Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRACTPemeliharaan mesin memiliki peranan penting untuk menjaga mesin selalu berada dalam kondisi baik. Buruknya penjadwalan pemeliharaan mesin dapat berdampak pada kegagalan mesin dan hal ini akan membuat proses produksi terhenti. Jika ini terus berlanjut, kerugian karena mesin yang berhenti bekerja dapat menjadi perhatian besar bagi perusahaan. Penelitian ini dilakukan di PT. XYZ yang merupakan perusahaan yang memproduksi dan mengekspor pintu kayu. Biaya pemeliharaan mesin yang tinggi yaitu sekitar 66 dari total biaya overhead membuat perusahaan harus mencari solusi untuk mengurangi biaya tersebut. Tujuan dari penelitian yaitu berfokus pada penghitungan keandalan komponen-komponen kritis mesin untuk menentukan interval pemeliharaan yang tepat. Semakin andal sebuah mesin semakin kecil kemungkinannya untuk rusak. Konsep analisis keandalan menggunakan metode statistik dalam menghitung probabilitas keandalan komponen-komponen kritis dari waktu ke waktu. Data yang digunakan adalah data Time Between Failure TBF dan Time To Repair TTR dari data historis mesin tahun 2015-2017. Hasil menunjukkan terdapat 6 komponen kritis yaitu bearing motor, bearing shaft, piston press, linear bearing, adjuster, dan joint couple dengan interval pemeliharaan menggunakan tingkat reliabilitas 0.9 berturut-turut yaitu 20 hari, 6 hari, 15 hari, 20 hari, 56 hari, dan 21 hari.

---

ABSTRACTMaintenance has an important role to keep the machine always in good condition. The poor scheduling of machine maintenance can have an impact on engine failure and this will make the production process stalled. If this continues, losses due to machines that stop working can be a big concern to the company. This research was conducted at PT. XYZ which is a company that produce and export wooden door. High machine maintenance cost, which is about 66 of the total overhead cost, makes the company should find a solution to reduce the cost. The purpose of the study is to focus on calculating the reliability of critical components of the machine to determine the appropriate maintenance interval. The more reliable a machine the less likely it is to break down. The concept of reliability analysis uses statistical methods in calculating the probability of reliability of the critical components over time. The data used are Time Between Failure TBF and Time To Repair TTR data from machine 39 s historical data of 2015 2017. The results show that there are 6 critical components bearing motor, bearing shaft, piston press, linear bearing, adjuster, and joint couple with maintenance interval using reliability level 0.9 consecutive i.e. 20 days, 6 days, 15 days, 20 days, 56 days, and 21 days. "

"Kehandalan merupakan suatu pertimbangan penting yang tidak dapat terpisahkan lagi pada industri kertas, terutama pada hal pemeliharaan. Pemeliharaan yang baik ketika direncanakan dengan baik dan disesuaikan dengan kebutuhan mesin atau peralatan. Masalah yang dihadapi pada Paper Machine pada PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Tangerang adalah rendahnya tingkat kehandalan. Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi subsistem kritikal penyebab rendahnya kehandalan dan untuk mengetahui interval Planned Shutdown Maintenance yang optimal. Dengan menggunakan data kegagalan mesin dan dengan menggunakan Software Weibbul++7 maka bisa diperoleh perkiraan kehandalan masing-masing subsistem untuk interval waktu yang berbeda. Dari perkiraan kehandalan tersebut dan dengan menggunakan Reliability Importance Measure maka dapat diidentifikasi kritikal subsistem. Dengan menggunakan perkiraan kehandalan pula dapat dicari interval Planed Scheduled Maintenance yang optimal dan bisa dicari pula proyeksi ketersediaan. Hasil analisa menunjukkan bahwa Press Part merupakan subsistem paling kritikal, kemudian disusul Dryer Part dan yang terakhir adalah Wire Part. Sedangkan untuk interval pemeliharaan yang optimal didapat pada interval 240 jam atau 3 kali tiap bulan. Dengan interval ini diproyeksikan akan mampu menurunkan frekuensi frekuensi kegagalan dari 424 kali menjadi 147 kali, menurunkan durasi kegagalan turun dari 514 jam menjadi 176 jam dan meningkatnya ketersediaan dari 95.5% menjadi 97.35%.

---

Reliability is an important consideration that can not be separated at paper industry, especially in maintenance. The right maintenance is when well planned and adjusted to the need of machinery or equipment. The problems faced at Paper Machine of PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Tangerang is low reliability. The purpose of this study is to identify the critical subsystems that causes low reliability and to determine the optimal interval of scheduled planned shutdown maintenance.

By using the paper machine failure data and Weibbul Software + +7 then can be obtained the reliability estimation for each subsystem for different time intervals. By using reliability estimation for each subsystem and using Reliability Importance Measure then critical subsystem can be identified. By using the reliability estimation also can be define optimal Scheduled Planed Maintenance interval and can be also define the projected availability.

As a results of the analysis show that the Press Part is the most critical subsystem, and then followed by Dryer Part and the last is the Wire Part. Then the optimal Scheduled Planed Maintenance interval found at interval of 240 hours or three times for every month. With this interval is projected to be able to reduce the frequency of failure from 424 times to 147 times, reducing the duration of failure from 514 hours to 176 hours and increasing availability from 95.5% to 97.35%."

"Pada industri beverages di zaman sekarang, optimasi penjadwalan produksi dan pemeliharaan pencegahan menjadi perhatian serius manajemen. Pengembangan model pemeliharaan pencegahan dan penjadwalan produksi diharapkan dapat mengurangi biaya operasional produksi. Model pemeliharaan pencegahan bertujuan untuk mengoptimalkan periodik penggantian penjepit botol pada mesin washer sehingga biaya lembur penggantian botol pecah dapat ditekan seminimal mungkin. Model penjadwalan produksi bertujuan untuk memenuhi permintaan distributor dengan penjadwalan produksi yang paling efisien. Model matematika yang digunakan pada pemeliharaan pencegahan adalah model matematika Non Linear, sedangkan model matematika yang digunakan pada penjadwalan produksi adalah model matematika Integer Linear Programming. Optimasi pemeliharaan pencegahan yang dilakukan dapat menghemat biaya 38,8%, sedangkan optimasi penjadwalan produksi yang dilakukan dapat memastikan jadwal produksi tidak menggunakan lembur lebih dari 2 jam setiap harinya.

---

In beverages industry at the moment, optimization of the production scheduling and preventive maintenance become main purpose of management. By developing preventive maintenance and production scheduling models, it?s expected to reduce the operational costs of production. Preventive maintenance model aims to optimize the periodic replacement of plastic insert in the bottle washer machine so the overtime costs of plastic insert replacement can be minimized. Production scheduling model aims to meet the demand for distributors with the most efficient production scheduling. Mathematical models used in preventive maintenance is a mathematical model of Integer Non-Linear Programming, while the mathematical model used in the production scheduling is a mathematical model of Integer Linear Programming. Optimization of preventive maintenance save the cost 38.8%, while the production scheduling optimization can be done to make sure every production scheduling don?t use more than 2 hours overtime every day."

"ABSTRAKCrusher Line A adalah mesin PT XYZ dengan frekuensi kerusakan tertinggi tahun 2016 menggunakan pemeliharaan mesin tidak sesuai keandalan. Diperlukan analisis keandalan untuk merencanakan pemeliharaan. Dengan mempertimbangkan keandalan, biaya, dan kapasitas produksi, dibuat 4 rencana pemeliharaan, yaitu PM berorientasi keandalan komponen, PM berorientasi umur pakai komponen, PM berdasarkan MTBF kondisi pemeliharaan 2016, dan PM berdasarkan MTBF optimum 2015. PM berorientasi umur pakai komponen memiliki kapasitas produksi terbaik. PM berdasarkan MTBF kondisi pemeliharaan 2016 memiliki biaya terbaik. PM berdasarkan MTBF optimum 2015 memiliki keandalan terbaik. PM berorientasi keandalan komponen memiliki faktor keandalan dan faktor biaya kedua terbaik yang diusulkan untuk diterapkan.

---

ABSTRACTCrusher Line A is a PT XYZ machinery with the highest failure frequency using a maintenance plan that is not according to machine reliability. Reliability analysis is required to create the plan. In consideration of reliability, cost, and production, 4 maintenance plans is created, namely Component reliability oriented PM, Component life time oriented PM, MTBF of 2016 maintenance based PM, and Optimum MTBF of 2015 based PM. Component life time oriented PM has the best production, MTBF of 2016 maintenance based PM has the best cost, Optimum MTBF of 2015 based PM has the best reliability. Component reliability based PM is the second best in terms of reliability and cost, therefore it is recommended to be applied."

"ABSTRAKReliability Centered Maintenance (RCM) merupakan metode analisis pemeliharaan yang digunakan untuk memperbaiki sistem pemeliharaan yang berfokus untuk meningkatkan kehandalan mesin. Permasalahan yang terjadi pada mesin produksi pada PT Bakrie Building Industries, Tbk adalah seringnya terjadi kegagalan mesin yang menyebabkan rendahnya kehandalan mesin. Dari data tahun 2009-2010, dilakukan penelitian terhadap waktu kegagalan mesin dari 10 komponen kritis yang menyebabkan berhentinya mesin saat berproduksi. Penelitian dilakukan dengan pengolahan data Time Between Failure (TBF) sesuai pencocokan distribusi probabilitasnya kemudian dihitung tingkat kehandalan komponen sebelum dan sesudah menggunakan preventive maintenance dengan interval tertentu. Hasil analisis menunjukkan bahwa terdapat lima komponen, Wire Cut Off, Conveyor, Duraqual, Main Drive, dan Felt, yang meningkat kehandalannya setelah dilakukan preventive maintenance dan lima komponen lainnya, Stacker-2, Stacker-1, Pad, Saringan, dan Trim, tidak memerlukan preventive maintenance karena hanya akan menimbulkan biaya tanpa meningkatkan kehandalannya.

---

ABSTRACTReliability Centered Maintenance (RCM) is maintenance analysis method that used to improve maintenance systems that focused on improving machine reliability. The problems faced at PT Bakrie Building Industries, Tbk are frequency of machine failure that causing low of machine reliability. From historical data in 2009-2010, research focused on ten critical component that causing machine stoppages in operation. The study start with fit the probability distribution of Time Between Failure (TBF) then calculate component reliability before and after using preventive maintenance with some interval. Results of analysis are there is five component, Wire Cut Off, Conveyor, Duraqual, Main Drive, dan Felt, that have improvement of their reliability after using preventive maintenance and five other component, Stacker-2, Stacker-1, Pad, Saringan, dan Trim, do not require preventive maintenance because it only cause cost of maintenance without increasing their reliability."

"Persaingan industri yang semakin ketat menyebabkan perusahaan dituntut untuk melakukan perbaikan disetiap departement dan proses yang ada didalamnya. Mesin merupakan pendukung utama dalam proses produksi. Maka perlu perhatian khusus dalam upaya peningkatan kehandalan mesin. Permasalahan yang dibahas disini adalah belum adanya interval pemeliharaan mesin bubut CNC. Pemeliharaan ini diharapkan dapat meningkatkan kehandalan mesin bubut CNC. Dalam mendapatkan interval perencanaan pemeliharaan pencegahan berdasarkan hasil analisis kehandalan terhadap data-data kerusakan dari bulan januari 2010 sampai dengan agustus 2012. Hasil analisis menunjukan bahwa terdapat sepuluh komponen yang mempengaruhi kehadalan mesin yaitu cooling system, spindle, lubrication device, turret, hydraulic, eretan, chuck, conveyor, electric cabinet, tail stock.

---

Industry competition causing the company to make improvements in every department and the proses inside it. Engines are the main supporters in the production process. It need special attention improving the reliability of the machine. The problem discussed in this research is the absence of intervals maintenance of CNC lathe. In acquiring intervals maintenance planning based on reliability analysis of the breakdown machine data between january 2010 to august 2012. The results of the analysis showed that there are ten components that affect reliability engine : cooling system, spindle, lubrication device, turret, hydraulic, eretan, chuck, conveyor, electric cabinet, tail stock."

"Kondisi fasilitas produksi atau mesin merupakan salah satu faktor penting yang perlu diperhatikan demi menjaga kelancaran proses produksi. Untuk mengurangi frekuensi kegagalan mesin dapat dilakukan dengan menerapkan pemeliharaan preventif. Penelitian ini dilakukan di Pabrik Kelapa Sawit yang memproduksi Crude Palm Oil (CPO) dengan objek penelitian pada mesin screw press pada stasiun pengempaan. Saat ini, perusahaan telah menerapkan pemeliharaan preventif tetapi dinilai belum efektif karena downtime mesin masih tinggi, sekitar 76% dari waktu beroperasi. Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan interval waktu pemeliharaan preventif yang tepat untuk mesin screw press agar probabilitas mesin screw press beroperasi tanpa kegagalan dapat meningkat dengan analisis reliabilitas. Hasil penelitian menunjukkan bahwa komponen worm screw, coupling, van belt, dan gearbox merupakan komponen kritis dari mesin press 2 dan mesin press 4. Interval pemeliharaan preventif untuk komponen tersebut pada mesin press 2 agar mencapai reliabilitas 60% berturut-turut yaitu 725 jam, 820 jam, 770 jam, dan 820 jam. Sedangkan untuk mesin press 4, interval pemeliharaan preventif untuk empat komponen berturut-turut yaitu 790 jam, 970 jam, 960 jam, dan 860 jam.

---

The condition of production facilities or machine is one of the crucial factors that need to be considered to maintain the smoothness of the production process. To reduce the frequency of machine failures, preventive maintenance can be implemented. This research was conducted at a Crude Palm Oil (CPO) Processing Plant, with the research object being the screw press machine at the pressing station. Currently, the company has implemented preventive maintenance, but it is considered ineffective due to high machine downtime, approximately 76% of the operating time. The aim of this research is to determine the appropriate interval for preventive maintenance for the screw press machine to increase the probability of operation without failure through reliability analysis. The research results show that the worm screw, coupling, van belt, and gearbox components are critical components of press machines 2 and 4. The preventive maintenance intervals for these components on press machine 2 to achieve 60% reliability are 725 hours, 820 hours, 770 hours, and 820 hours, respectively. Meanwhile, for press machine 4, the preventive maintenance intervals for the four components are 790 hours, 970 hours, 960 hours, and 860 hours, respectively."

"Perencanaan dan penjadwalan produksi umumnya diperlakukan secara berurutan. Berdasarkan tinjauan kritis penerapan teknik simulasi untuk masalah Perencanaan dan Pengendalian Produksi (PPC) antara tahun 2022 dan 2014, literatur secara sistematis dipersempit dari sekitar 2.250 menjadi 131. Lima masalah yang dipertimbangkan dalam PPC adalah perencanaan sumber daya fasilitas, perencanaan kapasitas, perencanaan pekerjaan, perencanaan proses dan penjadwalan produksi. Pengembangan sistem pakar dalam penjadwalan menimbulkan banyak masalah dan berbagai pendekatan telah dicoba dalam sistem prototipe. Salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi lensa polycarbonate menerapkan sistem make to order. Berdasarkan penjadwalan produksi yang telah diterapkan, target penyelesaian pesanan selama 30 hari belum terpenuhi. Berdasarkan permasalahan pada penjadwalan produksi, dilakukan analisis penjadwalan produksi dan keseimbangan lini untu produksi lensa polycarbonate. Sehingga, dapat memenuhi target penyelesaian pesanan yang telah ditetapkan.

---

Production planning and scheduling are generally treated sequentially. Based on a critical review of the application of simulation techniques to Production Planning and Control (PPC) problems between 2002 and 2014, the literature was systematically narrowed from about 2,250 to 131. The five problems considered in PPC are facility resource planning, capacity planning, work planning , process planning and production scheduling. The development of expert systems in scheduling poses many problems and many different approaches have been tried in prototyping systems. One of the manufacturing companies that produce polycarbonate lenses applies a make to order system. Based on the production scheduling that has been applied, the order completion target has not been met for 30 days. Based on the problem in production scheduling, analyzing by production scheduling and line balancing for polycarbonate lens production. So it can meet the target completion of orders that have been set."

"ABSTRAKProses produksi tepung terigu terdiri dari enam proses utama, terdapat permasalahan pada salah satu proses yaitu proses pengemasan disebabkan oleh tingginya intensitas breakdown mesin dan apabila terjadi secara terus menerus dapat mempengaruhi waktu downtime produksi yang mengakibatkan kurang maksimalnya utilisasi mesin sehingga jumlahnya harus diminimalisir. Penelitian ini diawali dengan mengidentifikasi akar permasalahan utilisasi mesin yang tidak maksimal dengan cause-effect analysis, didapatkan penyebab utama yaitu belum adanya jadwal pemeliharaan yang tepat. Permasalahan difokuskan pada mesin packer dan empat komponen kritis didalamnya yaitu komponen heater, metal detector, sealing dan plastic wrapper. Penelitian dilanjutkan dengan perhitungan Time to Failure dan Time to Repair yang kemudian dilanjutkan ke perhitungan Mean Time to Failure dan Mean Time to Repair sesuai dengan distribusi yang sudah dicocokkan. Penelitian diakhiri dengan penentuan interval untuk pemeliharaan berdasarkan batas akhir reliability masing-masing mesin.

---

ABSTRAKFlour production process consists of six main processes, there is a problem in one of the process. It is the packaging process caused by the high intensity of machine breakdown and if it occurs continuously, it can affect the downtime of production resulting in less maximum utilization of the machine so that the amount should be minimized. This research begins by identifying the root of the problem in machine utilization that is not optimum with the cause effect analysis, the main cause of it is that there is no proper maintenance schedule. The problem is focused on the packer machine and the four critical components inside, there are heater component, metal detector, sealing and plastic wrapper. The study advanced with the calculation of Time to Failure and Time to Repair which then continued to the calculation of Mean Time to Failure and Mean Time to Repair in accordance with the distribution that has been matched. The study ends with the determination of the interval for maintenance based on the limits of the reliability of each machine."

"Banyak riset telah dilakukan untuk meningkatkan hasil produksi, meminimumkan downtime mesin, mengoptimalkan penjadwalan produksi, menyediakan bahan baku dan bahan kemasan, dll. Fluktuasi permintaan konsumen menjadi faktor yang sulit untuk diprediksi. Penjadwalan produksi memiliki peranan yang penting untuk memberikan hasil produksi yang optimal.Pada awal riset ini metode Autoregresif Integrated Moving Average ARIMA digunakan untuk melakukan peramalan dengan menggunakan data historikal, optimasi yang dilakukan untuk meningkatkan hasil produksi, adalah dengan meminimumkan makespan dan jumlah lini mesin yang digunakan. Model yang digunakan mixed integer linear programming. Metode branch and bound B B dikembangkan untuk penyelesaian masalah ini. Riset ini juga membandingkan antara model meminimumkan makespan dengan meminimumkan makespan dan jumlah lini yang digunakan. Total biaya yang dibutuhkan menjadi faktor penentu, model mana yang lebih baik. Beberapa skenario juga disertakan untuk mengetahui kemungkinan model ini diterapkan pada keadaan nyata. Pada tesis ini studi kasus yang dilakukan adalah meminimumkan makespan dan meminimumkan jumlah lini yang digunakan. Hasil yang diperoleh pada studi kasus ini adalah 295,4 jam dengan lini yang digunakan adalah satu lini mesin.

---

Researches has been done to improve production output, minimize machine downtime, optimize production scheduling, provide raw materials and packaging materials, etc. Fluctuations in consumer demand is a difficult factor to predict. Production scheduling has an important role to provide optimal production results.

At the beginning of this research, the method of Autoregressive Integrated Moving Average ARIMA is used to forecast using historical data, the optimization done to improve the production yield, is to minimize the makespan and the number of machine lines used. The model used mixed linear integer programming. The branch and bound method B B was developed to solve this problem.

This research also compares the minimize makespan model with minimize makespan and number of lines used. The total cost required becomes the deciding factor, which model is better. Several scenarios are also included to find out the possibility of this model being applied to real circumstances. In this thesis, the case study is minimizing the makespan and minimizing the number of lines used. The results obtained in this case study was 295.4 hours with the line used being one machine line."