Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKPenelitian ini mempersembahkan sebuah metode untuk menentukan persinggungan antara cutter dan benda kerja (PCB) pada permesinan permukaan kompleks di milling 5-sumbu. PCB sesaat didefinisikan dengan menentukan dua titik persinggungan, titik persinggungan terendah (PR) dan titik persinggungan tertinggi (PT). Titik PR dihitung menggunakan metode yang disebut metode grazing. Sementara titik PT dihitung menggunakan kombinasi dari metode discrit dan analitik. Pada milling kasar dan semi finishing, bentuk permukaan benda kerja direpresentasikan dengan vektor vertikal. Metode yang disebut Toroidal?boundary digunakan untuk mencari titik PT ketika ia beradadi pahat pada sisi toroidal. Di sisi lain, metode yang disebut Cylindrical-boundary digunakan untuk menghitung titik PT untuk flat cutter dan sisi silinder dari toroidal cutter. Untuk benda kerja dengan permukaan bebas, sebuah metode hibrid, kombinasi dari metode analitik dan diskrit, digunakan. Semua model PCB yang diusulkan pada studi ini diverifikasi dan hasilnya membuktikan bahwa metode yang diusulkan adalah akurat. Efisiensi metode yang dikembangkan juga dibandingkan dengan metode Z-mapping. Hasilnya mengkonfirmasi bahwa model yang diusulkan lebih efisien dalam hal waktu komputasi. Model PCB telah diterapkan untuk mendukung metode untuk memprediksi gaya pemotongan. Hasil pengujian menunjukan bahwa gaya pemotongan yang diprediksi memiliki hasil yang mendekati dengan gaya pemotongan yang diukur dari ekperimen.

---

ABSTRAK

This study presents a simple method to define the Cutter Workpiece Engagement (CWE) during sculptured surface machining in five-axis milling. The instantaneous CWE was defined by determining two engagement points, lowermost engagement (LE)-point and uppermost engagement (UE)-point. LE-point was calculated using a method called grazing method. Meanwhile the UE-point was calculated using a combination of discretization and analytical method. During rough milling and semi-finish milling, the workpiece surface was represented by vertical vector. The method called Toroidal?boundary was employed to obtain the UE-point when it was located on cutting tool at toroidal side. On the other hand, the method called Cylindrical-boundary was used to calculate the UE-point for flat-end cutter and cylindrical side of toroidal cutter. For a free-form workpiece surface, a hybrid method, which is a combination of analytical method and discrete method, was used. All the CWE models proposed in this study were verified and the results proved that the proposed method were accurate. The efficiency of the proposed model in generating CWE was also compared with Z-mapping method. The result confirmed that the proposed model was more efficient in term of computational time. The CWE model was also applied for supporting the method to predict cutting forces. The test results showed that the predicted cutting force has a good agreement with the cutting force generated from the experimental work."

"Perusahaan manufaktur tentu saja sangat menggantungkan kegiatan produksi pada mesin-mesinnya tetapi belum memiliki sistem pemeliharaan mesin yang menunjang. Target produk ak yang tinggi dan keterbatasan kapasitas produksi mesin menyebabkan penjagaan mesin produksi supaya tetap bekerja menjadi sangat penting. Daerah pemasaran yang Iuas menambah arti pentingnya kelangsungan produksi. Mesin-mesin berkapasitas dan berteknologi tinggi telah banyak tersedia, masalahnya ialah bagaimana memeliharanya supaya tetap bekerja. PT Ciptakemas Abadi adalah perusahaan yang memproduksi kemasan untuk makanan. Salah satu kelompok mesin yang penting dalam proses produksinya ialah mesin printing. Kemasan mesin ini (pada komponen printing bearing ) diatasi secara sementara dengan cara menurunkan kecepatan putaran.Penurunan kecepatan ini adalah penundaan penggantian komponen bearing yang rusak. Tindakan pemeliharaan secara kelompok atau group maintenance berupa servis dan penggantian sudah dilakukan. Yang menjadi pertanyaan ialah berapa jumlah penundaan dan berupa perioda group maintenance yang sebaiknya dilakukan. Pola pemeliharaan yang tidak teratur menyebabkan pengeluaran ongkos yang tidak optimal, sehingga dapat menimbulkan anggapan bahwa tindakan pemeliharaan hanyalah merupakan pemborosan. Keadaan ini menimbulkan kebutuhan pengaturan jadual pemeliharaan yang baik. Selain itu karena menyangkut sekelompok mesin maka harus diperhatikan bila memang penundaan perbaikan masih ekonomis sampai berapa jumlah penundaan penggantian komponen masih dapat dibiarkan. Hasilnya ialah pengadaan kegiatan pemeliharaan berdasarkan perioda T atau bila telah terjadi sejumlah m penundaan penggantian komponen Iertentu pada mesin tersebut. Model (m, T) Group Maintenance merupakan penyelesaian yang bisa mengatasi masalah di atas. Dengan memanfaatkan sifat universal dari model untuk menangani berbagai fungsi distribusi kerusakan dan fungsi ongkos, akan dicari nilai m dan T yang memberikan perkiraan ongkos rata-rata per unit waktu yang minimal. Dalam model ini perkiraan ongkos rata-rata per unit waktu, dirumuskan:E(Kd) adalah pedoman ongkos downtime karena penundaan penggantian. E(K) adalah perkiraan ongkos servis, E(Kr) adalah perkiraan ongkos penggantian komponen, dan E(r) adalah perkiraan waktu antara successive renewals. Hasil akhir yang diperoleh ialah T = 7 han dan m = 2, artinya perusahaan direkomendasikan untuk melakukan group maintenance bila telah tercapai perioda 7 hari atau telah ditemukan 2 mesin yang mengalami penundaan panggantian kerusakan."

"Proses pemeliharaan adalah suatu kegiatan yang mengacu pada serangkaian proses dan praktik yang bertujuan untuk memastikan pengoperasian mesin, peralatan, dan jenis aset lainnya yang berkelanjutan dan efisien yang biasanya digunakan dalam bisnis. Reliability, Availability, Maintainability sebagai tujuan utama dilakukan proses pemeliharaan. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan Sistem Kritis pada Crawler Crane akan ditentukan menggunakan Diagram Pareto. Lalu dibuatlah Diagram Blok untuk membantu melakukan analisis. Analisis Kualitatif menggunakan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) untuk mendapatkan rekomendasi pemeliharaan dan Analisis Kuantitatif menggunakan Analisis Kehandalan dan Overall Equipment Effectiveness–Machine Effectiveness untuk mendapatkan interval yang optimal dari pemeliharaan Crawler Crane guna meningkatkan Maintenance Performance Level. Jadi, perbedaan dari Ketersediaan saat ini dibandingkan dengan M (120) terdapat kenaikan data ketersediaan pada komponen LS (Lower Structure) yaitu 0.48%, ESE (Electrical Safety Equipment) yaitu 0.57%, US (Upper System) yaitu 0.95% dan Ketersediaan Sistem yaitu 0.66%. Dalam penelitian ini, kinerja keseluruhan alat Crawler Crane belum diperhatikan, dan evaluasi kinerja hanya berdasarkan perhitungan ketersediaan dan penggunaan. Penelitian selanjutnya sebaiknya mencakup pengukuran Key Performance Indicator (KPI) dengan Maintenance Performance Level (MPL).

---

The maintenance process is an activity refers to a set of processes and practices which aim to ensure the continuous and efficient operation of machinery, equipment, and other types of assets typically used in business. Reliability, Availability, Maintainability as the main objectives of the maintenance process. This study aims to obtain Crawler Crane Maintenance with the Reliability Analysis Method and OEE-ME (Overall Equipment Effectiveness-Machine Effectiveness) to increase Maintenance Performance Level (MPL). Critical System on Crawler Crane will be determined using Pareto Diagram. Then a Block Diagram is made to help carry out the analysis. Qualitative Analysis with Failure Mode Effect Analysis (FMEA) will determine the maintenance recommendations and Quantitative Analysis with Reliability Analysis and Overall Equipment Effectiveness-Machine Effectiveness to obtain optimal intervals for Crawler Crane maintenance to increase Maintenance Performance Level. Thus, the difference obtained from Current Availability compared to M (120) is that there is an increase in Availability for LS (Lower Structure) obtained a value of 0.48%, ESE (Electrical Safety Equipment) obtained a value of 0.57%, US (Upper System) obtained a value of 0.95% and Availability System of 0.66%. In this study, the overall performance of the Crawler Crane has not been considered, and performance evaluation is only based on availability and usage calculations. Future research should include measuring key performance indicators (KPI) with Maintenance Performance Level (MPL)."

"Reliability centered maintenance (RCM) merupakan proses untuk menentukan aktivitas yang dilakukan dalam memastikan mesin (asset) dapat melakukan fungsi dan beroperasi dengan baik, serta mengimplementasikan preventif secara efektif dan efisien dari segi biaya untuk mengurangi kemungkinan kegagalan. Penelitian ini bertujuan untuk merancang kegiatan maintenance yang tepat dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM), yang digunakan untuk menganalisis sistem pemeliharaan mesin HPDC agar tidak terjadi lagi downtime mesin. Observasi dan survei lapangan dilakukan untuk melihat kondisi mesin yang digunakan untuk produksi agar dapat memahami kondisi riil mesin dilapangan, serta menentukan mesin-mesin yang tidak dapat bekerja secara maksimal dalam melakukan proses produksi. Hasil penelitian ditemukan bahwa Perusahaan sudah melakukan RCM dan menerapkan sistem pemeliharaan preventif untuk menghemat biaya, hal ini dapat diidentifikasi selama peneliti melakukan analisis RCM, namun demikian masih ditemukan beberapa mesin mengalami downtime, khususnya pada mesin HPDC800 yang digunakan untuk memproduksi part Crank Case Left. Penerapan RCM pada mesin HPDC800 di perusahaan dilakukan agar lini proses selanjutnya dapat berjalan dengan baik serta mengurangi kegagalan berulang karena tidak melakukan identifikasi awal pada mesin HPDC800 ketika sering mengalami downtime

---

Reliability Centered Maintenance (RCM) is a process for determining activities to be carried out in ensuring machines (assets) can function and operate properly, as well as implementing effective and efficient preventive measures in terms of costs to reduce the possibility of failure. This study aims to design appropriate maintenance activities using the Reliability Centered Maintenance (RCM) method, which is used to analyze the HPDC engine maintenance system so that machine downtime does not occur again. Observations and field surveys were carried out to see the condition of the machines used for production in order to understand the real conditions of the machines in the field, and to determine which machines could not work optimally in carrying out the production process. The results of the study found that the company had carried out RCM and implemented a preventive maintenance system to save costs, this could be identified during the researchers conducting the RCM analysis, however, several machines were still found to experience downtime, especially the HPDC800 engine used to produce Crank Case Left parts. The application of RCM on the HPDC800 machine in the company is carried out so that the next process can run well and reduce repeated failures due to not carrying out initial consultations on the HPDC800 machine when it experiences frequent downtime."

"ABSTRACTPemeliharaan mesin memiliki peranan penting untuk menjaga mesin selalu berada dalam kondisi baik. Buruknya penjadwalan pemeliharaan mesin dapat berdampak pada kegagalan mesin dan hal ini akan membuat proses produksi terhenti. Jika ini terus berlanjut, kerugian karena mesin yang berhenti bekerja dapat menjadi perhatian besar bagi perusahaan. Penelitian ini dilakukan di PT. XYZ yang merupakan perusahaan yang memproduksi dan mengekspor pintu kayu. Biaya pemeliharaan mesin yang tinggi yaitu sekitar 66 dari total biaya overhead membuat perusahaan harus mencari solusi untuk mengurangi biaya tersebut. Tujuan dari penelitian yaitu berfokus pada penghitungan keandalan komponen-komponen kritis mesin untuk menentukan interval pemeliharaan yang tepat. Semakin andal sebuah mesin semakin kecil kemungkinannya untuk rusak. Konsep analisis keandalan menggunakan metode statistik dalam menghitung probabilitas keandalan komponen-komponen kritis dari waktu ke waktu. Data yang digunakan adalah data Time Between Failure TBF dan Time To Repair TTR dari data historis mesin tahun 2015-2017. Hasil menunjukkan terdapat 6 komponen kritis yaitu bearing motor, bearing shaft, piston press, linear bearing, adjuster, dan joint couple dengan interval pemeliharaan menggunakan tingkat reliabilitas 0.9 berturut-turut yaitu 20 hari, 6 hari, 15 hari, 20 hari, 56 hari, dan 21 hari.

---

ABSTRACTMaintenance has an important role to keep the machine always in good condition. The poor scheduling of machine maintenance can have an impact on engine failure and this will make the production process stalled. If this continues, losses due to machines that stop working can be a big concern to the company. This research was conducted at PT. XYZ which is a company that produce and export wooden door. High machine maintenance cost, which is about 66 of the total overhead cost, makes the company should find a solution to reduce the cost. The purpose of the study is to focus on calculating the reliability of critical components of the machine to determine the appropriate maintenance interval. The more reliable a machine the less likely it is to break down. The concept of reliability analysis uses statistical methods in calculating the probability of reliability of the critical components over time. The data used are Time Between Failure TBF and Time To Repair TTR data from machine 39 s historical data of 2015 2017. The results show that there are 6 critical components bearing motor, bearing shaft, piston press, linear bearing, adjuster, and joint couple with maintenance interval using reliability level 0.9 consecutive i.e. 20 days, 6 days, 15 days, 20 days, 56 days, and 21 days. "

"ABSTRAKFailure mode and effect analysis FMEA adalah salah satu tools digunakan untuk melakukan pemetaan potensi-potensi kegagalan yang terjadi Pada suatu sub sistem atau part guna mengurangi potensi terjadinya kegagalan. Pada penelitian ini melakukan penelitian tentang penerapan FMEA Pada mesin disc mill fc 45 line C, dan menetapkan 5 mainparts serta 13 potensi kegagalan, pemetaan potensi kegagalan untuk membuat rencana preventive maintenance sesuai dengan sebab dan akibat yang ditimbulkan oleh potensi-potensi kegagalan tersebut.

---

ABSTRACTFailure mode and effect analysis FMEA are one of tools which used to maping potentials failure at sub system or part of system. The journal is studies about FMEA application, especially for Disc mill fc 45 machine at line C, determain 5 mainpart and 13 potential failure, maping of potential failure which is a base of preventive maintenance planing and schedule to prevent effect of every potential failure. "

"Penelitian ini membahas tentang pemeliharaan preventive alat echocardiography dan treadmill. Pemeliharaan preventive adalah pemeliharaan yang dilakukan secara berkala dan telah dijadwalkan. Pelaksanaan pemeliharaan alat echocardiography dan treadmill akan terlaksana bila didukung dengan ketersediaan sumber daya manusia/teknisi terlatih, biaya pemeliharaan, ketersediaan suku cadang, bengkel kerja/workshop dan ketersediaan Standar Prosedur Operasional (SPO). Penelitian ini adalah penelitian kualitatif dengan pendekatan metode deskriptif. Peneliti menggunakan komponen input sumber daya manusia/teknisi medis. Hasil penelitian berdasarkan hasil wawancara, observasi, dan telaah dokumen. Jumlah teknisi medis sudah cukup memadai, SPO untuk alat treadmill belum ada, tidak ada ketersedian suku cadang untuk alat echocardiography dan treadmill, jadual pemeliharaan preventive alat echocardiography dan treadmill setiap tiga bulan, dan pencatatan pemeliharaan preventive terdapat padat data service alat yang tersedia di samping alat echocardiography dan treadmill.

---

This study discusses the preventive maintenance of treadmilll and echocardiography equipment. Preventive maintenance is occasionally maintenance and have been scheduled. Implementation of echocardiography and treadmill tools maintenance will be done when supported by the availability of human resources / trained technicians, maintenance costs, availability of spare parts, workshops and the availability of Standard Operating Procedures (SOPs). This study is a qualitative research approach with descriptive methods. Researchers using the component inputs of human resources/medical technician.

The results based on interviews, observation, and document review. The number of medical technicians is sufficient, Standard Operating Procedure for a treadmill does not exist, there is no availability of spare parts for echocardiography and treadmill equipment, preventive maintenance schedule of echocardiography and treadmill carried out every three months, and there is recording of preventive maintenance tools/equipment available on data services beside for echocardiography and treadmill equipment"