Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKKeberhasilan sebuah proses manufaktur dapat diindikasikan dari kualitas produk yang dihasilkan. Pada micro-blanking, kualitas produk ditunjukkan dengan kualitas permukaan geser (shear surface). Sedangkan pada bending, sudut springback menjadi menjadi indikator kualitas dari produk yang dihasilkan. Oleh karena itu, untuk meningkatkan kualitas produk hasil proses micro-forming, diperlukan pengembangan pada aspek-aspek sistem micro-forming. Namun, tingkat kesulitan yang cukup tinggi pada proses fabrikasi micro-forming tool menuntut kesederhanaan disain dan kemudahan pemilihan komponen standar. Selain itu, karakteristik material yang berubah karena adanya size effect menyebabkan respon material pun berubah, sehingga memerlukan perlakuan khusus sebelum material diproses. Oleh sebab itu, masih diperlukan pengembangan pada aspek lain yang diharapkan dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. Aspek tersebut adalah parameter proses yang terdiri dari kecepatan punch, pelumasan dan holding time.Pada penelitian ini dilakukan pengembangan melalui penerapan peningkatan kecepatan punch dan holding time untuk meningkatkan kualitas produk hasil micro-forming. Variasi kecepatan punch yang digunakan adalah 0,5mm/s sampai dengan 10mm/s untuk blanking dan 0,5mm/s sampai dengan 15mm/s untuk bending. Holding time hanya diterapkan pada bending dengan variasi antara 2 detik sampai dengan 11 detik. Material yang digunakan sebagai spesimen adalah aluminium, kuningan, tembaga dan SUS304 dengan kisaran ketebalan 0,1mm.Hasil pengujian proses blanking menunjukkan bahwa dengan diterapkannya kecepatan punch yang berbeda, terjadi perubahan geometri shear surface. Rasio shear zone yang merupakan indikator kualitas dari part yang dihasilkan melalui proses blanking meningkat dengan semakin tingginya kecepatan punch. Demikian pula halnya dengan burr zone yang merupakan indikator visual termudah untuk dilihat, dipengaruhi pula oleh kecepatan punch. Pada arah rolling tertentu, rasio burr zone menurun dengan diterapkannya kecepatan punch yang lebih tinggi. Dalam hal proses bending, Hasil pengujian menemukan bahwa penekukan material aluminium, tembaga, SUS304 sebaiknya menggunakan arah rolling transversal, yaitu arah rolling tegak lurus terhadap sumbu tekukan. Karena sudut springback yang dihasilkan lebih kecil daripada material dengan arah rolling longitudinal. Selain daripada itu, holding time sangat baik diterapkan sebagai metode koreksi springback pada material tembaga dengan arah rolling transversal.

---

ABSTRACT

The success of a manufacturing process can be indicated by the quality of the product produced. In micro-blanking, product quality is indicated by the quality of the shear surface. While at bending, springback angle becomes an indicator of the quality of the product produced. Therefore, to improve product quality as a result of the micro-forming process, it is necessary to develop aspects of the micro-forming system. However, a high degree of difficulty in the fabrication process of micro-forming tools requires simplicity of design and ease of selection of standard components. Besides, the characteristics of the material that changes due to the size effect cause the material response to change, requiring special treatment before the material is processed. Therefore, development is still needed in other aspects that are expected to improve the quality of the products produced. This aspect is a process parameter consisting of punch speed, lubrication and holding time.

In this study, development was carried out through the application of increased punch and holding time to improve the quality of products produced from micro-forming. The variation in punch speed used is 0.5mm/s up to 10mm/s for blanking and 0.5mm/s up to 15mm/s for bending. Holding time is only applied to bending with variations between 2 seconds to 11 seconds. The materials used as specimens are aluminum, brass, copper, and SUS304 with a thickness range of 0.1mm.

The results of the blanking process investigation show that by applying different punch speeds, changes in the shear surface geometry occur. The shear zone ratio which is an indicator of the quality of the blanked-product increases with the higher punch speed. Similarly with burr zone, which is the most natural visual indicator to see, is also influenced by punch speed. In specific rolling directions, the burr zone ratio decreases with the application of higher punch speeds. Concerning the bending process, the test results found that bending of aluminum, copper, SUS304 material should implement the transverse rolling direction, i.e., the direction of rolling perpendicular to the bending axis. Because the springback angle produced is smaller than the material with a longitudinal rolling direction. Apart from that, holding time is very well applied as a springback correction method on copper material with a transverse rolling direction."

"ABSTRAKMesin micro forming adalah mesin forming berskala mikro yang digunakan untuk membuat produk-produk beukuran mikro. Mesin ini dibuat sebagai langkah awal penelitian teknologi micro forming. Pada penelitian ini, dikembangkan sebuah mesin micro forming berkapasitas 5 kN. Mesin tersebut dirancang dengan sistem penggerak motor stepper DC memutarkan ball screw yang membawa ram agar dapat bergerak naik dan turun. Analisis kekuatan dilakukan pada kondisi statis dan pembebanan maksimum dengan pertimbangan bahwa kondisi operasi dilakukan pada kecepatan yang rendah dan beban yang tidak terlalu besar. Performa mesin diuji dengan pengukuran toleransi geometrik mesin terakit, resolusi pergerakan mesin, dan uji proses pembentukan produk yang ditentukan, dengan material pelat lembaran alumunium, kuningan, tembaga, dan baja. Hasil dari penelitian ini adalah mesin Micro Forming 5 kN dengan area kerja diameter 105 mm, resolusi posisi 2 mikrometer, dan kecepatan minimum 2 mikrometer/s.

---

ABSTRACT

Micro forming machine is a forming machine in micro level used to make micro-scale products. The development of this machine is an initial step of micro forming technology research. In this study, a micro forming machine with a capacity of 5 kN is developed. The machine is actuated by a DC actuator system which rotating ball screw carrying ram in translational motion. Strength analysis is performed on a static and maximum loading conditions since the operating condition is performing at a low speed and load. Machine performance was measured by measuring geometrical tolerances, movement resolution, and process experiment to produce forming products of sheet metal made from aluminum, brass, copper, and steel. The result of this research is the Micro Forming Machine 5 kN. It has 105 mm in diameter working area, 2 micrometers position resolution, and 2 micrometers/s minimum velocity."

"Sheet metal forming adalah salah satu klasifikasi dari proses manufaktur yang membentuk sebuah lembaran logam yang bertindak sebagai benda kerja menjadi produk yang diinginkan melalui serangkaian proses cutting bahan (shearing, blanking, punching) dan/atau pembentukan material (bending, drawing, deep drawing, dll). Indeks kompleksitas proses sheet metal forming (PIproses) merupakan indikator dari suatu proses manufaktur sebuah produk dengan tingkat kerumitan atau kompleksitas tertentu, faktor kesulitan yang terdapat dalam langkah proses sheet metal forming (Σpcx) ditambah dengan kompleksitas produk (CIproduk). Untuk mengetahui dan mengeliminasi parameter bebas dan parameter terikat dilakukan pembobotan dengan metode AHP berdasarkan data kuisioner yang didapat dari ahli, didapatkan ranking terbaik yaitu pcin process, feature : material, geometri material inprocess, geometri dies dan jumlah deformasi dan pcin process, specification : gaya dan aliran material. Setelah diperoleh model penilaian kompleksitas proses produk press part, dilakukan pengujian terhadap produk yang ada di industri dan produk dengan keseluruhan nilai bobot ?0?, ?0,5? dan ? 1?. Hasil dari pengujian model adalah sebagai berikut: PI (bobot keseluruhan ?0?) = 11,76; PI (bobot keseluruhan ?0,5?) = 14,16; PI (bobot keseluruhan ?1?) = 16,57; PI (blanking panel roof) = 12,47; PI (panel roof) = 34,83; PI (front door) = 36,30; PI (rear door) = 36,69.

---

Sheet metal forming is one of the classification of manufacturing processes forming a sheet of metal which acts as the workpiece into the desired product through a series of material cutting process (shearing, blanking, punching) and/or the material forming (bending, drawing, deep drawing, etc. ).

Sheet metal forming process complexity index (PIprocess) is an indicator of a manufacturing process of a product with the complexity level or a certain complexity, the complexity factor which found in sheet metal forming process step (Σpcx) added with the product complexity (CIproduct). To find and eliminating free parameters and tied parameters will be performed the weighting by the AHP method based on data obtained from the expert questionnaire, and then obtained the best ranking pcin process, feature : material, inprocess material geometry, dies geometry and amount of deformation and pcin process, specification : force and material flow.

After obtained the complexity of the process of product valuation models press part, and then testing to industry product and the overall value of products with a total weight of "0", "0.5" and "1". Results of testing the model are as follows: PI (total weight of "0") = 11.76; PI (total weight of "0.5") = 14.16; PI (total weight of "1") = 16.57; PI (blanking panel roof) = 12.47; PI (panel roof) = 34.83; PI (front door) = 36.30; PI (rear door) = 36.69."

"ABSTRAKMicro-milling adalah pemesinan milling dalam skala mikro, dimana terdapat beberapa kesulitan dalam konversi dari skala makro ke skala mikro. Produk berskala mikro belakangan menjadi kebutuhan di bidang kesehatan, energi, manufaktur, bahkan pertahanan Pada umumnya untuk pemesinan pada micro-milling digunakan mata pahat dengan diameter kurang dari 600 μm sampai dengan 100 μm.Penelitian yang dilakukan adalah pembuatan tekstur permukaan (micro-texture) produk mikro berbasis dari citra 2D. Proses dilakukan dengan melakukan rekayasa terhadap suatu citra dimana nilai intensitas warna menjadi nilai level ketinggian. Pada perancangan tool path, dilakukan proses gouging avoidance untuk menhindari terjadinya over cut pada saat pemesinan. Nilai intensitas tersebut yang dijadikan kumpulan CL-Point yang selanjutnya akan dikonversi menjadi NC-File untuk dilakukan pemesinan.Pemesinan menggunakan benda kerja berbahan material aluminium A1100 dengan ukuran 3 x 3 x 3 mm. Dengan tingkat kekerasan 28 HRC, ini menjadi pertimbangan dalam penentuan kedalaman pemakanan (Depth of Cut) dan kecepatan pemakanan (Feed rate). Sebagai masukan data yang menjadi CL-File digunakan citra berukuran resolusi 150 x 127 piksel dan 300 x 254 piksel. Dengan metode rekayasa citra telah dapat dihasilkan 2 micro-texture part berbeda dengan menggunakan metode ini.

---

abstractNowadays, micro products become more demanding in several aspects such as health, energy, manufacturing, even military. One of ways to produce micro products is by using micro-milling process. Micro-milling is machining in micro scale. In general, micro-milling uses cutting tool with diameter less than 600 μm. In some micro products, texturing of the part surface maybe needed. This research conducted the manufacture of micro-texture of micro part based on 2D image. The color intensity values of 2D image were converted or mapped into the contour of the texture of micro product in Cartesian domain. Then, toolpaths are generated based on the contour values with gouging avoidance. The CL-point of generated toolpaths were then post processed into NC-point also known as NC-file. The workpieces used for this micro-texturing are using Aluminium A1100 material size of 3 x 3 x 3 mm dimension. The hardness of this material is 28 HRC, which is for determine the dept of cut and feed rate. The toolpaths generated on different size of image resolution 150 x 127 pixels and 300 x 254 pixels. Two different workpieces were successfully produced using the above developed method."

"Pembuatan mini impeller telah dikembangkan sebagai jawaban atas kebutuhan terhadap mini turbine untuk pembangkit listrik mini. Mini impeller yang dibuat dapat digunakan sebagai rotor turbin ataupun kompresor pada pengembangannya. Tujuan dari penelitian ini ada dua, yaitu melakukan pengembangan lintasan pahat untuk mini impeller dan melihat sejauh mana mesin milling 5-axis berukuran makro dapat digunakan untuk membuat mini impeller.Penelitian dilakukan dengan beberapa tahap, yaitu membuat desain impeller, melakukan pengembangan lintasan pahat dan simulasi, dan melakukan pembuatan komponen melalui proses pemesinan 5-axis. Dari lintasan pahat dan parameter pemesinan yang dikembangkan, dua buah mini impeller dengan diameter 54 mm dan 27 mm berhasil diproduksi. Hasil proses pemesinan menunjukkan mini impeller dengan diameter 54 mm memiliki blade dengan ketebalan 0.6 mm sedangkan mini impeller dengan diameter 27 mm memiliki blade dengan ketebalan 0.3 mm. Geometri impeller hasil proses pemesinan telah sesuai dengan desain pada saat pemodelan.

---

The development of mini impeller has been made in response to the needs of the mini-turbine for mini power plant. The mini impeller that has been made has diameter of 54 mm and blade thickness of 0.6 mm that can be used as a compressor or turbine rotor in its development. There are two purpose of this study, to develop the tool path generation for mini impellers and to see how far the macro size 5-axis milling machine can be used to make mini impellers.This research was conducted with several stages, such as designing the impeller, Developing and simulating the tool path generation, and making the component by using 5-axis milling machine. From the tool path generation and machining parameters developed, two mini impellers with diameter of 54 mm and 27 mm respectively have been successfully produced. The machining result shows that mini impeller with diameter of 54 mm has blade with thickness of 0.6 mm meanwhile another one with diameter of 27 mm has blade with thickness of 0.3 mm. The geometry of mini impellers by machining processes is in accordance to the modeling design."

"Permintaan akan produk berskala mikro meningkat secara cepat di berbagai bidang perusahaan seperti elektronik, bio-medis, dan sebagainya. Penelitian ini bertujuan untuk menginvestigasi pengaruh parameter pemesinan yang paling signifikan untuk menghasilkan produk mikro dengan tingkat kekasaran permukaan yg rendah pada material Titanium Ti-6Al-4V dengan menggunakan mesin micromilling Hadia 5X Micromill. Dilakukan eksperimen dengan melakukan proses micromilling dengan variasi parameter pemesinan spindle speed dan feed rate dengan depth of cut konstan 10 μm menggunakan pahat potong material karbida dengan diameter 1 mm. Parameter dibagi menjadi 2 yaitu parameter pemesinan low speed cutting dan high speed cutting. Hasil pemesinan berupa slot sepanjang 4 mm dengan kedalaman 10 μm yang kemudian diukur kekasaran permukaannya menggunakan alat ukur kekasaran permukaan.Dari hasil kekasaran permukaan yang didapat dari eksperimen pemesinan slot Ti-6Al-4V, diperoleh bahwa pada parameter pemesinan yang tepat, hasil kekasaran permukaan proses slot cutting Ti-6Al-4V low speed cutting dan high speed cutting tidak memiliki perbedaan yang signifikan. Dari segi produktivitas, high speed cutting memiliki keunggulan dalam menghasilkan produk dengan waktu pemesinan yang cepat dengan kekasaran permukaan yang rendah. Low cutting speed tetap dapat digunakan pada kondisi machine tool yang tidak mempunyai kapabilitas high speed machining dengan mendapatkan kekasaran permukaan yang rendah.

---

The demand for micro-scale products is increasing rapidly in various fields of industries such as electronics, bio-medical, optical industry, and so on. This study aims to investigate the influence of the most significant machining parameters to produce micro-products with a low level of surface roughness in Titanium Ti-6Al-4V material using the Micromill Hadia 5X micromilling machine. Experiments carried out by micromilling process with variations in machining parameters of spindle speed and feed rate with a constant depth of cut of 10 μm using a cutting tool of carbide material with a diameter of 1mm. The machining parameters of the micromilling process are divided into 2, namely machining parameters, low speed cutting and high speed cutting. The machining results in the form of a 4 mm long slot with a depth of 10 μm, which then measures its surface roughness using a surface roughness measuring instrument.

From the results of surface roughness obtained from the Ti-6Al-4V slot machining experiment, it was found that with the appropriate cutting parameter, the results of the surface roughness of the Ti-6Al-4V slot cutting process with low speed cutting and high speed cutting did not have a significant difference. In terms of productivity, high speed cutting has the advantage of producing products with fast machining times with low surface roughness. On the other hand, low speed cutting still can be useful for machine tools that does not have the capability of high speed cutting and still can produce the same surface roughness as high speed cutting does."

"Usaha Kecil dan Menengah (UKM) memiliki kontribusi yang sangat besar terhadap perekonomian negara, terutama di negara berkembang, termasuk Indonesia. Meskipun kontribusinya sangat besar, kondisi ruang kerja di UKM manufaktur kurang baik dengan tingkat kecelakaan yang tinggi dan produktivitas yang rendah, yang disebabkan karena proses perancangan tempat kerja yang kurang baik akibat tidak adanya framework proses perancangan tempat kerja untuk UKM. Penelitian ini ditujukan untuk mengembangkan framework proses perancangan tempat kerja yang sesuai dengan karakteristik UKM manufaktur di Indonesia guna membantu para pengelola UKM manufaktur dalam merancang tempat kerjanya dengan baik sehingga dapat diperoleh ruang kerja yang aman, sehat, dan produktif.Pengembangan framework ini diawali dengan tahapan pencarian literatur yang mendapatkan enam artikel yang mencatumkan framework atau metodologi proses perancangan tempat kerja. Tahap selanjutnya adalah melakukan analisis kualitatif terhadap enam framework proses perancangan tempat kerja untuk industri manufaktur yang diperkenalkan oleh para peneliti terdahulu. Hasil analisis kualitatif menunjukkan bahwa dua dari enam framework dapat digunakan sebagai acuan untuk mengembangkan framework usulan, yaitu framework yang diperkenalkan oleh Battini et al. (2011) dan Caputo et al. (2019). Analisis kualitatif lanjutan dilakukan untuk mengevaluasi kesesuaian variabel-variabel dan tahapan-tahapan proses perancangan tempat kerja di dalam kedua framework acuan dengan karakteristik UKM manufaktur di Indonesia sekaligus untuk menentukan variabel-variabel dan tahapan-tahapan yang relevan dan dapat digunakan sebagai acuan dalam pengembangan framework usulan.Berdasarkan hasil analisis, dikembangkan framework usulan awal yang kemudian diverifikasi melalui wawancara dengan para pengelola UKM manufaktur di wilayah Kabupaten Karawang, Jawa Barat. Berdasarkan hasil verifikasi dan paper review lanjutan kemudian framework usulan awal direvisi sehingga menghasilkan framework usulan final yang terdiri dari tujuh tahapan, yaitu: (1) analisis famili produk, (2) pendefinisian siklus produksi, (3) estimasi waktu produksi, (4) perancangan tempat kerja, (5) evaluasi produktivitas, (6) optimalisasi waktu produksi, dan (7) tempat kerja yang aman, sehat, dan produktif. Mengingat ukuran tempat kerja di UKM yang terbatas, maka tahap keempat dirinci menjadi tiga subtahapan, yaitu (1) perancangan stasiun kerja; (2) perancangan layout fasilitas; dan (3) pengaturan kondisi lingkungan fisik (kebisingan, pencahayaan, dan temperatur), yang berarti bahwa perancangan tempat kerja di UKM harus dilakukan secara menyeluruh di area tempat kerja. Pemerincian tahap keempat tersebut menjadi pembeda antara framework usulan ini dengan framework sebelumnya, di mana perancangan tempat kerja pada framework sebelumnya hanya difokuskan pada satu stasiun kerja atau lini assembly saja. Selain itu, framework usulan ini juga mempertimbangkan aspek kondisi lingkungan (kebisingan, pencahayaan, dan temperatur) yang tidak ada dalam framework sebelumnya. Terdapat tujuh variabel yang dipertimbangkan dalam framework usulan ini dalam proses perancangan tempat kerja, yaitu variabel: (1) produk, (2) proses, (3) ruangan, (4) pekerja, (5) ergonomi, (6) material handling, dan (7) kondisi lingkungan fisik. Validasi framework usulan dilakukan melalui studi kasus dengan simulasi pada enam UKM manufaktur di wilayah Kabupaten Karawang, Jawa Barat.Hasil studi kasus menunjukkan bahwa penerapan framework ini dapat memperbaiki produktivitas rata-rata sebesar 14,69%, memperbaiki efisiensi jarak dan waktu material handling rata-rata sebesar 23,97% dan 22,46%, menekan risiko kecelakaan kerja hingga 0 (nol), dan memperbaiki kondisi lingkungan fisik (kebisingan, pencahayaan, dan temperatur) hingga 100% sesuai dengan standar atau nilai ambang batas yang ditetapkan oleh pemerintah. Hasil penelitian ini bisa diterapkan oleh para pengelola UKM dalam merancang tempat kerjanya sehingga dapat diperoleh tempat kerja di UKM manufaktur yang aman, sehat, dan produktif. Meskipun ditujukan untuk membantu pengelola UKM, framework ini juga dapat digunakan oleh para peneliti, konsultan, dan para praktisi yang memiliki minat pada proses perancangan tempat kerja di UKM manufaktur.

---

Small and Medium Enterprises (SMEs) have a significant contribution to the country's economy, especially in developing countries, including Indonesia. Even though their contribution is significant, the working space conditions in manufacturing SMEs are not good with high accident rates and low productivity, which caused by a poor workplace design process due to the absence of a workplace design process framework for SMEs. This research aims to develop a workplace design process framework that suits the characteristics of manufacturing SMEs in Indonesia to assist manufacturing SME managers in designing their workplaces well so that they can obtain a safe, healthy, and productive workplace.

The development of this framework began with a literature search stage which obtained six articles that included a framework or methodology for the workplace design process. The next stage is to carry out a qualitative analysis of the six workplace design process frameworks for the manufacturing industry introduced by previous researchers. The results of the qualitative analysis show that two of the six frameworks can be used as a reference for developing the proposed framework, namely, the framework introduced by Battini et al. (2011) and Caputo et al. (2019). Further qualitative analysis was carried out to evaluate the suitability of the variables and stages of the workplace design process in the two reference frameworks with the characteristics of manufacturing SMEs in Indonesia as well as to determine the variables and stages that are relevant and can be used as a reference in developing the proposed framework.

Based on the results of the analysis, an initial proposed framework was developed which was then verified through interviews with managers of manufacturing SMEs in the Karawang Regency area, West Java. Based on the results of the verification and follow-up paper review, the initial proposal framework was revised to produce a final proposal framework consisting of seven stages, namely: (1) product family analysis, (2) definition of the production cycle, (3) production time estimation, (4) design workplace, (5) productivity evaluation, (6) optimization of production time, and (7) safe, healthy and productive workplace. Considering the limited size of workplaces in SMEs, the fourth stage is broken down into three sub-stages, namely (1) workstation design; (2) facility layout design; and (3) regulation of physical environmental conditions (noise, lighting, and temperature), which means that workplace design in SMEs must be carried out thoroughly in the workplace area. The detailing of the fourth stage is the difference between this proposed framework and the previous framework, where workplace design in the previous framework only focused on one workstation or assembly line. Apart from that, this proposed framework also considers aspects of environmental conditions (noise, lighting, and temperature) that were not included in the previous framework. There are seven variables considered in this proposed framework in the workplace design process, namely variables: (1) product, (2) process, (3) space, (4) workers, (5) ergonomics, (6) material handling, and (7) physical environmental conditions. Validation of the proposed framework was carried out through case studies with simulations on six manufacturing SMEs in the Karawang Regency area, West Java.

The results of the case study show that the application of this framework can improve productivity by an average of 14.69%, improve the efficiency of distance and material handling time by an average of 23.97% and 22.46%, reduce the risk of work accidents to 0 (zero), and improve physical environmental conditions (noise, lighting, and temperature) up to 100% by standards or threshold values set by the government. The results of this research can be applied by SME managers in designing their workplaces so that they can obtain a workplace in manufacturing SMEs that is safe, healthy, and productive. Although intended to help SME managers, this framework can also be used by researchers, consultants, and practitioners who have an interest in the workplace design process in manufacturing SMEs."

"Permintaan akan produk-produk mikro yang sedang meningkat pesat dewasa ini menyebabkan proses manufaktur cetakan mikro mendapat perhatian dan penekanan lebih, guna mendapatkan pemahaman yang semakin mendalam untuk mencapai hasil akhir produk mikro yang semakin berkualitas [1-4]. Proses micromilling merupakan proses yang populer dalam memanufaktur cetakan mikro karena kapabilitas dan fleksibilitas yang dimilikinya terkait proses pelepasan material terhadap benda kerja [1-3,5-7]. Proses manufaktur cetakan mikro dengan material steel ST41 dan alumunium AA 1100 berukuran 3 x 3 x 3 mm yang dilakukan dalam penelitian ini menggunakan proses pemesinan milling 3 axis terhadap kontur sculptured surface dan logo android dengan cutting tool berdiameter 0.1 mm sampai ukuran 2 mm. Lintasan pahat yang dibuat telah menghasilkan permukaan produk dengan profil yang dikehendaki. Dilakukan pengambilan gambar SEM pada hasil pemesinan cetakan mikro ini, serta dilakukan analisis mengenai dua pola lintasan pahat yang dibuat dengan menggunakan software CAM untuk operasi roughing yang dikerjakan yaitu metode face milling (planar) dan cavity milling (contour) yang hasilnya menunjukkan bahwa metode cavity mill memerlukan machining time yang lebih singkat. Analisis dari perbandingan jumlah CL point yang terdapat pada bagian lintasan pahat yang serupa antara produk makro dan produk mikro juga dilakukan dan didapatkan bahwa densitas CL point pada lintasan pahat produk makro lebih besar dibandingkan yang dimiliki lintasan pahat produk mikro.

---

The increasing demand of micro products these days causes the manufacturing process of micro-molds gets more emphasis and attention in order to gain better quality of micro-products [1-4]. The micro milling process is popular as the chosen method to manufacture micro molds due to its capability and flexibility in machining operation [1-3,5-7]. In this research, the manufacturing processes of micro molds of 3 mm x 3 mm x 3 mm from steel ST41 and alumunium AA 1100 were carried out using 3 axis micro milling utilizes various cutting tools from 2 mm diameter to 0.1 mm of diameter. The designed tool path successfully produced the specified profile of the machined surface. SEM photographs were taken to observe the machined surface and an analysis of two tool path generation methods of face milling area (planar) and cavity mill (contour) using CAM software was conducted and shorter cutting time for the cavity milling method was found as the result. Analysis of CL point density comparison between the micro molds and macro molds roughing tool path in the same region was also done with the comparable applied cutting parameters and the result shows that the macro mold roughing tool path has denser CL point than the other of the micro mold's."

"Proses produksi ekstrak merupakan tahapan yang sangat berpengaruh dalam menghasilkan produk obat herbal yang berkualitas. Sehingga perlu diperhatikan parameter-parameter yang berpengaruh pada proses-proses tersebut. Selain itu, proses pengemasan juga menjadi tahapan yang penting dalam proses produksi obat adanya loss time pada proses pengemasan akan mengakibatkan output yang diperoleh akan berkurang selain itu waktu yang diperlukan untuk tahap pengemasan juga akan meningkat. Laporan ini bertujuan untuk mengidentifikasi unexplained loss pada proses pengemasan sekunder produk liquid serta menganalisis parameter-parameter yang mempengaruhi produksi ekstrak. Metode pelaksanaan dilakukan dengan studi observasi atau pengamatan. Penyebab unexplained losses adalah total waktu istirahat antara grey dan black lebih dari 30 menit (38,67%), pengisian dokumen (21,27%), dan penggantian roll stiker (15,41%). Selanjutnya, ditemukan bahwa proses penggilingan berlangsung lama karena permasalahan pada hopper mesin penggiling dan pada proses ekstraksi simpsia belum memenuhi standar keamanan untuk pengangkutan barang.

---

The extract production process is a very influential stage in producing quality herbal medicinal products. So it is necessary to pay attention to the parameters that affect these processes. In addition, the packaging process is also an important stage in the drug production process. Loss of time in the packaging process will reduce the output obtained. In addition, the time required for the packaging stage will also increase. This report aimed to identify unexplained losses in the secondary packaging process for liquid products and to analyze the parameters that affected extract production. The implementation method was carried out by literature studies or observations. The causes of unexplained losses were the total rest time between gray and black more than 30 minutes (38.67%), filling out documents (21.27%), and replacing roll stickers (15.41%). Furthermore, it was found that the material milling process took a long time due to problems of machine hopper and extraction process did not meet safety standards for the transport of goods."

"Pemakaian material high tensile pada komponen otomotif semakin marak seiring dengan tuntutan cost reduction dalam dunia industri. Permasalahan mengenai besarnya tonnase proses dan sifat mampu bentuk material menjadi dasar dikembangkanya proses warm forming. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan parameter optimal untuk proses warm forming sehingga bisa dihasilkan produk sesuai dengan standard komponen tanpa terjadinya kerusakan. Proses warm forming material SAPH 400 dengan variasi temperatur pre-heat menunjukkan bahwa besarnya pengurangan tonnase terbesar dihasilkan pada saat material dipanaskan pada temperatur pre-heat sebesar 600?C, dimana pengurangan tonnase proses mencapai 27% (4 Ton) dari tonnase cold forming (5,5 Ton). Semakin tinggi temperatur pre-heat, maka semakin mudah butiran dalam material terdeformasi, sehingga bentukan butir dari sample setelah dikenai proses warm forming menjadi pipih. Besarnya deformasi yang diterima oleh material membuat kerapatan antar butir meningkat serta menyebabkan pergerakan dislokasi akan terhambat, hal ini akan menyebabkan sample dengan variasi pre-heat sebesar 600?C mengalami kenaikan tensile strength sebesar 13% (menjadi 408 MPa dari 361 MPa), akan tetapi mengalami penurunan elongation sebesar 25% (menjadi 39,1% dari 52,4%). Penambahan air di cooling channel dalam dies menyebabkan kenaikan cooling rate menjadi 2 kali lipat menjadi 30?C/s, sehingga sample dengan media cooling menggunakan air yang mengalami kenaikan tensile strength sebesar 13% (menjadi 408 MPa dari 361 MPa). Sample yang dilakukan proses warm forming tanpa proses anil hanya mengalami kenaikan tensile strength sebesar 5%, karena material hanya mengalami proses tempering saja tanpa mengalami perubahan fasa, sehingga hal ini menyebabkan sample tanpa proses anil tetap susah ditingkatkan tensile strength-nya walaupun sudah dilakukan deformasi plastik dan proses cooling saat proses warm forming

---

In the industral, high tensile materials used for automotive components generaly increase due to of the cost reduction requirement. Issues concerning the amount of tonnage process and formability of material becomes warm forming process of developing basic. This study aimed to obtain the optimal parameters for warm forming process so that products can be produced in accordance with standard components without damage. The warm forming process of SAPH 400 steel with a pre-heat temperature variation indicates that the magnitude of the largest tonnage reductions generated when the material is heated at 600?C of a pre-heat temperature, where the tonnage reduction reached 27% (4 Ton) from cold forming tonnage (5.5 Ton). The higher the preheat temperature, the more easily deformed grains in the material, so that the formation of grain samples after subjected to warm forming process becomes flat. The amount received by the material deformation made ??between grain density increases and causes the movement of dislocations is inhibited, this will cause the sample to the variation of preheat of 600?C tensile strength increased by 13% (from 361 MPa to 408 MPa), but the elongation decreased by 25% (to 39.1% from 52.4%). The addition of water in the cooling channels in the dies causes an increase in cooling rate become twice to 30 ?C/s, so the sample by using water cooling media that tensile strength increased by 13% (from 361 MPa to 408 MPa). Samples were subjected to warm forming process without annealing process is only increased tensile strength by 5%, because the material only experienced tempering process without phase transformation, so this causes the sample without annealing process remains difficult improved its tensile strength despite tight plastic deformation and cooling process when the warm forming process"