Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKCoating Ni-P-nano powder Al2O3 yang dibuat dengan metode electroless kodeposisi memiliki keunggulan yaitu prosesnya tidak membutuhkan elektroda, laju deposisi yang cepat dan memiliki ketahanan korosi dan aus yang baik. Pada penelitian ini, parameter yang divariasi adalah komposisi penambahan nano powder Al2O3 dan temperatur heat treatment setelah proses electroless. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui fenomena struktur mikro, fasa dan kristalinitas, komposisi kimia dan distribusi unsur di permukaan coating, dan ketahanan korosi komposit coating Ni-P-nano powder Al2O3. Substrat yang digunakan yaitu Stainlesss Steel 410 di pretreatment untuk mengaktivasi permukaan, kemudian direndam dalam larutan yang terdiri dari nikel sulfat, natrium hypophosphite, ammonium sulfat, sodium asetat, lead asetat dan serbuk nano alumina. Substrat direndam selama 60 menit, dalam suhu proses 90±2°C dengan kecepatan putaran 150 rpm. Setelah proses electroless coating, substrat kemudian di heat treatment pada suhu 300, 400 dan 500°C. Karakterisasi sampel dilakukan menggunakan alat SEMEDS, XRD, dan CMS. Dari hasil percobaan menunjukkan terdapat perbedaan visual antara substrat logam dasar, substrat setelah proses electroless coating, dan substrat setelah diheat treatment. Berdasarkan variabel percobaan, untuk komposisi nano powder Al2O3 yang optimum adalah 10 gr/l dan temperatur heat treatment 400°C karena memberikan distribusi partikel dan ketahanan korosi yang paling baik.

---

ABSTRACT

The Ni-P-nano powder Al2O3 composite coating have been prepared by electroless codeposition method. It has advantage that the process does not require an electrode, fast deposition rate, good corrosion and wear resistance. In this study, the parameters are varied is the addition of nano powder Al2O3 composition and heat treatment temperature after electroless process. The aim of this research is to determine microstructure phenomenon, phase and crystalinity, chemical composition and distribution on coating surface, and corrosivity Ni-P-nano powder Al2O3 composite coating. The substrate is used stainless steel 410. Substrates have been pre treated in order to activate the surface. Then, substrate immersed in solution that consisting of nickel sulfate, sodium hypophosphite, ammonium sulfate, sodium acetate, lead acetate dan nano alumina powder. The substrate is immersed about 60 minutes at a 90±2°C temperature with speed of 150 rpm. After electroless coating process, the substrate is heat treated at 300, 400, and 500°C temperatures. Sample characterization has done by SEM-EDS, XRD, and CMS. From the experimental results indicate there is a visual difference between substrate before and after electroless coating, and after heat treatment process. Based on variable experinment, the optimum nanopowder Al2O3 composition is 10 gr/l and a temperature heat treatment of 400°C which have given the best paticle distribution and most excellent corrosion resistance."

"ABSTRAKTujuan penelitian ini adalah guna mengetahui kebocoran antara tumpatan resin komposit lama dan baru dengan merek dan jenis yang sama maupun berbeda. Penelitian dilakukan secara invitro pada 68 lempeng komposit yang dibagi menjadi 2 kelompok yang terdiri atas'10 Hybrid dan 20 Mikrofil. Satu kelompok direndam dalam air selama satu hari, yang lainnya direndam selama tujuh hari. Kemudian dibuat 3 kelompok terdiri atas kombinasi resin komposit Hybrid-Hybrid, Hybrid-Mikrofil, Mikrofil-Mikrofil. Dan semua lempengan ini direndam dalam metylen biru 2% selama satu hari. Untuk mengukur penetrasi zat warna digunakan mikroskop stereo merek Nikon.Data kebocoran dianalisa dengan ANOVA 2 arah dan t test.Diperoleh hasil bahwa pada perendaman satu hari dan tujuh hari, kebocoran antara komposit lama dan baru yang merek dan jenisnya sama lebih kecil daripada resin komposit yang merek dan jenisnya berlainan."

"Logam titanium merupakan salah satu biomaterial yang banyak digunakan untuk aplikasi implan. Sayangnya, material ini memiliki kemampuan osseointegrasi yang tidak baik. Tujuan penelitian ini adalah melakukan pelapisan permukaan Titanium dengan CaCO₃ untuk meningkatkan kekasaran permukaan. Pelapisan logam Ti menggunakan Kalsium Asetat Ca(C₂H₃OO)₂ dengan variasi konsentrasi 0,5 M dan 1 M, kemudian dilakukan pembakaran pada suhu 500 ^oC. Hasil SEM-EDS menunjukkan terbentuk lapisan yang menyerupai jarum pada permukaan Titanium dengan kandungan Ca yang semakin tinggi seiring konsentrasi Ca(C₂H₃OO)₂  yang meningkat. Analisis XRD mengkonfirmasi bahwa lapisan yang terbentuk adalah CaCO₃. Pada pelapisan CaCO₃ 0,5 M pada Titanium kekasaran permukaan Ra 0,48 dan  konsentrasi 1 M memiliki kekerasan permukaan Ra 1,49. Nilai kekerasan setelah pelapisan dengan CaCO₃ konsentrasi 0,5 Ma adalah  272,44 dan 1 M memiliki kekerasan 172,67. Uji sudut kontak untuk konsentrasi 0,5 M  memiliki sudut sebesar 34,24^o dan untuk konsentrasi 1 M memiliki sudut 0^o. Penelitian ini menunjukkan peningkatan kekasaran permukaan Titanium telah berhasil dilakukan menggunakan metode dekomposisi Ca(C₂H₃OO)₂ menjadi CaCO₃. Permukaan implan yang kasar telah terbukti secara ilmiah dapat meningkatkan sifat osseointegrasi implan dengan jaringan sekitar tulang.

---

Titanium is one of the most widely used biomaterials for implant applications. Unfortunately, this material has poor osseointegration ability. The purpose of this study was to coat the surface of Titanium with CaCO₃ to increase the surface roughness. The coating procedure was done by using Calcium Acetate Ca(C2H3OO2)2 with varying concentrations of 0.5 M and 1 M, then burned at a temperature of 500 ^oC. The SEM-EDS results showed that a needle-like layer was formed on the surface of Titanium with a higher Ca content as the concentration of Ca(C2H3OO2)2 increased. XRD analysis confirmed that the layer formed was CaCO₃. In the CaCO₃ coating with a concentration of 0.5 M, Titanium has a surface roughness of Ra 0.48 and a concentration of 1 M has a surface hardness of Ra 1.49. The hardness value after coating with 0.5 Ma concentration of CaCO₃ is 272.44 and 1 M has a hardness of 172.67. The contact angle test for a concentration of 0.5 M has an angle of 34.24^o and for a concentration of 1 M it has an angle of 0^o. This study shows that the increase in surface roughness of Titanium has been successfully carried out using the decomposition method of Ca(C₂H₃OO)₂ to CaCO₃. A rough implant surface has been scientifically proven to improve the osseointegration property of the implant with the surrounding bone tissue."

"Permintaan terhadap material hidrofobik dan superhidrofobik diprediksi akan meningkat 187.61% pada tahun 2024 dari tahun 2015. Material umum yang dapat digunakan sebagai bahan baku material superhidrofobik adalah carbon nanotubes, graphene, dan silica. Dari ketiga bahan baku tersebut silika merupakan bahan baku yang murah dan mudah didapatkan. Silika didapatkan dengan cara menambang pasir dari pantai atau sungai. Pertumbuhan pembangunan infrastruktur berdampak besar terhadap permintaan pasir. Penambangan pasir memiliki dampak buruk seperti pendangkalan sungai, abrasi air laut, dan lain-lain. Untuk mengurangi dampak dari pertambangan pasir maka diperlukan pencarian sumber silika dari tempat lain yang lebih ramah lingkungan. Salah satu sumber silika yang melimpah adalah terak feronikel. Terak feronikel adalah residu sisa dari proses ekstraksi nikel. Terak feronikel mengandung 45.7% SiO2. Penelitian ini menjelaskan proses sintesis silika hidrofobik dari terak feronikel untuk diaplikasikan sebagai campuran untuk pelapisan bitumen. Metode yang digunakan adalah fusi alkali, pelindian air, presipitasi silika, pelindian dengan asam stearat dan media etanol, dan pencampuran silika dengan bitumen. Dalam penelitian ini, hasil sintesis partikel silika hidrofobik memiliki sudut kontak air sebesar 107.558º dengan ukuran partikel silika hidrofobik di antara 2.5 – 27.77 µm dan rata-rata ukuran partikel 9.43 µm.

---

Hydrophobic and Superhydrophobic material demand growth forecasted will increase 187.61% in 2024. Carbon nanotubes, graphene, and silica are the most common raw material for superhydrophobic material use. Silica is the cheapest and easiest to obtain compared to CNT and graphene. Silica were obtained through sand mining from beaches or rivers. Increase growth in infrastructure construction lead to increase in sand mining operation. Sand mining operation caused negative impact to the environment such as river shallowing, sea water abrasion, etc. Therefore, we need to find other sources of silica that does not cause harm to the environment. Ferronickel slag is one of the other sources that contain substantial amount of silica. Ferronickel slag contain 45.7% SiO2. This research will explain synthesis process of hydrophobic silica from ferronickel slag as additive for bitumen coating. This research consist of 5 process, such as alkaline fusion, water leaching, silica precipitation, stearic acid and ethanol leaching, and mixing of hydrophobic silica and bitumen. In this research, hydrophobic silica particle reach 107.558º contact angle with particle diameter range from 2.5 – 27.77 µm and average particle size 9.43 µm."

"ABSTRAKKondisi operasi yang agresif dalam berbagai bidang industri yang mengharuskan komponen-komponen didalamnya seperti pipa dan tube bekerja secara terus menerus dan sering kali menuntun kepada kegagalan. Kegagalan suatu komponen dalam suatu industri tentunya dapat membuat proses produksi terhenti untuk sementara waktu dan tentunya menimbulkan kerugian. Untuk dapat memperpanjang umur pakai komponen, high velocity oxygen fuel (HVOF) dianggap sebagai metode pelapisan yang sesuai. Sebelum melakukan pelapisan maka diperlukan proses persiapan permukaan terlebih dahulu, metode yang dipilih adalah grit blasting. Variasi yang dilakukan pada saat proses grit blasting berlangsung dapat menghasilkan kekasaran permukaan yang berbeda. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kekasaran permukaan substrat terhadap sifat mekanik lapisan paduan berbasis kobalt (cobalt base alloy) dengan metode HVOF. Kekasaran permukaan berbeda pada dua substrat berbeda yaitu ASTM SA213 T91 dan JIS G 3132 SPHT-2 diperoleh dengan memvariasikan tekanan (2, 3, 4, dan 5 bar) saat proses grit blasting berlangsung. Karakterisasi pada lapisan paduan berbasis kobalt difokuskan kepada struktur mikro, keausan lapisan, distribusi kekerasan mikro Vickers, dan tingkat porositas. Hasil ditemukan bahwa dengan meningkatkan tekanan grit blasting akan meningkatkan kekasaran permukaan tersebut dan meningkatkan penguncian mekanis antara lapisan dan subsratnya. Struktur mikro yang terbentuk merupakan tumpukan lamel dengan adanya porositas yang terjebak diantaranya. Pelapisan paduan berbasis kobalt dengan metode HVOF dapat meningkatkan kekerasan hingga dari 130-230 HV0,3 hingga 700-800 HV0,3. Perhitungan persen volume yang terbentuk menunjukan hasil dibawah 2%.

---

ABSTRACTAggressive operating condition in various industrial fields which forcgin components within such as pipe and tube works continuously often lead to material failure. The failure of components in and industry would be able to make the production process stop and of course result in losses. To be able to extend the lifespan of components high velocity oxygen fuel (HVOF) is regarded as a suitable method. Before performing coating the surface preparation process is needed first, the chosen method is grit blasting. Variations were performed at the grit blasting takes place can produce different surface roughness. This study aims to determine the offect of surface rougness of the substrate to the mechanical properties of cobalt base alloy, with HVOF method. Different surface roughness at two different substrate namely ASTM SA213 T91 and JIS g 3132 SPHT-2 was obtained by varying the pressure (2, 3, 4, and 5, bars) when grit blasting take places. Characterization of the cobalt base alloy coating focused on the microstructure, specific wear rate, hardness distribution, and porosity. The result found that increasing the pressure at grit blasting process will increase the surface roughness and improve the mechanical interlocking between coating and substrate. Microstructure formed lamellar pile with trapped porosity between them. Cobalt base alloy coating with HVOF method enhance surface hardness from 130-230 HV0,3 to 700-800 HV0,3. All porosity measurement showed result below 2%."

"Pelapisan berbasis epoksi seperti Fusion Bonded Epoxy (FBE) banyak digunakan untuk pipa gas/minyak karena menunjukkan ketahanan kimia yang tinggi, permeabilitas yang sangat rendah terhadap ion klorida, fleksibilitas mekanik yang baik, daya rekat yang kuat pada baja. Pada pipa pancang (diameter>40 inci), sangat sulit dilakukan aplikasi pelapisan di PT X karena kemampuan mesin induksi untuk memanaskan pipa dengan temperatur aplikasi yang direkomendasikan oleh manufaktur cat. Penambahan 1, 2, 3 % wt 2-methylimidazole (2MI) dilakukan ke dalam campuran basis epoxy phenol-formaldehyde, glycidyl ether polimer untuk mempercepat proses pengeringan dan menurunkan temperatur aplikasi. Analisa termal dilakukan dengan Differential Scanning Electron (DSC) dimana penambahan 3%wt 2MI didapatkan penurunan maksimum sebesar 134,76oC karena pengurangan energi aktivasi. Penambahan 2MI bersifat sebagai katalis dalam reaksi pengeringan yang ditunjukan pada hasil uji Fourier Transform Infrared (FTIR), dimana 2MI dapat membuka ring epoksi untuk mempercepat proses pengeringan. Analisa karakterisasi elektrokimia dengan menggunakan polarisasi potensiodinamik dimana laju korosi paling baik yaitu 0,00991 mm/tahun dan rapat arus sebesar 0,847µA/cm2, pada penambahan 1%wt 2MI. Hasil pengujian Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) untuk mengetahui tahanan transfer muatan dan kapasitansi kapasitor pelapisan maksimal pada penambahan 1%wt 2MI sebesar 9,9 k? dan 8,45 x 10-5 F. Cathodic Disbondment Test (CD-Tes) dilakukan untuk mengetahui radius pelepasan pelapisan dibawah pengaruh arus proteksi katodik yaitu 4.32mm. Karena penambahan lebih akan mengurangi densitas cross-linking karena adanya adduct epoksi-imidazol. Analisa mekanikal dengan pengujian tarik adhesi pelapisan (cat), penambahan 2MI 2%wt sebesar 7,28 Mpa dan mengalami penurunan setelah diberikan penambahan 3%wt 2MI menjadi 6,63 Mpa . Fleksibilitas juga dilakukan pada derajat defleksi 3o mengalami kerusakan karena penambahan 2MI akan meningkatkan nilai kekakuan pelapisan. Penambahan 2MI tidak berpengaruh besar pada tingkat porositas dari pelapisan dengan aplikasi temperatur rendah 170-175oC dimana seluruh sampel mencapai skala 1 secara penampang bujur dan interfasa antara pelapisan dan permukaan pipa baja. Sehingga penambahan 1%wt 2MI sangat baik untuk aplikasi temperatur rendah 170-175oC pada pipa pancang dengan performa pelapisan yang sangat baik.

---

Epoxy based coatings such as Fusion Bonded Epoxy (FBE) are widely used for gas/oil pipelines because they exhibit high chemical resistance, very low permeability to chloride ions, good mechanical flexibility, strong adhesion to steel. On the pile pipe (>40 inches in diameter), it is very difficult to apply the coating at PT X because of the ability induction machine to heat the pipe according to the application temperature recommended by the paint manufacturer. The addition of 1, 2, 3 % wt 2-methylimidazole (2MI) was carried out into the epoxy phenol-formaldehyde base mixture, glycidyl ether polymer to accelerate curing process and lowering the application temperature. Thermal analysis conducted using Differential Scanning Electron (DSC) where the addition of 3% wt 2MI resulted in a maximum decrease to 134.76oC due to reduced activation energy. The addition of 2MI acts as a catalyst in the curing reaction as shown in the results of the Fourier Transform Infrared (FTIR) test, where 2MI can open the epoxy ring to increase curing process. Electrochemical characterization analysis using potentiodynamic polarization show the best corrosion rate is 0.00991 mm/year and current density is 0.847µA/cm2, at the addition of 1% wt 2MI. Electrochemical Impedance Spectroscopy (EIS) conducted to determine the charge transfer resistance and maximum coating capacitor capacitance at the addition of 1%wt 2MI of 9.9 k? and 8.45 x 10-5 F. Cathodic Disbondment Test (CD-Test) was conducted to determine disbondment radius of the coating under the influence of the cathodic protection current is 4.32mm. Because the addition of more 2MI will reduce the cross-linking density due to the presence of epoxy-imidazole adducts. Mechanical analysis by pull off adhesion test, the addition of 2MI 2%wt was 7.28 MPa and decreased after being given the addition of 3%wt 2MI to 6.63 MPa. Flexibility test show at a degree of deflection of 3o damaged because the addition of 2MI will increase the coating stiffness. The addition of 2MI did not have a major effect on the porosity of the coating with low temperature applications of 170-175oC where all samples reached rate 1 in longitudinal cross-section and the interface between the coating and the steel pipe surface. So the addition of 1% wt 2MI is very good for low temperature applications of 170-175oC in piles with very good coating performance."

"Aluminum AC4B banyak diaplikasikan untuk komponen kendaraan salah satunya adalah torak. Torak merupakan komponen yang penting dalam kendaraan dimana berperan sebagai penekan udara masuk dan penerima tekanan hasil pembakaran pada ruang bakar dan tersambung ke bagian poros engkol. Namun terdapat masalah-masalah seperti keausan dan penggunaan pelumas yang boros yang harus diatasi dengan ide melapisi cylinder liner dan cincin torak menggunakan nanokomposit dengan memvariasikan komposisi penguat CNT (0%, 2%, dan 4%) dan jenis matriks (Al2O3, Al2O3+TiO2-3% and Al2O3+TiO2-13%) dan dengan metode pelapisan penyemprotan dingin. Prosedur perlakuan pendispersian dan planetary ball mill juga memegang peranan penting sebelum proses pelapisan dilakukan. Pengujian yang dilakukan yakni pengujian kekerasan mikro, metalografi-SEM, EDS (pemetaan unsur), kekasaran permukaan, ketahanan aus, dan FTIR. Dari hasil pengujian didapatkan data bahwa penambahan CNT hingga 2% akan meningkatkan kekerasan, ketahanan aus, dan juga dapat meningkatkan efisiensi penggunaan pelumas. Dan untuk jenis matriks, kondisi dengan penambahan TiO2 pada matriks Al2O3 tidak memberikan pengaruh yang berarti pada ketahanan aus dan menurunkan kekerasan lapisan CNT-Al2O3.

---

Aluminum AC4B widely applied to vehicle components, one of the application is piston. Piston is an important component in the vehicle which acts in order to pressing the air and receiving the results of the combustion pressure in the combustion chamber which is connected to the crankshaft. However, there are problems such as wear and wasteful use of lubricants that must be overcome by the idea of coating the piston ring and also cylinder liner using nanocomposite by varying the composition of CNT reinforcement (0%, 2%, and 4%) and the type of matrix (Al2O3, Al2O3+TiO2-3% and Al2O3+TiO2-13%) and for the coating method using cold spraying. Dispersing treatment procedures and planetary ball mill also plays an important role before the coating process is done. Tests were carried out which micro hardness testing, metallography-SEM, EDS (mapping element), surface roughness, wear resistance, and FTIR. Data obtained from the test results that the addition of up to 2% CNT will increase hardness, wear resistance, and also can improve the efficiency of the use of lubricants. And for the type of matrix, the condition with the addition of TiO2 on Al2O3 matrix doesn?t provide significant impact on the wear resistance and decrease the hardness of CNT-Al2O3 layer"

"Efisiensi produksi di Industri Casting alumunium untuk komponen otomotif saat ini hanya berada di angka 65%, dari target 85%. Ke tidak efisien an terbesar adalah adanya waktu produksi yang hilang akibat kerusakan pada cetakan, yaitu sekitar 14%. Masalah utamanya adalah Over heat, Insert pin rusak/ patah, dan kesulitan pergantian cetakan. Kerusakan Insert pin yang terbuat dari material SKD61 menyebabkan terhentinya proses produksi dalam waktu yang cukup lama (lebih dari 4 jam produksi), akan mengakibatkan penurunan produktifitas yang signifikan bagi pabrikan.Pulsed Laser Deposition (PLD) adalah teknik pelapisan khusus untuk deposisi uap secara fisik (PVD) yang menggunakan plasma yang dibentuk oleh interaksi antara sinar laser dan bahan target. PLD saat ini digunakan untuk menghasilkan film tipis berkualitas tinggi untuk superkonduktor, lapisan listrik, aplikasi medis, lapisan magnet, dan lapisan coating. Penelitian ini merupakan rangkaian penelitian PLD yang bertujuan untuk menemukan coating terbaik dengan PLD yang dapat meminimalkan kerusakan pada insert pin baja perkakas berbahan SKD61 yang digunakan sebagai komponen cetakan pada pabrik Alumunium Die Casting. Penyebab utama kerusakan Pin SKD61 adalah terjadinya fenomena Die soldering pada permukaan pin yang bersentuhan dengan alumunium cair pada kecepatan aliran yang tinggi. Cara yang paling efektif saat ini untuk mengatasi die soldering adalah melapisi permukaan dies dengan material coating, sehingga meminimalkan terjadinya kontak langsung antara material alumunium dengan cetakan. Lapisan coating yang baik didapatkan dari pemilihan material coating yang tepat, dan penggunaan metode coating yang maksimal.Material Al, Ti, dan gas N2 digunakan sebagai bahan pelapis dikarenakan kemampuannya untuk mencegah terjadinya soldering dengan menaikkan temperature kritis terjadinya soldering. Pemakaian komposisi AlTi 50/50, AlTi 40/60 dan AlTi 30/70 digunakan untuk melihat pengaruh kandungan Ti terhadap hasil coating. Pada metode PLD digunakan laser Nd:YAG Q switch dengan panjang gelombang 532 nm dan 1064 nm dan energi 50 mJ sampai 140 mJ. Sedangkan tekanan pada ruang vakum berkisar 1,16 -1,35 Torr, yang dilengkapi dengan gas N2 uhp. Selanjutnya hasil coating di annealing pada temperatut 6000 C pada kondisi vacuum dengan gas inert Nitrogen UHP selama 2 jam. Karakterisasi secara kualitatif dan kuantitatif dilakukan menggunakan Scanning Electron Microscope – Energy Dispersion Spectroscopy (SEM - EDS), Field Emission Scanning ElectronMicroscope (FESEM), Hardness tester, Surface tester dan Projector profile. Simulasi dan Uji Aplikasi pada cairan aluminium ADC12 juga dilakukan di bagian produksi Casting PT X untuk membuktikan hasil uji Laboratorium pada kondisi produksi sebenarnya di temperature cairan Al 6500 C~6800 C dan waktu proses 60 detik.Lapisan yang dihasilkan memiliki morfologi partikel Al-Ti-N amorf berukuran 10-20 nm dengan kekerasan permukaan dalam kisaran 333-384 mHv, dan setelah anil terjadi peningkatan kekerasan dalam kisaran 410 - 455 mHv Hasil coating terbaik dalam penelitian ini diperoleh pada penggunaan Panjang gelombang 1064 nm dan energi 120 mJ dengan lama deposisinya 20 menit pada frekuensi 10 Hz. Kekerasan permukaan memiliki hubungan yang erat dengan kandungan% Ti dan pemberian gas N2 pada proses PLD. Semakin tinggi % Ti cenderung menurunkan kekerasan permukaan coating karena gumpalan yang semakin banyak tapi tidak merata, sedangkan gas N2 memungkinkan terbentuknya senyawa nitride AlTiN yang menaikkan kekerasan permukaan. Kenaikan % Ti, relatif tidak berpengaruh terhadap tingkat adhesivitas. Proses anil meningkatkan kekerasan dan kekasaran, sedangkan tingkat adhesivitas kurang terpengaruh. Tingkat adhesivitas dari riset ini dipengaruhi oleh keberadaan gas N2 yang membentuk senyawa AlTiN yang lebih adhesive dari senyawa AlTi. Pengujian simulasi dan aplikasi menunjukkan bahwa pin dengan lapisan PLD AlTiN dapat memperpanjang umur tool dua kali hingga ketiga kalinya daripada pin standar. Umur insert pin PLD adalah sekitar 60.000 injeksi. Sedangkan umur insert pin standar hanya 20.000 injeksi. Hasil ini diharapkan dapat menjadi acuan untuk penelitian lebih lanjut dengan penambahan seperti pemanas pada substrat dan sistem holder substrat yang disesuaikan dengan bentuk substrat untuk memperoleh optimasi dari proses PLD.

---

The aluminum casting industry for automotive components achieves only 65% of the targeted 85% production efficiency. Approximately fourteen percent of production time is wasted due to mold damage. Overheating, damaged/broken Insert pins, and difficulty changing molds are the primary issues. Damage to an insert pin made of SKD61 material causes the production process to be stopped for an extended period of time, as changing pins, repairing, and replacing molds requires the use of special techniques to protect the mold, the product components, and the safety of maintenance personnel. Extended stops in the production process (more than four hours) will result in a significant decrease in the manufacturer's productivity.

Pulsed Laser Deposition (PLD) is a particular kind of physical vapour deposition (PVD) that utilises plasma generated by the interaction of laser light and the target material. Today, PLD is used to create high-quality thin films for superconductors, electric layers, medical applications, magnetic layers, and resistant coatings. This round of of PLD research aims to identify the most effective PLD coating for minimised damage to SKD61 tool steel instruments used in Aluminium Die Casting manufacturing. Die soldering, which occurs when the pin's surface comes into contact with molten aluminium at rapid flow rates, is the primary cause of injury to the SKD61 Pin. The most effective approach to die soldering is to protect the surface of the die with a coating material, thereby minimising direct contact between the aluminium and mould. The selection of a suitable coating material and the application of the optimum coating method results in the formation of an excellent coating layer.

Al, Ti, and N2 gas are utilised as coating materials due to their ability to prevent soldering by raising the soldering temperature critical point. AlTi 50/50, AlTi 40/60, and AlTi 30/70 were used to determine the effect of Ti percentage on coating performance. The PLD technique applies a Nd: YAG Q switch laser with a wavelength between 532 nm and 1064 nm and an energy with 50 mJ up to 140 mJ. While the vacuum chamber's pressure ranges from 1.16 to 1.35 Torr, it is equipped with UHP N2 gas. In addition, the coating results were annealed for two hours at 600 degrees Celsius under vacuum conditions with UHP Nitrogen inert gas. Using Scanning Electron Microscope – Energy Dispersion Spectroscopy (SEM-EDS), Field Emission Scanning Electron Microscope (FESEM), Hardness tester, Surface tester, and Profile projector, qualitative and quantitative characterization was carried

out. Simulation and Application tests in ADC12 Alumunium molten have also been conducted at casting section PT X to validate the Laboratory test result under actual production conditions of 650o C to 680o C and a 60-second cycle time.

The surface coatings have morphology of amorphous Al-Ti-N particles varying in size from 10 to 20 nm, with surface hardnesses between 333 and 384 mHv; after annealing, the hardness increases around 410 and 455 mHv. In this study, the best coating results were obtained with a wavelength of 1064 nm, an energy of 120 mJ, a deposition time of 20 minutes, and a deposition frequency of 10 Hz. N2 gas causes the formation of AlTiN nitride compounds, which increase the surface hardness, whereas an increase in the percent of Ti decreases the surface hardness of the coating due to an increase in agglomerate in a surface area. The increase in percent Ti has no significant impact on the intensity of adhesion. The annealing procedure increases hardness and surface roughness while adhesion is affected less. The presence of N2 gas, which generates AlTiN compounds that are more adhesive than AlTi compounds, affects the adhesiveness of this research. Simulations and application tests indicate that a pin with a PLD AlTiN coating can double or triple the tool life of a standard pin. A PLD pin has a tool life of approximately 60,000 shots, whereas a standard pin only has a tool life of 20,000 shots. To optimize the PLD process, these findings are anticipated to serve as a reference for future research involving modifications such as substrate heaters and a substrate holder system"

"Blok hidroksiapatit yang dibuat melalui metode sintering sulit teresorpsi di dalam tubuh karena memiliki kristalinitas yang tinggi. Blok hidroksiapatit dengan kristalinitas rendah dapat dibuat melalui reaksi disolusi presipitasi. Kalsium sulfat dihidrat memenuhi persyaratan sebagai prekursor reaksi disolusi presipitasi, yaitu biokompatibel dan secara termodinamik lebih stabil dibandingkan dengan hidroksiapatit. Penelitian ini bertujuan menghasilkan blok hidroksiapatit menggunakan prekursor blok CaSO4.2H2O dengan metode disolusi presipitasi. Spesimen dibuat dengan mencampurkan bubuk CaSO4.1/2H2O dan akuades dengan rasio akuades banding bubuk 0,5. Blok CaSO4.2H2O direndam di dalam larutan Na3PO4 0,5 mol/L dan dipanaskan pada suhu 80˚C selama 24 jam, 48 jam, dan 72 jam. Karakterisasi blok hidroksiapatit dilakukan dengan uji X-ray Diffraction (XRD), kemudian data yang didapatkan dianalisis menggunakan Rietveld Refinement (High Score Plus, PANalytical). Uji kekuatan tarik diametral (DTS) dilakukan untuk mengevaluasi kekuatan mekanik spesimen. Tidak terdapat fasa hidroksiapatit yang teridentifikasi pada seluruh kelompok spesimen. Fasa yang teridentifikasi pada kelompok yang direndam selama 24 jam adalah CaSO4.2H2O, CaSO4, dan Ca(OH)2. Sedangkan pada kelompok yang direndam selama 48 jam dan 72 jam, fasa yang teridentifikasi adalah CaSO4 dan Ca(OH)2. Berdasarkan uji statistik One-Way ANOVA dan Post-Hoc Tamhane (IBM SPSS 2.0), terdapat penurunan nilai DTS yang signifikan pada kelompok sebelum dan sesudah perendaman selama 24 jam, 48 jam, dan 72 jam. Penurunan nilai DTS juga signifikan antara kelompok yang direndam selama 24 jam dengan kelompok yang direndam selama 48 jam dan 72 jam. Namun, tidak terdapat perbedaan bermakna antara nilai DTS kelompok 48 jam dan 72 jam. Disimpulkan bahwa hidroksiapatit tidak terdeteksi pada kelompok spesimen CaSO4.2H2O yang direndam dalam larutan Na3PO4 0,5 mol/L selama 24 jam, 48 jam, dan 72 jam.

---

Sintered hydroxyapatite cannot be resorbed in the body due to its high crystallinity. Low crystalline hydroxyapatite can be fabricated through dissolution-precipitation reaction. Calcium sulfate dihydrate meets the requirements to be used as a precursor for dissolution-precipitation reaction, that is biocompatible and thermodynamically more stable than hydroxyapatite. The aim of this study was to produce hydroxyapatite block using CaSO4.2H2O based on dissolution precipitation method. Specimens were made from CaSO4.1/2H2O powder mixed with distilled water at a water-to-powder ratio of 0,5. The CaSO4.2H2O blocks were immersed in Na3PO4 0,5 mol/L solution at 80˚C for 24, 48, and 72 hours each. For characterization of the specimens, X-ray Diffraction (XRD) analysis was used and data obtained from the test was analyzed with Rietveld Refinement (High Score Plus, PANalytical). Diametral tensile strength (DTS) was used for mechanical strength evaluation. There was no hydroxyapatite phase identified in all groups of specimens. The phases identified in group with 24 hours immersion time were CaSO4.2H2O, CaSO4, and Ca(OH)2. Whereas in group with 48 and 72 hours immersion time, the phases identified were CaSO4, and Ca(OH)2. Based on statistical analysis using One Way Anova and Post-Hoc Tamhane tests (IBM SPSS 2.0), there was a significant decrease in DTS value between group of specimens before and after immersion for 24, 48, and 72 hours. The decrease in DTS value was also significant between group of specimens with 24 hours immersion time and groups of specimens with 48 hours and 72 hours immersion time. But, the difference between group of specimens with 48 hours and 72 hours immersion time was not significant. It was concluded that there was no hydroxyapatite phase identified in groups of specimens immersed in Na3PO4 0,5 mol/L solution at 80˚C for 24, 48, and 72 hours."