up to 2% in the argon sputtering gas. All films showed over 85% transmittance in the visible wavelength range, possible for applications in photovoltaic and display devices."