Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKProses reduksi bijih besi adalah proses pemisahan besi yang terkandung dalambijih besi dari oksigen dan pengotornya. Pada penelitian kali ini dilakukan reduksilangsung bijih besi bongkah dengan reduktor arang tempurung kelapa pada rotarykiln sederhana. Sampel yang digunakan adalah bijih besi laterit dari Kalimantandengan ukuran 1-2 cm dengan rasio bijih dan reduktor sebanyak 1:2. Putaranrotary kiln sebesar 2,5 rpm dengan temperatur proses berkisar antara 650-702oC.Tujuan penelitian adalah mengetahui pengaruh waktu pada reduksi langsung bijihbesi. Penelitian dilakukan dengan 4 variasi waktu, yaitu 15 menit, 30 menit, 45menit dan 60 menit. Hasil penelitian menunjukkan terbentukya produk reduksiFe3O4 pada semua variabel waktu dengan hasil tertinggi didapat pada waktu 15menit

---

ABSTRACTIron ore reduction process is the process of separating iron contained in iron ore ofoxygen and impurities. In this research, direct reduction in rotary kiln wasexamined with Kalimantan lateritic iron ore and coconut shell charcoal as thereductor. Iron ore that was used have particle size between 1-2 centimeters withmass ratio of ore and reductor in amount of 1:2. RPM of rotary kiln was 2,5 andtemperature of process in range of 650-702oC. The research objective was todetermine the effect of time in direct reduction process. Four time variation wasexamined, which were 15, 30, 45 and 60 minutes. The result indicated that Fe3O4was formed in all time condition. The optimum amount of reduction product wasachieved at 15 minutes."

"Indonesia adalah negara yang kaya akan sumber daya alam salah satunya adalah bijih besi. Pada proses pengolahannya bijih besi memerlukan reduktor. Reduktor yang dipakai pada proses kali ini adalah biomass yaitu ampas tebu mengingat Indonesia juga kaya akan tebu. Pada penelitian kali dilakukan proses reduksi langsung bijih besi menggunakan ampas tebu sebagai reduktor pada muffle furnace. Bijih besi yang digunakan adalah bijih besi laterit Kalimantan dengan ukuran 1-2,5 cm.. Hal yang ingin dicapai pada penelitian ini adalah mengetahui pengaruh waktu reduksi pada suhu 700°C dan 1000°C. Penelitian ini menggunakan perbandingan rasio massa bijih besi dan ampas tebu yaitu 1:2 pada suhu 700°C dan 1000°C dengan waktu 30,45, dan 60 menit. Bijih besi dicampur dengan ampas tebu dalam crucible dan kemudian dimasukkan dalam furnace. Hasil XRD menujukkan bahwa pada variabel waktu reduksi 30 menit dengan suhu 1000°C terbentuk FeO dengan intensitas yang paling tinggi dibanding variabel lainnya.

---

Indonesia is a country that have many natural resources, one of them is iron ore . In the iron ore reduction process requires a reducing agent. Reducing agents used in this process is bagasse considering Indonesia is also rich in sugar cane . In this study iron ore is processed by direct reduction method using bagasse as a reducing agent in the muffle furnace. The iron ore is laterite ore from Kalimantan with size about 1-2.5 cm. The research objective is to determine the effect of reduction time at 700°C and 1000°C. This study uses the mass ratio of iron ore and bagasse 1 : 2 at 700°C and 1000°C on 30, 45, and 60 minutes. Iron ore is mixed with bagasse in the crucible and then was put in a muffle furnace. XRD results showed that the variable reduction time of 30 minutes at 1000°C formed FeO with the highest intensity compared to other variables."

"Penelitian dilakukan untuk memetakan persebaran keberadaan zona mineralisasi endapan bijih besi di Kecamatan Penanggalan, Kabupaten Aceh Singkil, Nanggroe Aceh Darussalam menggunakan metode resistivitas dan induced polarization. Terdapat sembilan lintasan pengukuran geolistrik menggunakan konfigurasi Wenner dan Panjang lintasan adalah 235 m. Metode resistivitas digunakan untuk identifikasi zona lemah dan jenis litologi, sementara metode IP yang mengukur parameter chargeability dan metal factor digunakan untuk mengidentifikasi zona mineralisasi bijih besi. Identifikasi zona lemah yang berupa struktur dilakukan karena merupakan faktor terbentuknya endapan bijih besi melalui proses hidrotermal. Pengolahan data pada penelitian ini dilakukan dengan metode inversi dua dimensi dan pemodelan visual tiga dimensi dengan data hasil gridding. Berdasarkan hasil pengolahan, zona mineralisasi endapan bijih besi pada lokasi penelitian ini memiliki korelasi nilai resistivitas rendah, chargeability tinggi, dan metal factor tinggi. Secara keseluruhan, pola persebaran endapan bijih besi pada lokasi penelitian dapat dibedakan menjadi blok A (TM03, TM05, TM06, TM08, TM10) dan blok B (TM04, TM07, TM09, TM11). Potensi endapan bijih besi pada blok A ditemukan menerus dari TM05 hingga TM10 dan lebih terpusat pada area sekitar TM08 dan TM10. Sementara pada blok B ditemukan spoted pada beberapa zona di sepanjang blok.

---

The study was conducted to map the distribution of the mineralized zone of iron ore deposits in Penanggalan District, Aceh Singkil Regency, Nanggroe Aceh Darussalam using resistivity and induced polarization methods. There are nine geoelectrical measurement paths using the Wenner configuration and the length of the track is 235 m. The resistivity method is used to identify weak zones and lithological types, while the IP method which measures chargeability and metal factor parameters is used to identify iron ore mineralization zones. Identification of the weak zone in the form of a structure is carried out because it is a factor in the mineralization of iron ore deposits through the hydrothermal process. The data processing in this study was carried out using a two-dimensional inversion method and three-dimensional visual modeling with gridding data. Based on the processing results, the mineralized zone of iron ore deposits at the research location has a correlation of low resistivity values, high chargeability, and high metal factor. Overall, the distribution pattern of iron ore deposits at the study site can be divided into block A (TM03, TM05, TM06, TM08, TM10) and block B (TM04, TM07, TM09, TM11). The potential for iron ore deposits in block A is found continuously from TM05 to TM10 and is more concentrated in the area around TM08 and TM10. Meanwhile in block B, it was found spoted in several zones along the block.

"

"ABSTRAKKegiatan eksploitasi bijih besi secara besar-besaran untuk memenuhi permintaan pasar dunia yang terus meningkat telah menyebabkan penipisan cadangan bijih besi dengan kualitas tinggi secara signifikan. Hal tersebut mengakibatkan pada naiknya cadangan bijih besi dengan kualitas rendah, yang memerlukan teknologi benefisiasi tingkat tinggi untuk meningkatkan kandungan besi dan menurunkan kandungan silika. Bijih besi dengan kualitas rendah tersebut pada umumnya mempunyai komposisi mineral yang kompleks dan kandungan mineral yang tidak berharga atau disebut gangue. Flotasi adalah solusi yang ekonomis, efektif dan umum digunakan untuk menaikkan kadar konsentrat bijih besi yang berkualitas rendah, terkhusus pada partikel besi yang halus dan sangat halus. Performa flotasi tersebut, yang dilambangkan dengan kadar besi dan silika pada konsentrat bijih besi, dipengaruhi oleh ukuran partikel besi, jenis dan dosis bahan pereaksi kimia yang digunakan. Studi ini akan mengidentifikasi pengaruh dari ukuran partikel besi, dosis kolektor dan depresan terhadap performa flotasi, yang akan dilambangkan dengan rasio massa besi terhadap silika. Eksperimen dilakukan pada sel flotasi dengan kapasitas 140 ml dengan menggunakan desain eksperimen central composite rotatable design CCRD . Melalui analisa statistik, ditemukan bahwa hanya dosis kolektor dan depresan yang berpengaruh secara signifikan terhadap rasio massa besi terhadap silika pada konsentrat bijih besi.

---

ABSTRAKHigh grade iron ore reserves are being significantly depleted due to massive exploitation, as the global iron demand is continuously increasing over time. This issue has led to significant gain of lower grade iron reserves that require advanced beneficiation technologies to increase the iron content and decrease silica content. Lower grade iron ores commonly have complex mineral composition and high content of gangue minerals. Flotation is an economical, effective and extensively used beneficiation solution to concentrate lower grade iron ores, especially for fine and ultrafine particles. The performance of flotation, i.e. iron grade and silica content in the concentrate, is influenced by particle size, reagent type and dosage. This project investigated the effects of particle size, collector and depressant dosages on the flotation separation performance represented by an integrated parameter, the mass ratio of iron to silica. The project was conducted in a 140 ml flotation cell via central composite rotatable experimental design CCRD . By using statistical analysis, it was found that only collector and depressant dosage would significantly affect the iron silica ratio. "

"Indonesia sebagai negara kepulauan memiliki potensi besar dalam industri besi dan baja. Maka dari itu potensi Indonesia di industri besi dan baja harus dikembangkan untuk meningkatkan perekonomian masyarakat. Sehingga diperlukan teknologi untuk memanfaatkan potensi yang ada. Tanur putar merupakan salah satu contoh teknologi yang dapat digunakan. Pada tanur putar terjadi reduksi langsung bijih besi bongkah menjadi besi spons. Proses reduksi langsung dilakukan dengan menggunakan reduktor arang batok kelapa. Pada proses reduksi langsung terdapat parameter-parameter yang mempengaruhi reduksi langsung salah satunya adalah ukuran bijih besi yang digunakan.Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh ukuran bijih, ukuran bijih yang digunakan adalah 1 cm, 2 cm, dan 3 cm. Hasil reduksi diuji dengan menggunakan XRD (X-Ray Diffraction). Hasil menunjukkan bahwa terjadi reduksi dari Fe2O3 menjadi Fe3O4 dan bijih berukuran 1 cm merupakan bijih yang mengalami reduksi paling optimal. Dapat disimpulkan bahwa bijih 1 cm merupakan ukuran yang paling optimal untuk proses reduksi langsung.

---

Indonesia as an archipelago has great potential in the iron and steel industry. Thus the potential in the iron and steel industry should be developed to improve the community's economy. A necessary technology needed to exploit the potential. Rotary kiln is one technology that can be used. Inside, direct reduction occurs reducing lump ores into sponge irons. Direct reduction process is done using coconut charcoal as a reductant. There are parameters that affect the direct reduction process, one of them is the ore size.

This study was conducted to determine the effect of ore size, ore used is 1 cm, 2 cm, and 3 cm. Reduction results tested using XRD (X-Ray Diffraction). The results showed that reduction occurs, reducing of Fe2O3 into Fe3O4 and 1 cm-sized ore is the optimally reduced ore. It can be concluded that the ore 1 cm is the optimal size for the direct reduction process."

"Proses reduksi langsung bijih besi menjadi besi spons salah satunya adalah dengan menggunakan teknologi rotary kiln dimana bijih besi akan dibakar bersamaan dengan reduktor pada temperature tinggi dan akan diputar berlawanan arah jarum jam. Pada penelitian ini reduktor yang digunakan adalah arang batok kelapa. Terdapat beberapa parameter proses reduksi langsung pada rotary kiln salah satunya adalah kecepatan putar. Pada penelitian ini dilakukan investigasi pengaruh kecepatan putar dalam berbagai putaran per menit terhadap senyawa besi yang dihasilkan pada proses reduksi langsung. Kecepatan putar yang dioperasikan antara lain 0.75 rpm, 1.0 rpm, 1.5 rpm, 2.0 rpm, dan 2.5 rpm. Kandungan senyawa besi yang dihasilkan diinvestigasi menggunakan X-Ray Diffraction (XRD). Hasil pengujian menunjukkan senyawa besi yang terbentuk pada hasil akhir reduksi langsung yaitu hematit (Fe2O3) dan magnetit (Fe3O4). Selain itu didapatkan nilai kecepatan putar optimal pada 1.0 rpm dengan mengukur nilai intensitas hasil karakterisasi XRD.

---

Rotary kiln is one of technologies which support the sponge iron making in direct reduction process. Iron lump ore will be burnt together with coconut shell charcoal as reductor at high temperature while rotary kiln rotates in counterclockwise movement. This process has several parameters include rotation speed. This research investigates rotation speed effect to the sponge iron making process. The rotation speed is operated in various numbers that are 0.75 rpm, 1.0 rpm, 1.5 rpm, 2.0 rpm, 2.5 rpm. The iron compounds was investigated by using X-Ray Diffraction (XRD) method. The results showed that direct reduction process produces hematite (Fe2O3) and magnetite (Fe3O4) compound. Furthermore, the optimal rotation speed was determined and investigated by using X-Ray Diffraction with the value of iron compunds as the consideration. The results showed that 1.0 rpm is the most optimal rotation speed to applied in this technology."

"Salah satu cara mereduksi bijih besi tersebut dengan menggunakan rotary kiln. Rotary kiln pada umumnya memiliki panjang 100m dan diameter 3m, namun pembangunan rotary kiln tersebut membutuhkan biaya modal serta biaya operasi yang tinggi. Rotary kiln sederhana memiliki panjang 3m dan diameter 40cm. Proses yang berlangsung di rotary kiln sederhana merupakan proses reduksi langsung yang menggunakan arang sebagai reduktor, blower sebagai pensuplai oksigen, rotor sederhana sebagai penggerak. Terdapat beberapa parameter proses reduksi langsung pada rotary kiln salah satunya adalah variasi reduktor. Pada penelitian ini dilakukan investigasi pengaruh perbedaan reduktor terhadap senyawa besi yang dihasilkan pada proses reduksi langsung. Reduktor sebelumnya diukur nilai GCV dengan bomb calorimeter dan analisa proksimat. Reduktor yang digunakan sebagai perbandingan yaitu arang kayu, arang batok, dan briket batubara. Kandungan senyawa besi yang dihasilkan dianalisa menggunakan X-Ray Diffraction (XRD). Hasil pengujian menunjukkan bahwa arang kayu memiliki hasil paling optimal dengan senyawa besi yang terbentuk pada hasil akhir reduksi langsung yaitu hematit (Fe2O3) dan magnetit (Fe3O4).

---

Rotary kiln is one of many way to process an iron ore. Rotary kilns generally have a length of 100m and 3m in diameter, but the manufacture of the general rotary kiln has high capital and operating costs. Simple rotary kiln has a length of 3m and 40cm in diameter. The process that takes place in a simple rotary kiln is a direct reduction process that uses charcoal as , the blower as a supplier of oxygen, and the rotor as a mover. There are several parameters in the direct reduction process rotary kiln one of which is a variation of reductant. In this research, i investigate the effect of different reductant on iron compounds produced on the direct reduction process. Reductant previously measured value of GCV with bomb Calorimeter and proximate analysis. Reductant are used for comparison, wood charcoal, coconut shell charcoal, and coal briquettes. The content of iron compounds produced were analyzed using X-Ray Diffraction (XRD). The test results showed that charcoal has the most optimal results with iron compounds that are formed on the end result which is a direct reduction of hematite (Fe2O3) and magnetite (Fe3O4)."

"Sumber cadangan bijih besi yang terdapat di Indonesia tersebar di seluruh kepulauan sehingga dibutuhkan usaha untuk mengolah cadangan tersebut untuk meningkatkan perekonomian. Mengingat UU No.4 Tahun 2009 yang berisikan tentang pengolahan mineral yang ada di Indonesia dilakukan didalam negeri. Berdasarkan kedua hal tersebut maka dibutuhkan sebuah teknologi sederhana yang dapat mengolah bijih besi tersebut hingga mendapatkan konsentrasi yang lebih tinggi dengan biaya yang terjangkau dan ramah lingkungan.Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan bijih besi laterit dari Kalimantan dan arang batok kelapa. Perbandingan rasio massa antara bijih besi dan arang batok kelapa divariasikan menjadi 1:1, 1:2, dan 1:3. Kedua material ini dicampur dan dibakar hingga api menyebar merata. Kemudian dimasukkan ke Rotary Kiln, blower dinyalakan dan ditahan selama 15 menit. Kemudian Rotary Kiln diputar dan dikondisikan proses berlangsung selama 30 menit. Karakterisasi dilakukan dengan XRD untuk melihat secara kualitatif hasil reduksi dan efisiensi proses.Hasil XRD menunjukkan bahwa semakin banyak reduktor maka semakin terbentuk hasil reduksi. Terbukti peak maksimal pada 2θ antara 20-40 menunjukkan kenaikan dari setiap perbandingan rasio yang ada, dari intensitas 330 ke 630 (contoh perbandingan 1 : 2) dari peak maksimum Fe3O4. Hasil reduksi yang paling efisien terdapat pada perbandingan 1:2. Hal ini dikarenakan perubahan intensitas yang dimiliki antara perbandingan 1:2 dan 1:3 tidak terlalu signifikan.

---

Iron ore sources are located in all of island of Indonesia so it takes some effort to process the sources to improve economic matters. Based on UU No.4 Tahun 2009 which requires that raw mineral mined must be processed in Indonesia. So, we need simple technology which can process iron ore with low cost and green.

This research was use laterit iron ore from Kalimantan and coconut charcoal. Mass rasio beetwen iron ore and coconut charcoal variated to 1:1, 1:2 and 1:3. Both of them was mixed and burned until fire spread evenly. After that, both of them get into Rotary Kiln and blower was turned on. After that sample was holded in 15 minute. Then, Rotary Kiln was turned on and prosess did in 30 minute. Characterization use XRD to see in qualitative reduction result and efficiency process.

XRD result showed, if there more reductor so more formed reduction result. it proved with intensity of maximum peak of Fe3O4 was ascent in every ratio, from 330 to 630 (example in Ratio 1 : 2). Efficient Process there in ratio 1 : 2, it proved that reduction result beetwen ratio 1 : 2 and 1 : 3 was not significanly changed."

"Dalam pengolahannya, proses reduksi bijih besi secara umum terbagi atas dua metode yaitu reduksi langsung (direct reduction) dan reduksi tidak langsung (indirect reduction). Indirect reduction dilakukan dalam blast furnace dengan reduktor berupa kokas atau char dengan temperatur di atas titik lebur besi dengan produk berupa lelehan logam Fe. Sedangkan proses reduksi langsung adalah proses reduksi dengan menghindari fasa cair dan menggunakan batubara atau minyak bumi sebagai reduktornya dan membutuhkan feed bijih besi dengan kadar Fe yang tinggi seperti yang dimiliki bijih besi di Indonesia.Dalam penelitian ini, proses reduksi langsung yang menggunakan pelet komposit bijih besi/batubara dilakukan dengan menggunakan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Pelet yang digunakan pada penelitian ini berasal dari Kalimantan Selatan, Indonesia. Sampel merupakan mineral besi jenis lump ore dengan ukuran partikel -140#. Reduktor yang digunakan adalah batubara yang memiliki calorific value tertentu dan sebagai pengikat (binder) butir-butir campuran bijih besi/batubara pada proses peletasi digunakan bentonit 1% yang memiliki nilai plastisitas tertentu. Komposisi (mass ratio) dari pelet komposit tentunya mempengaruhi perolehan besi yang dihasilkan, karena penentuan mass ratio dari pelet komposit menentukan jumlah reduktor yang digunakan. Mass ratio pelet yang paling efisien dapat menentukan perolehan fasa Fe yang diperoleh, sehingga kita dapat menentukan mass ratio yang menghasilkan Fe paling banyak, dalam skala laboratorium.Tujuan penelitian yaitu untuk mengetahui pengaruh mass ratio pelet sehingga dapat diperoleh mass ratio yang paling efisien pada proses reduksi langsung dengan teknologi single conveyor belt hearth furnace. Variasi yang dilakukan ialah melakukan reduksi langsung dengan mass ratio pelet komposit bijih besi : batu bara 2:1, 1:1 dan 1:2. Hasil penelitian menunjukkan terjadinya perbedaan reaksi yang mempengaruhi fasa yang dihasilkan sesuai dengan fungsi waktu prosesnya.

---

The treatment process requires the separation of iron from iron ore with impurities-impurities. This process is called the iron ore reduction process. In processing, iron ore reduction process is generally divided into two methods: direct reduction (direct reduction) and reduction (indirect reduction). Indirect reduction is done in a blast furnace with a reducing agent such as coke or char at temperatures above the melting point of the product in the form of molten iron to Fe metal. While the direct reduction process is the reduction process by avoiding the liquid phase and the use of coal or oil as needed feed reduktornya and iron ore with high Fe levels like those of iron ore in Indonesia.

In this study, the direct reduction process using composite pellets of iron ore / coal performed using a single technology conveyor belt furnace hearth. Pellets used in this study came from South Kalimantan, Indonesia. The sample is a mineral type of lump iron ore with a particle size of -140 #. Reducing agent used is coal that has a certain calorific value and the binder (binder) mixed grains of iron ore / coal used in the process pelletasi 1% bentonite which has a certain plasticity. Composition (mass ratio) of composite pellets of course affect the acquisition of iron is produced, because the determination of the mass ratio of the composite pellets were used to determine the amount of reducing agent. Mass ratio pellets to determine the most efficient acquisition of Fe phase obtained, so that we can determine the mass ratio that produces Fe at most, on a laboratory scale.

The purpose of research is to determine the effect of pellet mass ratio that can be obtained in the most efficient mass ratio in the direct reduction technology with a single conveyor belt furnace hearth. Variations that we used is mass reduction ratio composite iron ore pellets: coal 2:1, 1:1 and 1:2. The results showed the reaction that affects the phase difference is generated according to the function of the process time."

"Indonesia mempunyai sumber daya maupun cadangan bijih besi yang tersebar di berbagai daerah. Oleh karena itu, perlu dibuat sebuah teknologi sederhana yang dapat mengolah bijih besi sehingga didapatkan konsentrasi besi yang tinggi dengan biaya yang lebih rendah serta ramah lingkungan.Bijih besi yang digunakan pada penelitian ini adalah jenis Laterit yang berasal dari Kalimantan. Sedangkan reduktor yang digunakan ialah ampas tebu (bagasse). Rasio massa antara bijih besi dan ampas tebu adalah variabel yang diatur pada penelitian ini, yaitu 1:1, 1:2, 1:3, dan 1:4. Proses dilakukan di dalam muffle furnace dan dipanaskan pada temperatur 700° C dan 1000° C selama 30 menit agar terjadi proses reduksi. Untuk mengetahui optimalisasi proses dan melihat hasil reduksi secara kualitatif, maka dilakukan karakterisasi sampel dengan menggunakan uji XRD.Hasil reduksi yang paling tinggi terdapat pada sampel dengan rasio massa 1:3 di kedua temperatur. Pada sampel tersebut, didapatkan produk reduksi, yaitu Magnetit (Fe3O4) serta Wustite (FeO) dengan jumlah peak yang paling banyak ataupun dengan intensitas peak yang paling tinggi.

---

Indonesia has the resources and reserves of iron ore scattered in various areas. Therefore, it should be made a simple technology that can process the iron ore to obtain a high concentration of iron with lower cost and environmentally friendly.

Iron ore that used in this study is the Laterite type from Kalimantan and the reducing agent is bagasse. The mass ratio between iron ore and bagasse is a variable that is set in this. The mass ratio that used is 1: 1, 1: 2, 1: 3 and 1: 4. The process operate in the muffle furnace and heated at temperature of 700o C and 1000o C for 30 minutes to a process of reduction. To find out the optimization of the process and see the reduction results qualitatively, then the sample characterized using XRD test.

The highest result is on the sample with 1: 3 of mass ratio in booth temperature. On these samples, Magnetite (Fe3O4) and Wustite (FeO) as the reduction product have the most number of peak or the highest peak intensity."