Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKSekitar 95 dari seluruh bijih kromit yang ditambang di dunia digunakan sebagai bahan baku pembuatan ferrochromium FeCr . Pada penelitian sebelumnya, peleburan pasir kromit kadar rendah tidak dapat menghasilkan ferrochromium dengan kadar Cr ge; 60 sehingga pasir kromit kadar rendah harus dilakukan proses benefisiasi untuk meningkatkan kadar Cr dan rasio Cr/Fe sebelum proses peleburan menjadi ferrochromium. Penelitian ini menggunakan pasir kromit kadar rendah asal Kabupaten Konawe, Sulawesi Selatan. Proses benefisiasi yang dilakukan adalah magnetic separation menggunakan medan magnet 800 Gauss dan reduction roasting selama 60 menit pada temperatur 1000 C dengan variabel jumlah reduktor, yaitu 5 lean carbon, stokiometri, 5 excess carbon dan 10 excess carbon serta jumlah aditif CaSO4, yaitu 5 , 10 , 15 , dan 20 . Rasio Cr/Fe dan kadar Cr pada bahan baku pasir kromit adalah 0,9 dan 19,27 . Kromium dalam pasir kromit kadar rendah berada dalam mineral magnesiochromite, aluminian, yang terasosiasi dengan unsur besi dalam struktur spinel. Magnetic separation yang dilakukan pada bahan baku pasir kromit menghasilkan kenaikan rasio Cr/Fe dan kadar Cr menjadi sebesar 1,31 dan 21,33 akibat adanya pemisahan antara kromit yang bersifat paramagnetik dan pengotornya yang bersifat magnetik. Selanjutnya, hasil terbaik dari reduction roasting yang dilanjutkan dengan magnetic separation diperoleh pada proses reduction roasting dengan menggunakan 10 excess carbon dan 20 CaSO4, yaitu menghasilkan rasio Cr/Fe dan kadar Cr sebesar 1,19 dan 20,48 atau setara dengan FeCr yang mengandung 54,5 Cr.

---

ABSTRACTAround 95 of mined chromite ore in the world is utilized as raw material for ferrochromium making process. According to the previous research, the melting of low grade chromite sand could not produce ferrochromium with Cr ge 60 so that low grade chromite sand has to be beneficiated to enhance the chromium grade and Cr Fe ratio before the melting process to produce ferrochromium. This research utilized low grade chromite sand from Konawe District, South Sulawesi. The beneficiation processes that was conducted were magnetic separation, which used magnetic field of 800 Gauss and reduction roasting for 60 minutes at 1000 C with various reductant dosage, 5 lean carbon, stoichiometry, 5 excess carbon and 10 excess carbon along with various dosage of CaSO4 as additive, 5 , 10 , 15 , and 20 . Cr Fe ratio and chromium content in low grade chromite sand are 0.9 and 19.27 . Chromium, in low grade schromite sand, was existed as magnesiochromite, aluminian, which associated with iron in spinel structure. Magnetic sseparation process that was conducted to the raw material, resulted in enhancement of Cr Fe ratio and chromium content to 1.31 and 21.33 due to separation of the paramagnetic chromite from the magnetic gangue. Furthermore, the best result from reduction roasting followed by magnetic separation was obtained when reduction roasting used 10 excess carbon and 20 CaSO4, which resulted at 1.19 of Cr Fe ratio and 20.48 of chromium content or equivalent to FeCr with 54.5 Cr."

"ABSTRAKFerokrom (45-75% Cr dan 35-50% Fe) adalah paduan yang sangat penting dalam pembuatan baja tahan karat karena sifat kekuatan dan ketahanan terhadapa korosi yang tinggi. Ferokrom dibuat dari bijih kromit, sumber kromium yang paling ekonomis untuk di eksploitasi, melalui proses peleburan dengan menggunakan submerged arc furnace. Proses benefisiasi dengan metode roasting adalah proses yang digunakan oleh industri ferokrom dengan rasio Cr/Fe sebagai parameter utama dalam menentukan efisiensi operasi. Semakin tinggi nilai rasio Cr/Fe hasil benefisiasi, semakin tinggi efisiensi yang dicapai saat proses peleburan. Tujuan dari penelirian ini adalah untuk mencapai rasio Cr/Fe tertinggi dengan melakukan beberapa parameter selama proses roasting. Separasi magnet menggunakan kuat magnet 500 gauss dilakukan terhadap pasir kromit kadar rendah.Roasting dilakukan pada temperatur 800, 1000 dan 1200 oC selama 30, 60, dan 90 menit. 100 gram produk non magnet hasil separasi magnet awal digunakan sebagai material utama, 30,6 gram batubara sebagai reduktor dan 10 gram CaCO3 sebagai flux. Separasi magnet dilakukan untuk memisahkan senyawa yang bersifat magnet hasil roasting. Respon dari roasting di lihat dengan X-ray diffraction (XRD), sedangkan efek separasi magnet dievaluasi dengan X-ray fluorescence (XRF). Hasil penelitian ini menunjukkan rasio Cr/Fe tertinggi adalah 1,54 pada roasting 1000 oC selama 60 menit. Terlihat bahwa roasting dapat memisahkan senyawa FeO dari struktur spinel dan separasi magnet dapat mengurangi unsur besi untuk meningkatkan rasio Cr/Fe.

---

ABSTRACTFerrochromium (45-70 % Cr and 35-50% Fe) is a vital alloy mostly used for the production of stainless steel due to its high strength and corrosion resistance. It is produced from chromite ore, the only economically exploitable resource of chromium, through carbo-thermic smelting in submerged arc furnaces. The beneficiation-roasting process of chromite is currently applied as ferrochromium industrial production with the Cr/Fe ratio as the main parameter to determine the efficiency of the operation. The higher Cr/Fe ratio obtained during beneficiation-roasting process, the higher efficiency of smelting would be achieved. The objective of this research is to get the highest Cr/Fe ratio with conducting several parameters during roasting operation. Magnetic separation using 500 gauss of the magnetic intensity was carried out to the low grade chromite ore.Roasting was conducted at 800, 1000 and 1200 oC for 30, 60 and 90 minutes with the 100 grams of non-magnetic product as the main material, 30.6 gram of coal as reductor and 10 gram of CaCO3 as flux. Afterwards, magnetic separation was reconducted to separate the magnetic constituent. The roasting response was observed by X-ray diffraction (XRD), while the effect of magnetic separation was determined by X-ray fluorescence (XRF). The results showed that the highest Cr/Fe ratio is 1.54, achieved after roasting at 1000oC for 60 minutes. It clearly indicates that roasting process has successfully released the FeO from Spinel Crystal and separation using magnet can decrease the iron constituent in chromite to enhance the Cr/Fe ratio."

"ABSTRAKMelalui Proses Benefisiasi dengan Variabel Jumlah Penambahan Reduktor Coal dan Aditif CaCO3 pada Reduction-RoastingSekitar 90 dari bijih kromit ditambang dikonversi menjadi ferrochrome oleh industri metalurgi. Industri stainless steel mengkonsumsi sekitar 80 dari ferrochrome yang diproduksi terutama dengan karbon tinggi . Pasir kromit kadar rendah pada penelitian ini merupakan pasir kromit lokal asal Kabupaten Konawe, Sulawesi Selatan. Benefisiasi dilakukan menggunakan teknik Magnetic Separation baik di awal sebelum reduction-roasting maupun di akhir setelah reduction-roasting dan Pre-reduction roasting dilakukan selama 60 menit pada temperatur 1000 C menggunakan variabel penambahan jumlah reduktor sebesar 5 lean coal, stokiometri, 5 excess carbon dan 10 excess carbon serta penambahan jumlah aditif sebesar 5 , 15 , dan 20 . Pengujian XRD dan XRF dilakukan dalam mengarakterisasi sampel awal dan hasil. Rasio Cr/Fe 0,9 dan kadar Cr pada pasir kromit awal 29,3 dalam bentuk Cr2O3 serta kadar Fe 30,9 dalam bentuk Fe2O3. Setelah dilakukan pemisahan magnetik di awal rasio Cr/Fe meningkat menjadi 1,31. Kemudian dilakukan reduksi-roasting dengan hasil bahwa variasi penambahan reduktor dan aditif dapat mempengaruhi perubahan fasa yang terjadi. Dengan seiring penambahan aditif, pemecahan struktur spinel akan semakin baik. Kemudian dilakukan pemisahan magnetic yang dilanjutkan dengan pengujian XRF, rasio Cr/Fe meningkat menjadi 1.530 pada variasi stokiometri reduktor 20 aditif dan 5 excess carbon 20 aditif. Reduktor optimum berada pada stokiometri dan 5 excess carbon sedangkan aditif optimum di 20 . Rasio Cr/Fe setara dengan 60,5 dalam FeCr. Oleh sebab itu, dapat disimpulkan proses benefisiasi berhasil untuk meningkatkan kadar Cr pada pasir kromit kadar rendah. Jenis aditif dan reduktor yang berbeda akan mempengaruhi hasil reduksi-roasting sehingga rasio Cr/Fe yang dihasilkan pun berbeda.Kata kunci: Ferrochrome, pasir krom kadar rendah, pasir krom metallurgical grade, benefisiasi, gravity separation, reduction roasting, magnetic separation

---

ABSTRACTThrough Beneficiation Process with the Variation of Reductant Coal and CaCO3 as Additive Dosage on Reduction Roasting Process Approximately 90 of the mined chromite ore is converted to ferrochrome by the metallurgical industry. Chromite sand low grade in this study is a local chromite sand origin Konawe, South Sulawesi. Beneficiation Magnetic Separation is done using techniques well in the beginning before the reduction roasting and in the end after reduction roasting and Pre reduction roasting is done for 60 minutes at a temperature of 1000 C using a variable amount of reductant additions of 5 lean coal, stoichiometric, 5 excess carbon and 10 excess carbon and the addition of an additive at 5 , 15 and 20 . XRD and XRF testing done in characterizing the initial sample and results. The ratio of Cr Fe and Cr content is 0.9 at the beginning of chromite sand in the form of 29.3 Cr2O3 and Fe content of 30.9 in the form of Fe2O3. After magnetic separation at the beginning of the ratio of Cr Fe increased to 1 31. Then do the reduction roasting with the result that the variation of the addition of reductant agents and additives can affect the phase change that occur. With over additive, breaking spinel structure, the better. Then magnetic separation followed by XRF testing, the ratio of Cr Fe increased to 1.530 in the variation of 20 of the stoichiometric reductant additive and 5 20 excess carbon additives. Reductant agents that are in the optimum stoichiometric and 5 excess carbon while the optimum additive at 20 . The ratio of Cr Fe equivalent to 60.5 in FeCr. Therefore, it can be concluded successfully beneficiation process to increase the Cr content at low levels of chromite sand. Type different additives and reductant agents will affect the outcome of reduction roasting so that the ratio of Cr Fe produced any different. "

"ABSTRAKSekitar 90% bijih mangan di dunia digunakan untuk pembuatan ferromangan danferrosilicomangan sebagai material paduan dalam proses steel making. Penambahanunsur mangan dalam wujud paduan ferromangan pada proses steel making mampumeningkatkan kekerasan dan ketangguhan baja. Ferromangan diperoleh daripengolahan bijih mangan metallurgical grade dengan proses peleburan. Bijih mangankadar rendah, melalui penelitian sebelumnya oleh Hendri (2015) dan Noegroho (2016),tidak ekonomis untuk dilebur menjadi ferromangan 􀁇􀁈􀁑􀁊􀁄􀁑􀀃􀀰􀁑􀀃􀂕􀀙􀀓􀀈􀀃􀁖􀁈􀁋􀁌􀁑􀁊􀁊􀁄􀀃􀁅􀁌􀁍􀁌􀁋􀀃mangan kadar rendah harus dibenefisiasi terlebih dahulu untuk meningkatkan kadarmangan dan rasio Mn/Fe dalam bijih.Bijih mangan kadar rendah pada penelitian ini merupakan bijih mangan lokal asalLampung dan Jawa Timur. Benefisiasi dilakukan menggunakan teknik gravityseparation dan reduction roasting selama 30 menit menggunakan 20% batu baradilanjutkan magnetic separation pada medan magnet ±500 gauss. Bijih mangandihaluskan ke dalam ukuran -20+40, -40+60, dan -60+80 mesh dan temperaturreduction roasting divariasikan pada 500oC, 700oC, dan 900oC. Pengujian XRD danXRF dilakukan dalam mengarakterisasi sampel awal dan hasil.Rasio Mn/Fe dan kadar mangan pada bijih asal Lampung masing-masingsebesar 0,90 dan 7,83% sementara pada bijih asal Jawa Timur masing-masing sebesar1,356 dan 18,52%. Setelah dibenefisiasi, hasil terbaik dari proses gravity separationpada bijih Lampung tercapai pada rasio Mn/Fe 0,95 dengan kadar Mn 9,4% pada89,75% recovery berat sementara pada bijih Jawa Timur diperoleh pada rasio Mn/Fe3,32 dengan kadar mangan 40,48% pada 2,09% recovery berat. Selanjutnya, hasilterbaik dari reduction roasting dilanjutkan magnetic separation pada bijih Lampungdiperoleh pada rasio Mn/Fe 1,96 dan kadar mangan 6,81% pada 36 wt% recovery,sementara pada bijih Jawa Timur, tercapai pada rasio Mn/Fe 3,99 dan kadar mangan34,31% pada 44 wt% recovery.

---

ABSTRACTAbout 90% of manganese ore is utilized for ferromanganese andferrosilicomanganese production as alloying metal in the steel making process. Theaddition of manganese in the form of ferromanganese to the steel making process isable to increase hardness and toughness of steel. Ferromanganese is obtained from themetallurgical grade manganese ore processing through the smelting process. Low grademanganese ore, according to the previous research from Hendri (2015) and Noegroho(2016), was not economic for direct smelting to obtain ferromanganese with Mn 􀂕􀀙􀀓􀀈􀀑􀀃Therefore, low grade manganese ore must be beneficiate first to enhance themanganese grade and its ratio.Low grade manganese ore in this research are a local ore from Lampung andEast Java. The steps on the beneficiation process are including gravity separation andreduction roasting for 30 minutes using 20% of coal followed by magnetic separationat the magnetic intensity of ±500 Gauss. The particle size was reduced into -20+40, -40+60, and -60+80 mesh and the temperature of reduction roasting was varied at 500oC,700oC, and 900oC. XRD and XRF testing was conducted for the characterization of oreand the sample results.Mn/Fe ratio and manganese content in Lampung ore is respectively 0.9 and7.83%, while in East Java ore is respectively 1.356 and 18.52%. After beneficiation,the best results from gravity separation of Lampung ore was obtained at 0.95 of Mn/Feratio and 9.4% of manganese content at 89.75% of weight recovery, while in East Javaore was obtained at 3.32 of Mn/Fe ratio and 40.48% of manganese content at 2.09% ofweight recovery. Then, the best results of reduction roasting followed by magneticseparation of Lampung ore was obtained at 1.96 of Mn/Fe ratio and 6.81% ofmanganese content at 36% of weight recovery, while in East Java ore was obtained at3.99 of Mn/Fe ratio and 34.31% of manganese content at 44% weight recovery."

"Mangan merupakan logam ke empat yang paling banyak digunakan di dunia setelah baja, aluminium dan tembaga. Sekitar 95% mangan digunakan untuk kebutuhan metalurgi, yaitu untuk steelmaking dan pembuatan ferroalloys seperti silico-manganese dan ferromanganese. Mangan dapat dikategorikan berdasarkan kandungannya, yaitu bijih mangan kadar rendah (kurang dari 30% Mn), sedang (30%-40% Mn) dan tinggi (lebih dari 40% Mn). Pembuatan ferromangan dengan kadar Mn minimum 60% menggunakan bijih mangan kadar rendah sangat sulit, oleh karena itu perlu dilakukan proses benefisiasi untuk meningkatkan kadar bijih Mn serta rasio Mn/Fe.Dalam penelitian ini telah dilakukan proses benefisiasi terhadap dua jenis bijih mangan lokal, yaitu bijih mangan asal Lampung dan Jawa Timur. Benefisiasi dimulai dengan crushing dan grinding dua bijih mangan, untuk mereduksi ukuran partikel. Pengaruh ukuran partikel, yaitu -20+40, -40+60 dan -60+80 mesh terhadap proses benefisiasi telah dipelajari dalam penelitian ini. Proses benefisiasi berupa gravity separation dengan menggunakan metode shaking table dilakukan terhadap kedua jenis bijih mangan tersebut. Preliminary test dilakukan setelah gravity separation untuk mengetahui feasibility dari kedua bijih mangan tersebut untuk dilakukan proses benefisiasi tahap selanjutnya, yaitu reduction roasting. Reduction roasting dilakukan terhadap bijih mangan pada suhu 700oC dengan variasi waktu 1 jam, 1,5 jam dan 2 jam. Magnetic separation dilakukan terhadap masing-masing variasi waktu menggunakan magnet dengan kekuatan sekitar 500G.Hasil yang didapat menunjukkan bahwa ukuran partikel tidak terlalu mempengaruhi rasio Mn/Fe. Kemudian hasil dari gravity separation menunjukkan proses ini tidak efisien terhadap kedua bijih mangan. Pada bijih mangan asal Lampung tidak ada kenaikkan rasio Mn/Fe yang signifikan, lalu pada bijih mangan asal Jawa Timur rasio Mn/Fe naik menjadi 3,3 pada fraksi tailing, namun tailing yang didapat hanya sekitar 2,4% dari feed yang masuk sehingga menyebabkan proses ini tidak ekonomis. Reduction roasting memiliki efek yang penting untuk proses magnetic separation karena dapat mengubah senyawa hematite menjadi magnetite sehingga Fe pada bijih mangan dapat terpisah. Hasil magnetic separation menunjukkan rasio Mn/Fe paling tinggi didapat dalam waktu 1 jam pada ukuran -20+40, yaitu sebesar 6,10 dan menurun seiring semakin halusnya ukuran partikel.

---

Manganese is the fourth widely used metal in the world after steel, aluminium and copper. For about 95% of Manganese usage is for metallurgical applications, like steelmaking and the productions of ferroalloys, silico-manganese and ferromanganese. Manganese is categorized based on its content, which is low-grade (less than 30% of Mn), medium-grade (30-40% of Mn) and high-grade (more than 40% of Mn). Producing ferromanganese with a minimum content of Mn for about 60% using a low-grade manganese ore is very difficult, therefore beneficiation process is needed to enhance the Mn content and also the Mn/Fe ratio.In this research, beneficiation processes were conducted to two local low-grade manganese ores, manganese ore from Lampung Province and from East Java Province. Beneficiation starts by crushing and grinding two manganese ores, to reduce the particle size. The effect of particle sizes, which were -20+40, -40+60 dan -60+80 mesh, to the beneficiation processes were studied in this research. Gravity separation using shaking table as a method was the first step of beneficiation process that was conducted to both manganese ores. Preliminary test were done after the gravity separation to understood the feasibility of the two manganese ores that can be processed to the next beneficiation processes, reduction roasting. Reduction roasting was conducted to the manganese ore in 700oC for 1 hour, 1,5 hours and 2 hours as a time variant. Magnetic separation was done by separating every single time variant using a magnet with an intensity about 500G.The results shows that size fraction or particle size has a negligible effect to the Mn/Fe ratio. The gravity separation results shows that this process is not efficient to the both manganese ores. Lampung Province ore shows that there is no significant of Mn/Fe increment, and for East Java Province ore, Mn/Fe increases to 3.3 in tailing fraction, however the tailing fraction that is gained in this process was only about 2.4% from the feed therefore it?s not economical. Reduction roasting has an important effect for the magnetic separation process because it converts hematite compound to magnetite so the Fe from this ore can be separated. The magnetic separation results shows that the highest Mn/Fe ratio was gained in 1 hour on -20+40 size particle, which is 6.10 and decrease along with decresing the size particle."

" ABSTRAK Kromium merupakan salah satu unsur penting di dalam industri moderen. Kegunaan kromium yang paling utama adalah sebagai campuran dalam produksi baja tahan karat dalam bentuk ferrokromium. Bahan baku kromium yang dapat digunakan untuk menjadi ferrokromium harus memiliki kandungan 48 Cr2O3 min dengan rasio Cr/Fe sebesar 3. Bijih kromit kadar rendah, melalui penelitian sebelumnya oleh Nurjaman 2015 , hanya dapat menghasilkan ferrokromium dengan rasio Cr/Fe sebesar 0,662 Cr: 35,22 ; Fe: 53,15 , sehingga bijih perlu dibenefisiasi terlebih dahulu untuk meningkatkan kadar kromium dan rasio Cr/Fe yang terkandung di dalamnya. Bijih kromit kadar rendah pada penelitian ini merupakan bjih kromit lokal asal Kabupaten Konawe, Sulawesi Tenggara. Terdapat beberapa proses benefisiasi bijih kromit kadar rendah yang umum digunakan. Pada penelitian kali ini, digunakan teknik benefisiasi reduksi-roasting yang dilanjutkan dengan pemisahan magnetik. Sebelum proses reduksi-roasting, dilakukan proses pengayakan sehingga didapatkan bijih dengan ukuran partikel 50 mesh. Proses reduksi-roasting dilakukan pada temperatur 1000 C dengan durasi 60 menit dengan variasi jenis reduktor grafit, kokas, dan arang batok 5 excess carbon dan jumlah aditif CaCO3 5 , 15 , dan 20 . Proses pemisahan magnetik dilakukan dengan menggunakan sebuah magnetic disc dengan intensitas medan magnet sebesar 500 Gauss dalam keadaan kering. Proses karakterisasi mineral dengan alat XRD dilakukan setelah proses reduksi-roasting untuk mengamati perubahan senyawa yang terjadi. Di lain hal, karakterisasi dengan alat XRF dilakukan setelah proses pemisahan magnetik untuk mengetahui rasio Cr/Fe akhir pasir kromit. Rasio Cr/Fe dan kadar kromium pada bijih asal Kabupaten Konawe masing-masing sebesar 0,90 dan 29,3 .Setelah proses benefisiasi, kandungan Cr2O3 dan rasio Cr/Fe akhir yang dimiliki setiap sampel berbeda-beda. Nilai rasio Cr/Fe tertinggi didapatkan dari sampel yang menggunakan reduktor arang batok 5 excess carbon dan 20 aditif CaCO3, yaitu sebesar 1,601 Cr: 25,27 ; Fe: 15,78 Secara teoritis, kandungan Cr2O3 di dalam pasir kromit tersebut adalah 62,5 . Berdasarkan kepada data hasil penelitian, nilai rasio Cr/Fe meningkat seiring dengan meningkatnya jumlah aditif CaCO3 yang digunakan

---

ABSTRACT Chromium is on of the most important element in modern industry. The main function of chromium is an alloying metal ferrochrome in stainless steel production. To obtain metallurgical grade which economically used as alloying metal, the chromium ore chromite should contain 48 Cr2O3 min with Cr Fe ratio equal to 3. Low grade chromite ore, according to the previous research from Nurjaman 2015 , merely can produce ferrochrome with Cr Fe ratio 0.66 Cr 35.22 Fe 53.15 , therefore low grade chromite ore must be beneficiate first to enhance the chromium grade and its ratio. Low grade chromium ore in this research are a local ore from Konawe, Southeast Sulawesi. There are some available beneficiation process. The steps on the beneficiation process are including reduction roasting and magnetic separation. Before the reduction roasting process ocured, the size of the ore was filtered with 50 mesh siever tool. Reduction roasting process was occurred at 1000 C in 60 minutes, the reductant 5 excess carbon type graphite, cokes, and coconut shell charcoal and CaCO3 additive content 5 , 15 , and 20 was varied. Magnetic separation process was done by using 500 Gauss magnetic disc in dry condition. The mineral was characterized by XRD after the reuction roasting process to detect the compound change inside the mineral. On the other hand, the mineral was characterized by XRF after magnetic separation process to identified the final Cr Fe ratio of the chromite ore. Cr Fe ratio and chromium content in low grade Konawe chromite ore is respectively 0.9 and 29.3 . After the beneficiation process, the ores have different chromium content and Cr Fe ratio. The highest Cr Fe ratio was obtained from the ore with 5 excess carbon coconut shell charcoal reductant and 20 CaCO3 additive, the ratio is 1.601 Cr 25.27 Fe 15.78 . Theoritically, the final Cr2O3 content of the ore is 62.5 . Based on the research data, Cr Fe ratio enhanced with increasing the additive dosage."