Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKCrusher Line A adalah mesin PT XYZ dengan frekuensi kerusakan tertinggi tahun 2016 menggunakan pemeliharaan mesin tidak sesuai keandalan. Diperlukan analisis keandalan untuk merencanakan pemeliharaan. Dengan mempertimbangkan keandalan, biaya, dan kapasitas produksi, dibuat 4 rencana pemeliharaan, yaitu PM berorientasi keandalan komponen, PM berorientasi umur pakai komponen, PM berdasarkan MTBF kondisi pemeliharaan 2016, dan PM berdasarkan MTBF optimum 2015. PM berorientasi umur pakai komponen memiliki kapasitas produksi terbaik. PM berdasarkan MTBF kondisi pemeliharaan 2016 memiliki biaya terbaik. PM berdasarkan MTBF optimum 2015 memiliki keandalan terbaik. PM berorientasi keandalan komponen memiliki faktor keandalan dan faktor biaya kedua terbaik yang diusulkan untuk diterapkan.

---

ABSTRACTCrusher Line A is a PT XYZ machinery with the highest failure frequency using a maintenance plan that is not according to machine reliability. Reliability analysis is required to create the plan. In consideration of reliability, cost, and production, 4 maintenance plans is created, namely Component reliability oriented PM, Component life time oriented PM, MTBF of 2016 maintenance based PM, and Optimum MTBF of 2015 based PM. Component life time oriented PM has the best production, MTBF of 2016 maintenance based PM has the best cost, Optimum MTBF of 2015 based PM has the best reliability. Component reliability based PM is the second best in terms of reliability and cost, therefore it is recommended to be applied."

"ABSTRAKSalah satu tujuan dalam kegiatan pemeliharaan mesin adalah meningkatkan dan menjaga nilai availability. Kegiatan tersebut merupakan hal penting untuk berlangsungnya proses di sebuah industri. Sehingga skripsi ini dibuat untuk membahas mengenai pencarian MTBF optimum suatu mesin di PT. XYZ yang dapat menghasilkan peningkatan availability. Mesin yang dibahas dalam penelitian ini adalah crusher line B karena memiliki breakdown yang paling tinggi di tahun 2015. Proses Optimasi dilakukan dengan menggunakan tool optquest di software crystal ball yang tingkat kepercayaannya diatur sebesar 90% dan iterasi sebanyak 1.000 kali. Dari proses optimasi, hasil MTBF optimum yang didapat memiliki nilai-nilai yang lebih besar dari MTBF yang dihitung secara manual di setiap bulannya. MTBF optimum tertinggi adalah sebesar 856,867 menit yang dapat digunakan sebagai dasar dari persiapan kegiatan preventive maintenance, sehingga dapat menjaga nilai availability mesin tersebut.

---

ABSTRACTOne of the goals in the maintenance of the machine is to increase and keep the availability. That is an important thing for the industry process. So that, this paper discusses about the search for the machine optimum MTBF in PT. XYZ that can give availability enhancement. Machine that is discussed in this study is the crusher line B because it has the highest breakdown in 2015. The optimization process is performed using optquest tool in the crystal ball software with the confidence level is set at 90% and as much as 1.000 times iteration. From the optimization process, the results obtained optimum MTBF that have values greater than manually calculated MTBF in every month. The highest MTBF optimum amounted to 856,867 minutes which can be used as a basis of preparation to perform preventive maintenance which has goal to keep the value of the machine availability."

"ABSTRAKDalam menjaga pertumbuhan bisnis, operator perlu mempertahankan serta meningkatkan kualitas jaringannya. Kunci dari kualitas jaringan adalah dengan mempertahankan ketersediaan dan kehandalan jaringan, untuk itu operator melaksanakan aktivitas pemeliharaan BTS yang dimilikinya. Pada operator PT. XYZ sudah dilakukan aktivitas pemeliharaan, namun belum ada kesesuaian antara jadwal pemeliharaan BTS dengan frekuensi downtime yang menyebabkan besarnya biaya kerusakan yang harus dikeluarkan operator, sehingga hal ini menyebabkan meningkatnya kontribusi biaya pemeliharaan terhadap total biaya operasional. Dengan menerapkan strategi penjadwalan ulang pemeliharaan pencegahan preventive maintenance yang berbeda-beda pada setiap site berdasarkan minimal interval waktu downtime atau Mean Time Between Failure MTBF dari masing-masing site, maka biaya pemeliharaan dapat dihemat hingga 50 dari total biaya failure dengan nilai kehandalan jaringan reliability sesuai harapan, yaitu pada nilai di atas 90 .

---

ABSTRACTOperators need to maintain and improve the network quality to sustain business growth. The keys of the network quality are availability and reliability network, therefore operator needs to do the maintenance activities of base stations. Operator PT. XYZ has been performed maintenance activities, but there is no compatibility between the maintenance schedule and the frequency of site downtime, so operator must spend more failure cost and the contribution of maintenance costs to the total operating costs will increase. By implementing a strategy of re scheduling preventive maintenance at each site based on a minimum interval of downtime or Mean Time Between Failure MTBF , the maintenance costs can be saved up to 50 of the total failure cost with network reliability as expected at value above 90 ."

"Kondisi fasilitas produksi atau mesin merupakan salah satu faktor penting yang perlu diperhatikan demi menjaga kelancaran proses produksi. Untuk mengurangi frekuensi kegagalan mesin dapat dilakukan dengan menerapkan pemeliharaan preventif. Penelitian ini dilakukan di Pabrik Kelapa Sawit yang memproduksi Crude Palm Oil (CPO) dengan objek penelitian pada mesin screw press pada stasiun pengempaan. Saat ini, perusahaan telah menerapkan pemeliharaan preventif tetapi dinilai belum efektif karena downtime mesin masih tinggi, sekitar 76% dari waktu beroperasi. Tujuan dari penelitian ini adalah menentukan interval waktu pemeliharaan preventif yang tepat untuk mesin screw press agar probabilitas mesin screw press beroperasi tanpa kegagalan dapat meningkat dengan analisis reliabilitas. Hasil penelitian menunjukkan bahwa komponen worm screw, coupling, van belt, dan gearbox merupakan komponen kritis dari mesin press 2 dan mesin press 4. Interval pemeliharaan preventif untuk komponen tersebut pada mesin press 2 agar mencapai reliabilitas 60% berturut-turut yaitu 725 jam, 820 jam, 770 jam, dan 820 jam. Sedangkan untuk mesin press 4, interval pemeliharaan preventif untuk empat komponen berturut-turut yaitu 790 jam, 970 jam, 960 jam, dan 860 jam.

---

The condition of production facilities or machine is one of the crucial factors that need to be considered to maintain the smoothness of the production process. To reduce the frequency of machine failures, preventive maintenance can be implemented. This research was conducted at a Crude Palm Oil (CPO) Processing Plant, with the research object being the screw press machine at the pressing station. Currently, the company has implemented preventive maintenance, but it is considered ineffective due to high machine downtime, approximately 76% of the operating time. The aim of this research is to determine the appropriate interval for preventive maintenance for the screw press machine to increase the probability of operation without failure through reliability analysis. The research results show that the worm screw, coupling, van belt, and gearbox components are critical components of press machines 2 and 4. The preventive maintenance intervals for these components on press machine 2 to achieve 60% reliability are 725 hours, 820 hours, 770 hours, and 820 hours, respectively. Meanwhile, for press machine 4, the preventive maintenance intervals for the four components are 790 hours, 970 hours, 960 hours, and 860 hours, respectively."

"Penelitian ini membahas tentang analisa kehandalan pada mesin CNC Milling VDL-500 pada sebuah perusahaan yang bergerak dibidang forging. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan interval penjadwalan preventive maintenance untuk meningkatkan kehandalan, karena dari pihak pabrikan tidak memiliki jadwal pemeliharaan mesin yang mengakibatkan ketersediaan mesin menurun. Dengan melakukan analisa kehandalan dan analisa resiko,ditemukan 10 komponen utama yang dapat menyebabkan kegagalan mesin, 8 diantaranya membutuhkan kegiatan preventive maintenance yaitu Spindle dengan interval 143 jam, Conveyor dengan interval 260 jam, Slide unit & work table dengan interval 648 jam, Pneumatic Device dengan interval 936 jam, Lubrication Device dengan interval 775 jam, X Axis Servo Driver dengan interval 610 jam, Z Axis Servo Driver dengan interval 1331 jam dan Cooling dengan interval 1105 jam beserta penugasannya dari tiap komponen dengan memasukkan analisis resiko. Untuk 2 komponen lainnya yaitu Y Axis Servo Driver dan Electric Cabinet tidak membutuhkan jadwal preventive maintenance karena tidak dapat meningkatkan kehandalannya.

---

This research discusses about the reliability analysis on CNC Milling machines VDL-500 in a forging company. The purpose of this research is to get the interval scheduling of preventive maintenance to improve CNC Milling VDL- 500 performance because that company not have preventive maintenance schedule so availability of machine decreasing. With Reliability analysis and risk analysis, 10 major components that were found to cause engine failure, 8 of them require Spindle maintenance activity with 143 hours interval, Conveyor maintenance with 260 hours interval, Slide unit and work table maintenance with 648 hours interval, Pneumatic Device with 936 hours interval, Lubrication Device with 775 hours interval, X Axis Servo Driver with 610 hours interval, Z Axis Servo Driver with 1331 hours interval and Cooling with 1105 hours interval with its assignment of each component by including risk analysis. Two other components, Y Axis Servo Driver and Electric Cabinet, are not require preventive schedule maintenance because it can’t increase the reliability."

"ABSTRACTPemeliharaan mesin memiliki peranan penting untuk menjaga mesin selalu berada dalam kondisi baik. Buruknya penjadwalan pemeliharaan mesin dapat berdampak pada kegagalan mesin dan hal ini akan membuat proses produksi terhenti. Jika ini terus berlanjut, kerugian karena mesin yang berhenti bekerja dapat menjadi perhatian besar bagi perusahaan. Penelitian ini dilakukan di PT. XYZ yang merupakan perusahaan yang memproduksi dan mengekspor pintu kayu. Biaya pemeliharaan mesin yang tinggi yaitu sekitar 66 dari total biaya overhead membuat perusahaan harus mencari solusi untuk mengurangi biaya tersebut. Tujuan dari penelitian yaitu berfokus pada penghitungan keandalan komponen-komponen kritis mesin untuk menentukan interval pemeliharaan yang tepat. Semakin andal sebuah mesin semakin kecil kemungkinannya untuk rusak. Konsep analisis keandalan menggunakan metode statistik dalam menghitung probabilitas keandalan komponen-komponen kritis dari waktu ke waktu. Data yang digunakan adalah data Time Between Failure TBF dan Time To Repair TTR dari data historis mesin tahun 2015-2017. Hasil menunjukkan terdapat 6 komponen kritis yaitu bearing motor, bearing shaft, piston press, linear bearing, adjuster, dan joint couple dengan interval pemeliharaan menggunakan tingkat reliabilitas 0.9 berturut-turut yaitu 20 hari, 6 hari, 15 hari, 20 hari, 56 hari, dan 21 hari.

---

ABSTRACTMaintenance has an important role to keep the machine always in good condition. The poor scheduling of machine maintenance can have an impact on engine failure and this will make the production process stalled. If this continues, losses due to machines that stop working can be a big concern to the company. This research was conducted at PT. XYZ which is a company that produce and export wooden door. High machine maintenance cost, which is about 66 of the total overhead cost, makes the company should find a solution to reduce the cost. The purpose of the study is to focus on calculating the reliability of critical components of the machine to determine the appropriate maintenance interval. The more reliable a machine the less likely it is to break down. The concept of reliability analysis uses statistical methods in calculating the probability of reliability of the critical components over time. The data used are Time Between Failure TBF and Time To Repair TTR data from machine 39 s historical data of 2015 2017. The results show that there are 6 critical components bearing motor, bearing shaft, piston press, linear bearing, adjuster, and joint couple with maintenance interval using reliability level 0.9 consecutive i.e. 20 days, 6 days, 15 days, 20 days, 56 days, and 21 days. "

"ABSTRAKProses produksi tepung terigu terdiri dari enam proses utama, terdapat permasalahan pada salah satu proses yaitu proses pengemasan disebabkan oleh tingginya intensitas breakdown mesin dan apabila terjadi secara terus menerus dapat mempengaruhi waktu downtime produksi yang mengakibatkan kurang maksimalnya utilisasi mesin sehingga jumlahnya harus diminimalisir. Penelitian ini diawali dengan mengidentifikasi akar permasalahan utilisasi mesin yang tidak maksimal dengan cause-effect analysis, didapatkan penyebab utama yaitu belum adanya jadwal pemeliharaan yang tepat. Permasalahan difokuskan pada mesin packer dan empat komponen kritis didalamnya yaitu komponen heater, metal detector, sealing dan plastic wrapper. Penelitian dilanjutkan dengan perhitungan Time to Failure dan Time to Repair yang kemudian dilanjutkan ke perhitungan Mean Time to Failure dan Mean Time to Repair sesuai dengan distribusi yang sudah dicocokkan. Penelitian diakhiri dengan penentuan interval untuk pemeliharaan berdasarkan batas akhir reliability masing-masing mesin.

---

ABSTRAKFlour production process consists of six main processes, there is a problem in one of the process. It is the packaging process caused by the high intensity of machine breakdown and if it occurs continuously, it can affect the downtime of production resulting in less maximum utilization of the machine so that the amount should be minimized. This research begins by identifying the root of the problem in machine utilization that is not optimum with the cause effect analysis, the main cause of it is that there is no proper maintenance schedule. The problem is focused on the packer machine and the four critical components inside, there are heater component, metal detector, sealing and plastic wrapper. The study advanced with the calculation of Time to Failure and Time to Repair which then continued to the calculation of Mean Time to Failure and Mean Time to Repair in accordance with the distribution that has been matched. The study ends with the determination of the interval for maintenance based on the limits of the reliability of each machine."

"ABSTRAKFailure mode and effect analysis FMEA adalah salah satu tools digunakan untuk melakukan pemetaan potensi-potensi kegagalan yang terjadi Pada suatu sub sistem atau part guna mengurangi potensi terjadinya kegagalan. Pada penelitian ini melakukan penelitian tentang penerapan FMEA Pada mesin disc mill fc 45 line C, dan menetapkan 5 mainparts serta 13 potensi kegagalan, pemetaan potensi kegagalan untuk membuat rencana preventive maintenance sesuai dengan sebab dan akibat yang ditimbulkan oleh potensi-potensi kegagalan tersebut.

---

ABSTRACTFailure mode and effect analysis FMEA are one of tools which used to maping potentials failure at sub system or part of system. The journal is studies about FMEA application, especially for Disc mill fc 45 machine at line C, determain 5 mainpart and 13 potential failure, maping of potential failure which is a base of preventive maintenance planing and schedule to prevent effect of every potential failure. "

"P.T. lndofood Sukses Makmur merupakan perusahaan manufaktur yangbergerak dibidang industri makanan. Pada salah satu divisi perusahaan ini, yaitudivisi Noodle yang mengembangkan industri makanan mie instant, mempunyaipermintaan kebutuhan pasar yang sangat tinggi, sehingga permintaan untukberproduksi juga sangat besar. Hal ini menuntut kesiapan mesin-mesin untukbelproduksi dalam memenuhi permintaan tersebut.Preventive maintenance merupakan suatu sistem pemeliharaan untukmempersiapkan kondisi mesin-mesin agar selalu siap untuk berproduksi sesuaidengan jadwal yang telah ditentukan. Dalam prakteknya, preventive maintenanceini memerlukan kesiapan, ketelitian dan kecepatan dalam memperoleh data yangbelhubungan dengan kegiatan pemeliharaan dan kebutuhan spare parts sebagaipendukungnya dalam rangka mendapatkan informasi yang tepat dan cepat.Dalam hal ini diperlukan suatu sistem informasi manajemen yang sesuaidengan kondisi nyata kebutuhan preventive maintenance. Sejalan denganperkembangan teknologi informasi, maka untuk memperoleh informasi yang cepatdan tepat diperlukan sistem komputerisasi yang tepat sebagai alat pendukungsuatu rancangan sistem informasi manajemen untuk preventive maintenancetersebut.Pada tugas akhir ini dirancang suatu model sistem informasi manajemenuntuk preventive maintenance dengan sistem komputerisasi. Rancangan sistemini diharapkan menjadi suatu model yang bermanfaat sebagai pengganti sistemmanual yang digunakan di P.T. Indofood Sukses Makmur sekarang ini"

"Kegiatan Operasi dan Pemeliharaan Jaringan Pipa Gas (O & M) dilakukan untuk memastikan Infrastrtuktur Pipa Gas dapat berjalan dengan handal dan aman. Estimasi Biaya O & M yang digunakan untuk menyusun anggaran O & M Rutin, Non Rutin serta Pendukung O & M menggunakan pendekatan deterministik dimana telah diketahui komponen penyusun pekerjaan serta harga pembentuknya. Namun dari data tahun 2016-2019 terdapat realisasi atas biaya yang belum pernah dialokasikan seperti pekerjaan tidak terencana (unplaned) dan penanganan kondisi gawat darurat (emergency) dan mengambil alokasi anggaran yang telah direncanakan untuk kegiatan O & M. Realisasi biaya tersebut dapat diartikan sebagai Biaya Kontingensi O & M dimana biaya tersebut tidak dapat diprediksi dan dihitung sebelumnya namun terjadi. Dampak jangka Panjang dari diambilnya alokasi anggaran O & M yang sudah direncanakan dimana perusahaan belum mengalokasikan khusus anggaran kontingensi, dapat mengganggu Integrity dan keselamatan penyaluran gas.Untuk menjawab masalah tersebut diperlukan Pemodelan Estimasi Biaya Kontingensi Operasi dan Pemeliharaan yang digunakan untuk menentukan formula beban biaya kontingensi Operasi dan Pemelihaaan Jalur Pipa Gas Distribusi terhadap perencanaannya. Dalam Tesis ini dilakukan penelitian mengenai pengujian komponen variabel pembentuk biaya kontingensi Pengoperasian dan Pemeliharaan pipa gas seperti variabel Perbaikan Pipa, Relokasi Pipa, Sewa Lahan agar didapatkan suatu Pemodelan Estimasi Biaya kontingensi Operasi dan Pemeliharaan yang sesuai menggunakan Artificial Neural Network dengan bantuan Matlab Program. Dari hasil Pemodelan tersebut didapatkan formula model estimasi biaya kontingensi Operasi dan Pemeliharaan. Dari hasil estimasi biaya yang diperoleh, perusahaan dapat melakukan perencanaan anggaran yang lebih aktual dengan mengalokasikan biaya kontingensi secara khusus untuk dapat tetap memastikan kegiatan preventive, predictive maintenance dan corrective action dapat berjalan sesuai dengan siklus life time asset serta integrity dan keselamatan kegiatan operasional dapat dilaksanakan guna keberlangsung bisnis perusahaan serta memberikan pelayanan terbaik kepada pelanggan dan pemangku kepentingan.

---

Operation and maintenance (O & M) activities are carried out to guarantee that the Gas Pipeline Infrastructure can operate reliably and safely. The O&M Cost Estimation utilized to prepare Routine, Non-Routine, and O&M Supporter budgets employs a deterministic methodology in which the components of the job and their costs are known. However, the 2016-2019 data shows that costs that were never allocated, such as unanticipated work (unplanned) and dealing with emergency situations (emergency), as well as taking planned budget allocations for O&M operations, were realized. These costs can be regarded as costs when they are realized. O&M contingency expenditures cannot be forecast or anticipated in advance, yet they do occur. The long-term consequences of taking the scheduled O&M budget allocation and not allocating a special contingency budget can jeopardize the integrity and safety of gas distribution.

Model the Estimation of Operations and Maintenance Contingency Costs, which are used to establish the contingency cost load formula for Operation and Maintenance of Distribution Gas Pipelines against its plans, is required to solve this problem.

In order to obtain a suitable contingency cost estimation modeling using Artificial Neural Network with the help of the Matlab Program, a research was conducted on testing the variable components that form contingency costs for operation and maintenance of gas pipes, such as variable pipe repair, pipe relocation, and land rent.

A model formula for estimating Operations and Maintenance contingency costs is derived from the modeling findings. The company can plan a more actual budget based on the estimated costs obtained by allocating contingency costs specifically to ensure that preventive, predictive maintenance, and corrective action activities can run in accordance with the life time asset cycle, and the integrity and safety of operational "