Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKTi6Al4V merupakan material yang sangat reaktif terhadap atmosfer terutama pada temperatur tinggi. Pada saat proses sintering, reaktivitas titanium terhadap oksigen menyebabkan lapisan TiO₂ kehilangan sifat proteksinya sehingga oksigen berdifusi ke dalam material. Hal tersebut dapat merugikan karena menurunkan kualitas ikatan material, menurunkan sifat mekanis, dan menyebabkan material brittle. Penelitian ini bertujuan untuk melindungi material dari pembentukan lapisan oksida (TiO₂) pada permukaan paduan Ti6Al4V, melindungi dari difusi oksigen, dan mencegah difusi oksigen ke dalam material pada saat proses sintering dengan menggunakan teknologi baru yaitu Arc Plasma Sintering (APS). Teknologi sintering yang dilakukan menggunakan arus dan plasma sebagai sumber panas yang mampu melakukan proses sintering dengan waktu sangat singkat hanya dalam hitungan menit, dan konsumsi energi yang rendah. Dengan keunggulan yang dimiliki Arc Plasma Sintering (APS), diharapkan mampu melindungi Ti6Al4V dari oksidasi pada saat sintering. Sintering dilakukan pada arus 50 A dengan variasi waktu sintering selama 4 menit, 8 menit, dan12 menit. Hasil proses Arc Plasma Sintering (APS) dibandingkan dengan hasil sintering konvensional dengan atmosfer argon pada temperatur 1300^oC selama 2 jam, 3 jam, dan 4 jam. Kemudian dilakukan karakterisasi material dengan menggunakan SEM-EDS dan XRD, serta pengujian densitas dan kekerasan vickers. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa dengan metode Arc Plasma Sintering (APS), material memiliki densitas dan kekerasan yang lebih baik dengan nilai densitas relatif mencapai 98,40% dan kekerasan sebesar 374,719 HV, serta ketebalan lapisan permukan TiO2 yang terus berkurang dari 16,405µm hingga 12,002µm dan tidak terjadi difusi oksigen ke dalam material jika dibandingkan dengan argon sintering.

---

ABSTRACT

Ti6Al4V is a material that is very reactive to the atmosphere, especially at high temperatures. During the sintering process, the reactivity of titanium to oxygen causes the TiO₂ layer to lose its protective properties so that oxygen diffuses into the material. This can be detrimental because it decreases the quality of material bonds, decreases mechanical properties, and causes brittle material. This study aims to protect the material from the formation of an oxide layer (TiO₂) on the Ti6Al4V alloy surface, protect it from diffusion of oxygen, and prevent the diffusion of oxygen into the material during the sintering process using the new technology, Arc Plasma Sintering (APS). Sintering technology is carried out using currents and plasma as a heat source that is capable of performing the sintering process with a very short time in just minutes, and low energy consumption. With the advantages of Arc Plasma Sintering (APS), it is expected to protect Ti6Al4V from oxidation during sintering. Sintering is carried out on 50 A currents with variations in sintering time for 4 minutes, 8 minutes and 12 minutes. The results of the Arc Plasma Sintering (APS) process were compared with the results of conventional sintering with an argon atmosphere at a temperature of 1300^oC for 2 hours, 3 hours and 4 hours. Then the material characterization was performed using SEM-EDS and XRD, as well as testing Vickers density and hardness. The results of this study indicate that with the Arc Plasma Sintering (APS) method, the material has better density and hardness with a relative density value of 98.40% and hardness of 374,719 HV, and the thickness of the TiO2 surface layer continues to decrease from 16.405µm to 12,002 µm and there is no diffusion of oxygen into the material when compared to argon sintering.

 

"

"Titanium memiliki afinitas yang tinggi terhadap oksigen untuk membentuk lapisan TiO2. Pada temperatur tinggi, lapisan TiO2 kehilangan sifat protektifnya sehingga dapat menyebabkan oksigen masuk ke dalamnya dan menyebabkan material menjadi rapuh, keras dan susah di machining . Percobaan ini bertujuan untuk meminimalisir lapisan TiO2 yang terbentuk pada saat proses sintering. Serbuk Ti-6Al-4V di kompaksi kemudian di sinter dengan teknologi baru arc plasma sintering dengan arus 40 A, 50 A, dan 60 A selama 8 menit untuk mencegah terjadinya oksidasi. Sebagai perbandingan, dilakukan pula sintering konvensional dengan atmosfer argon dengan temperatur 1100°C, 1200°C serta 1300°C selama 4 jam. Pengujian OM, SEM-EDS, XRD, densitas serta kekerasan dilakukan untuk menganalisis hasil sinter yang diperoleh. Fasa yang diperoleh dari hasil arc plasma sintering dan sintering konvensioanal adalah α dan β titanium. Lapisan TiO2 dari hasil proses arc plasma sintering lebih tipis dibandingkan dengan hasil sintering konvensional. Densitas relatif yang diperoleh pada proses arc plasma sintering untuk arus 40 A,50 A dan 60 A sebesar 89.54%, 91.87% dan 98.72% dengan nilai kekerasan secara berturut-turut 296.52, 332.81 dan 378.23 HV. Pada sintering konvensional densitas yang diperoleh pada temperatur 1100°C, 1200°C dan 1300°C adalah 95.73%, 96.72% dan 98.64% dengan nilai kekerasan secara berturut-turut sebesar 413.86, 427.45 dan 468.60 HV.

---

Titanium has a high affinity with oxygen forming a protective layer TiO2. At elevated temperatures, the TiO2 layer loses its protective properties. It can cause oxygen diffuse into bulk material and causes the material to become brittle, hard and difficult to machining. This experiment aims to minimize the formation of TiO2 layer during the sintering process. Ti-6Al-4V powder was compacted and then sintered with new technology arc plasma sintering (APS) with a current of 40 A, 50 A, and 60 A to produce the sintered specimen which was protected from oxidation. In comparison, conventional sintering was carried out with an argon atmosphere with a temperature of 1100°C, 1200C and 1300C. OM, SEM-EDS, XRD, density and hardness tests were carried out to analyze the results of the sintered process. Phases obtained from the arc plasma sintering and conventional sintering are a and b titanium. The TiO2 layer from the result of the arc plasma sintering process is thinner than the conventional sintering results.The relative density obtained in the arc plasma sintering process for currents 40 A, 50 A and 60 A was 89.54%, 91.87% and 98.72% with hardness values of 296.52, 332.81 and 378.23 HV. In conventional sintering the density obtained at temperatures of 1100 C, 1200 C and 1300 C was 95.73%, 96.72% and 98.64% with hardness values of 413.86, 427.45 and 468.60 HV, respectively."

"Kehilangan gigi merupakan masalah yang umum terjadi di masyarakat. Untuk itu diperlukan implant gigi dengan desain dan material yang dapat meningkatkan osseointegrasi dan juga kekuatan mekanik yang baik. Salah satu metode untuk membuat implant gigi ini yaitu dengan metode metal injection molding. Wrought material Ti6Al4V dengan dimensi 5 mm x 5 mm x 3 mm yang sudah dilakukan surface treatment dengan pengamplasan grit P80, P180, dan P600 dimasukkan ke dalam cetakan berbentuk kubus dengan dimensi 5 mm x 5 mm x 5 mm kemudian diinjeksikan Feedstock Ti6Al4V hingga cetakan terisi penuh dan menempel pada wrought material Ti6Al4V. selanjutnya dilakukan proses solvent debinding dengan larutan heksana selama 3 jam pada temperature 60 °C dan dilanjutkan thermal debinding dengan temperature 600 °C dengan heating rate 5 °C/menit dengan waktu tahan 60 menit menggunakan atmosfer argon. Proses sintering menggunakan temperature 1150 °C dengan waktu tahan 60 menit, 90 menit, dan 120 menit pada atmosfer argon dengan flow rate 1 liter/menit. Hasil penelitian menunjukkan bahwa waktu tahan sintering berpengaruh pada persentase porositas dan juga kekerasan material Ti6Al4V. Pada kekerasan material porous Ti6Al4V terdapat peningkatan kekerasan sedangkan pada wrought material Ti6Al4V terjadi penurunan kekerasan pada waktu tahan sintering 120 menit karena fenomena pertumbuhan butir. Kekasaran permukaan sangat berpengaruh pada shear bond strength pada permukaan dengan nilai kekasaran permukaan yang tinggi maka shear bond strength juga akan semakin tinggi. Pada penelitian ini hasil shear stress yang tertinggi sebesar 1,5406 Mpa pada kekasaran permukaan Ra sebesar 2,3677 μm

---

Tooth loss is a common problem in society. For this reason, dental implants with designs and materials that can improve osseointegration and good mechanical strength are needed. One of the methods for making dental implants is the metal injection molding method. Wrought material Ti6Al4V with dimensions of 5 mm x 5 mm x 3 mm which has been surface treated with grinding paper P80, P180, and P600 is inserted into a cube-shaped mold with dimensions of 5 mm x 5 mm x 5 mm then injected with Feedstock Ti6Al4V until the mold is filled full and attached to the wrought Ti6Al4V material. The solvent debinding process with hexane was carried out for 3 hours at a temperature of 60 °C and continued by thermal debinding at a temperature of 600 °C with a heating rate of 5 °C/minute with a holding time of 60 minutes using an argon atmosphere. The sintering process uses a temperature of 1150 °C with holding times of 60 minutes, 90 minutes, and 120 minutes in an argon atmosphere with a flow rate of 1 liter/minute. The results showed that the sintering resistance time affects the percentage of porosity and also the hardness of the Ti6Al4V material. In the hardness of the porous Ti6Al4V material there is an increase in hardness, while in the wrought material Ti6Al4V there is a decrease in the hardness at a sintering time of 120 minutes due to the grain growth phenomenon. Surface roughness is very influential on the shear bond strength on a surface with a high surface roughness value, the shear bond strength will also be higher. In this study, the highest shear stress was 1.5406 Mpa at a surface roughness Ra of 2.3677 μm"

"ABSTRAKBaja ODS dengan penambahan Y2O3 memiliki ketahanan yang baik dalam ketahanan temperatur tinggi, sedangkan kobalt juga memiliki sifat mampu mempertahankan kekuatan mekanik paduan pada temperatur tinggi. Dalam penelitian ini dilakukan pembuatan baja ODS Fe-20Cr-5Al dengan penambahan partikel Y2O3 1 dan unsur Co dengan variasi kandungan 0.5 , 1 , 1.5 , dan 2 melalui metalurgi serbuk, dengan tujuan untuk melihat struktur mikro menggunakan mikroskop optik, SEM, serta kekerasan. Sampel dibuat menggunakan metode High Energy Milling, dilanjutkan kompaksi metode uniaxial, dan Arc Plasma Sintering APS selama 4 menit. Sampel dikarakterisasi menggunakan Optical Microscope dan Scanning Electron Microscope untuk mengetahui pembentukan struktur mikro yang terjadi, dan dilakukan penembakan Energy-Dispersive X-ray Spectroscopy EDS untuk diketahui kandungan unsur pada daerah tertentu, serta pengujian kekerasan menggunakan metode Rockwell E. Hasil perobaan menunjukkan bahwa paduan Fe-20Cr-5Al-1Y2O3 Co , ditinjau dari tahapan persiapan APS yang dilakukan, didapatkan waktu optimum proses mechanical alloying adalah 8 jam dengan tekanan kompaksi 20 tonF, dimana dengan kedua variabel tersebut, didapatkan distribusi dan dispersi serbuk serta porositas green body yang paling optimal. Struktur mikro paduan setelah sinter diketahui kaya Fe dan Cr disertai dispersi dan distribusi Co dan Y2O3 yang merata. Penambahan Co kadar rendah menurunkan kekerasan paduan, dan pada kadar 2 , baru didapatkan peningkatan kekerasan.

---

ABSTRACTODS Steel, with addition of Y2O3, has a high temperature stability, and for cobalt, it also has the ability to maintain the high temperature strength of its alloy. In this research, Fe 20Cr 5Al 1Y2O3 is used as the base material, with addition of 0.5 , 1 , 1.5 , and 2 addition of cobalt, and fabricated through powder metallurgy using high energy milling HEM to mechanically alloyed the powder, pressed using uniaxial pressing method, and sintered using arc plasma sintering APS method for 4 minutes. Their microstructures, hardnesses, and high temperature oxidation resistances are then checked and tested using optical microscope, SEM, EDX, and Rockwell E hardness test equipment. Result shows that the effective variables for HEM mechanical alloying duarion and uniaxial pressing method pressure, in order, are 8 hours and 20 tonF, which give the alloy the best combination of powder distribution, dispersion, and lowest porosity for its green body with the most effective energy and time required. Microstructures of alloy after sintered show Fe and Cr rich phase with an uniform distribution of cobalt and Y2O3. The addition of 0.5 1.5 Co decrease the hardness of the alloy, and the addition of 2 Co increases the hardness of this ODS steel alloy. "

"ABSTRAKDigunakannya Arc Plasma Sintering APS karena metode sintering konvensional yang membutuhkan waktu lama. Bahan yang digunakan Fe-20Cr-5Al dengan penambahan partikel Yttrium 1 dan unsur Ni 0.5 ,1 ,1.5 , dan 2 . Tujuan dilakukan penelitian ini untuk melihat sifat mekanis dan struktur mikro baja Oxide Dispersion Strengthened ODS . Dalam penelitian ini dilakukan beberapa variabel penelitian terhadap proses milling, kompaksi dan dilakukan sintering menggunakan APS. Pembuatan sampel dilakukan dengan metode milling menggunakan HEM High Energy Milling . Didapatkan waktu milling optimum 8 jam. Proses selanjutnya dilakukan kompaksi dengan berbagai variasi dan didapatkan 20 Ton sebagai tekanan optimum. Setelah itu dilakukan sintering menggunakan metode Arc Plasma Sintering APS selama 4 menit. Sampel lalu dikarakterisasi menggunakan Optical Microscope dan Scanning Electron Microscope dan dilakukan penembakan dengan X-ray Diffraction Spectroscopy EDX , selanjutnya dilakukan pengujian kekerasan Rockwell E. Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan, diketahui bahwa hasil sintering sampel ODS-Ni ini masih terdapat porositas yang cukup banyak.. Berdasarkan hasil SEM dan EDX juga diketahui terdapat 3 buah daerah fasa yang terbentuk yaitu fasa berwarna abu Fe rich , abu terang Ni rich dan abu gelap Cr rich . Untuk pengujian kekerasan, dihasilkan nilai kekerasan untuk kadar Ni 0.5 , 1 , 1.5 dan 2 secara berturut-turut adalah 67.34, 64.36, 54.12, 64.82 HRE.

---

ABSTRACTArc Plasma Sintering is being used since conventional method takes longer time. The elements which had been used to make ODS steel are Fe 20Cr 5Al with 1 of yttrium particle and Ni with few of percentages 0.5 ,1 ,1.5 ,2 .The objective is to derive the good mechanical properties of ODS steel and the microstructure of these samples. We did some variation research like milling time, and compaction to get optimum result which are small particle or size with good homogenization, and for compaction to look for pressure which give minimum porosity. The result of variation resaearch are 8 hours for the optimum milling time and 20 ton for compaction pressures. Final step is using Arc Plasma Sintering. For the characterization process Optical Microscope and Scanning Electron Microscope are being used. Then, the X Ray Diffraction Spectroscopy EDX to get the information of chemical composition. For the hardness testing we used Rockwell E.The result shows that there are a lot of porosity and there are 3 regions of phase which are gray Fe rich , old gray Cr rich and bright gray Ni rich . The samples which undergo this process have different value in their hardness, this is the result of their hardness Ni 0.5 67.34 HRE Ni 1 64.36 HRE Ni1.5 ,54.12 HRE Ni 2 , 64.82 HRE."

"ABSTRAKZirkonium sebagai biomaterial logam mulai banyak diteliti dalam beberapa tahun ini. Sifat mekanis, biokompatibilitas, dan magnetic suscetibility yang baik menjadi pertimbangan digunakan zirkonium untuk aplikasi biomaterial. Namun demikian paduan zirkonium masih memiliki beberapa kekurangan sehingga dilakukan penelitian untuk mendapatkan sifat yang optimal dari paduan zirkonium. Pengaruh temperatur dan waktu sebagai parameter sinter untuk paduan Zr-8Mo-4Nb untuk aplikasi biomaterial menggunakan metalurgi serbuk telah diamati dalam penelitian ini. Densitas dan Porositas paduan telah diukur menggunakan Prinsip Archimedes. Mikrostuktur paduan diuji menggunakan X-Ray diffractometer (XRD), Secondary Electron Microscope (SEM), dan Mikroskop Optik (OM), kekerasan paduan juga diukur menggunakan Rockwell C, dan bioaktifitas menggunakan larutan SBF dilanjutkan dengan FTIR. Hasil penelitian menunjukan dengan peningkatan temperatur dan waktu tahan sinter, akan meningkatkan densitas, kekerasan serta menurunkan porositas paduan Zr-8Mo-4Nb. Selain itu paduan Zr-8Mo-4Nb juga memiliki sifat bioaktivitas yang baik dengan membentuk lapisan hidroksiapatit pada permukaan sampel

---

ABSTRACTZirconium as biomaterial has been widely researched in recent years. Mechanical properties, biocompatibility, and magnetic suscetibility well into consideration use zirconium for biomaterial applications. However, zirconium alloy still have some disadvantages, and the purpoes of this research to get the optimal properties of zirconium alloy. Effect of sintering temperature and holding time of Zr-4Nb-8Mo alloy for biomaterials application using powder metallurgy has been observed in this study. Density and porosity are measured using Archimedes principles. The microstructure was evaluated with X-Ray diffractometer (XRD), Secondary Electrone Microscope (SEM) and Optical Microscope (OM), hardness was measured with Rockwell C hardness. Bioactivity was tested with SBF solution continued with FTIR. The results showed that increasing sintering temperature and holding time will increase the density, hardness and reducce the porosity of Zr-4Nb-8Mo alloys. Furthermore Zr-8Mo-4Nb showed a good bioactivity indicated by hydroxyapatite formation on the surface."

"Paduan zirkonium dikembangkan untuk aplikasi biomaterial karena sifat biokompatibilitasnya yang baik dengan magnetic susceptibility lebih rendah dibandingkan biomaterial logam lain. Pengembangan pembuatan paduan Zr-12Mo dengan metode metalurgi serbuk dapat dijadikan solusi alternatif terhadap proses cor yang memerlukan peleburan zirkonium dan molibdenum yang memiliki titik lebur tinggi. Proses sinter merupakan tahapan penting yang menentukan sifat akhir produk metalurgi serbuk. Penelitian ini bertujuan untuk meneliti pengaruh temperatur dan waktu sinter terhadap densitas, porositas, struktur mikro serta sifat mekanis paduan Zr-12Mo yang diproduksi dengan berbagai parameter sinter. Penelitian menggunakan temperatur sinter 1000°C, 1100°C dan 1200°C dengan variasi waktu tahan 2 dan 4 jam di masing-masing temperatur. Sampel dilakukan pengujian densitas, XRD dan kekerasan, pengamatan dengan OM dan SEM, serta pengujian terhadap sifat bioaktif dengan menguji terbentuknya lapisan hidroksiapatit setelah perendaman dalam SBF selama seminggu. Hasil penelitian menunjukkan bahwa temperatur sinter lebih dominan dalam mempengaruhi hasil proses sinter dibandingkan waktu tahan karena peningkatan temperatur sangat meningkatkan difusi. Porositas minimum, densitas dan kekerasan maksimum serta difusivitas Mo dalam Zr optimal dicapai pada temperatur sinter 1200°C dengan waktu tahan 4 jam.

---

Zirconium alloys have been developed for biomaterial applications because it has good biocompatibility with magnetic susceptibility that is lower than other metallic biomaterials. Developing of Zr-12Mo alloys by powder metallurgy method can be used as alternative solution for casting process that need melting of zirconium and molybdenum which have high melting point. Sintering process is the important stage which determining final properties of powder metallurgy’s products. This research is aimed to study the effects of sintering time and temperature on density, porosity, microstructure, and mechanical properties of Zr-12Mo alloys produced by various sintering parameters. This research uses sintering temperatures of 1000°C, 1100°C and 1200°C with holding times for 2 and 4 hours for each temperature. Samples are examined by density, XRD and hardness testing, observation with OM and SEM, and also bioactive testing by proving the forming of hidroxyapatite layers after soaking in SBF for a week. The results show that sintering temperature more dominant in affecting sintering products than holding time because the increase of sintering temperature increase the diffusion greatly. Minimum porosity, maximum density and hardness with optimal diffusivity is achieved by using sintering temperature of 1200°C with holding time for 4 hours."

"

Penggunaan tembaga sebagai material penghantar listrik terkendala oleh biaya yang cukup mahal jika hanya menggunakan logam tembaga murni. Untuk mengatasi masalah tersebut, dikembangkan beberapa material komposit yang dapat menjadi substitusi penggunaan logam tembaga murni dengan nilai konduktivitas listrik hampir sama dengan tembaga murni yang salah satunya adalah material komposit berstruktur sandwich dengan tembaga sebagai material face dan aluminium sebagai material core yang menggunakan proses roll compacting-sintering dengan metode fabrikasi powder in sealed tube. Penelitian ini akan menggunakan variasi temperatur sintering 300, 400, 500°C pada saat proses sintering dalam pembuatan komposit Cu/Al/Cu dengan menggunakan metode fabrikasi powder in sealed tube. Penelitian ini dilakukan untuk menjelaskan pengaruh temperatur sintering terhadap nilai konduktivitas listrik dan struktur mikro pada material komposit Cu/Al/Cu. Setelah sampel difabrikasi, selanjutnya sampel akan dilakukan karakterisasi struktur mikro dengan menggunakan SEM dan dilakukan pengujian pada nilai konduktivitas listrik menggunakan agilent ohmmeter. Data hasil pengujian menunjukkan adanya peningkatan nilai konduktivitas listrik akibat peningkatan temperatur sintering dengan temperatur 500°C menghasilkan nilai konduktivitas listrik terbesar dengan nilai 93,19% IACS, lalu diikuti oleh temperatur sintering 400°C dengan nilai konduktivitas listrik 91,71% IACS, dan temperatur sintering 300°C menghasilkan nilai konduktivitas listrik terendah yaitu 88,42% IACS. Terjadinya peningkatan nilai konduktivitas listrik dikarenakan densitas yang terbentuk mengalami peningkatan pada temperatur sintering yang lebih tinggi. Peningkatan densitas tersebut akan berefek pada panjang jalur yang lebih pendek yang akan dilalui aliran listrik pada spesimen dikarenakan tidak ada porositas yang menghalangi aliran listrik untuk bergerak sehingga nilai konduktivitas listrik sampel meningkat.

.....The use of copper as an electrical conductor is constrained by the high cost if only pure copper is used. To overcome this problem, several composite materials have been developed that can substitute for the use of pure copper metal with electrical conductivity values almost the same as pure copper, one of which is a sandwich structure composite material with copper as the face material and aluminum as the core material using the roll compacting process-sintering with powder in sealed tube method. This study will use variations in sintering temperatures of 300, 400, and 500°C during the sintering process in the fabrication of Cu/Al/Cu composites using powder in sealed tube method. This research was conducted to explain the effect of sintering temperature on electrical conductivity and microstructure of Cu/Al/Cu composite materials. After the sample is fabricated, the sample will be characterized using SEM and the electrical conductivity value of the sample will be measured using an Agilent ohmmeter. The test data show an increase in the electrical conductivity value due to an increase in the sintering temperature with a temperature of 500°C resulting in the most significant electrical conductivity value with a value of 93.19% IACS, then followed by a sintering temperature of 400°C with an electrical conductivity value of 91.71% IACS, and sintering temperature of 300°C resulted in the lowest electrical conductivity value, with a value of 88.42% IACS. Increasing the value of electrical conductivity occur because the density formed has increased at a higher sintering temperature. The increase in density will impact on a shorter path length that the electric current will traverse in the specimen because no porosity that prevents the flow of electricity from moving so that the electrical conductivity of the sample increases.

"

"Modifikasi Permukaan Ti6Al4V dengan variasi metode anodisasi yang berupa variasi tegangan 30, 40, 50, dan 60 volt dengan menggunakan pengadukan magnetic stirrer dan variasi waktu anodisasi 30, 60, dan 90 menit dengan menggunakan pengadukan ultrasonic telah selesai dilakukan. Hasil karakterisasi pada sampel menunjukan adanya perubahan diameter TiO2 nanotubes pada variasi tegangan anodisasi dan juga perubahan kristalinitas bahan pada variasi tegangan anodisasi dan waktu anodisasi. Hasil uji anti bakteri menunjukan bahan implant Ti6Al4V yang dimodifikasi pada tegangan 50 volt dengan menggunakan pengadukan ultrasonic selama 30 menit memiliki kinerja anti bakteri yang terbaik, dimana dapat mendisinfeksi bakteri hinggan 90.36% dibandingkan dengan model kontrol pada jam ke 24 pengujian. Hal ini menunjukan bahwa bahan implant Ti6Al4V yang dimodifikasi pada tegangan 50 volt dengan menggunakan pengadukan ultrasonic selama 30 menit merupakan kondisi optimum untuk mendapatkan bahan dengan sifat anti bakteri. Kinerja anti bakteri pada bahan implant Ti6Al4V berpotensi untuk ditingkatkan dengan kombinasi teknologi lainnya.

---

Ti6Al4V surface modification with anodizing variation method in form of voltage variation of 30, 40, 50, and 60 volt by using magnetic stirrer and time variation of 30, 60, and 90 minutes by using ultrasonic had been done. Characterizations of the samples show the change of TiO2 nanotubes diameter on voltage variation and crystalinity of the material upon on voltage and time variation. Antibacterial tests show that material modification on 50 volt by ultrasonic for 30 minutes produces the best result, which can achieve 90.36% bacterial disinfection compared to the control. The result shows that Ti6Al4V that is modified on 50 volt by ultrasonic for 30 minutes is the best condition to achieve anti bacterial tooth implant material. Further research can be done on Ti6Al4V material to increase anti bacterial ability by combine it with other technology."