Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Gasifikasi pada umumnya menghasilkan gas sintesis dengan rasio mol H2/CO < 2. Gasifikasi dengan menggunakan uap air dapat meningkatkan komposisi H2 dalam gas sintesis. Kinetika reaksi gasifikasi dapat ditingkatkan dengan menggunakan katalis K2CO3. Laju pemanasan terkontrol menentukan ukuran pori arang yang berpengaruh pada luas permukaan reaksi gasifikasi dan komposisi H2 dan CO dalam gas sintetis. Penelitian sebelumnya, pirolisis dilakukan tanpa memperhatikan kecepatan pirolisis. Percobaan dilakukan dengan metode steam catalytic gasification yang diarahkan untuk mencapai kondisi optimum untuk menghasilkan yield gas sintesis maksimum dengan rasio mol H2/CO≈2 dengan menggunakan arang batubara dengan luas permukaan yang telah diketahui. Laju pemanasan yang cepat pada tahap pirolisis akan meningkatkan surface area arang, sehingga yield gas akan meningkat. Penelitian ini dilakukan dengan mengumpankan partikel arang batubara lignit Indonesia dan katalis K2CO3 ke dalam reaktor fixed bed dengan variasi rasio steam/char (2,2; 2,9; 4,0), dan suhu gasifikasi (750˚C, 825˚C, dan 900˚C). Rasio H2/CO tertinggi yang didapat dari kondisi suhu 750˚C dan rasio steam/char 2,2 yaitu 1,682. Yield gas terbesar yang didapat dari penelitian ini adalah 0,504 mol/g pada suhu 900˚C dan rasio steam/char 2,9. Kondisi optimum untuk produksi gas sintesis adalah pada suhu 750˚C dan rasio steam/char 2,2 dengan yield 0,353 dan rasio H2/CO 1,682.

---

Generally, gasification produces syngas with H2/CO mole ratio <2. Gasification uses steam to improve the composition of H2 in the syngas. Gasification reaction kinetics can be improved by using K2CO3 catalyst. Controlled heating rate determines the pore size of charcoal that affects surface area of gasification reaction and composition of H2 and CO in the syngas. Previous studies, pyrolisis process was performed without regard to pyrolysis rate. Experiments was performed by catalytic steam gasification using charcoal which has known surface area to achieve optimum conditions and produce maximum yield of syngas with mole ratio of H2/CO ≈ 2. Rapid heating rate on pyrolysis stage will increase the surface area of charcoal, so it will increase gas yield. This study was performed by feeding Indonesian charcoal particles and K2CO3 catalyst into fixed bed reactor with variation of ratio of steam/charcoal (2.2; 2.9; 4.0), and gasification temperature (750˚C, 825˚C, and 900˚C). Highest ratio of H2/CO obtained at temperature of 750˚C and steam/charcoal ratio of 2.2 was 1.682. Largest gas yield obtained from this study was 0.504 mol/g at temperature of 900˚C and steam/charcoal ratio of 2.9. The optimum conditions for syngas production was temperature of 750˚C and steam/charcoal ratio of 2.2 with gas yield of 0.353 and H2/CO ratio of 1.682."

"Sumber cadangan bijih besi yang terdapat di Indonesia tersebar di seluruh kepulauan sehingga dibutuhkan usaha untuk mengolah cadangan tersebut untuk meningkatkan perekonomian. Mengingat UU No.4 Tahun 2009 yang berisikan tentang pengolahan mineral yang ada di Indonesia dilakukan didalam negeri. Berdasarkan kedua hal tersebut maka dibutuhkan sebuah teknologi sederhana yang dapat mengolah bijih besi tersebut hingga mendapatkan konsentrasi yang lebih tinggi dengan biaya yang terjangkau dan ramah lingkungan.Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan bijih besi laterit dari Kalimantan dan arang batok kelapa. Perbandingan rasio massa antara bijih besi dan arang batok kelapa divariasikan menjadi 1:1, 1:2, dan 1:3. Kedua material ini dicampur dan dibakar hingga api menyebar merata. Kemudian dimasukkan ke Rotary Kiln, blower dinyalakan dan ditahan selama 15 menit. Kemudian Rotary Kiln diputar dan dikondisikan proses berlangsung selama 30 menit. Karakterisasi dilakukan dengan XRD untuk melihat secara kualitatif hasil reduksi dan efisiensi proses.Hasil XRD menunjukkan bahwa semakin banyak reduktor maka semakin terbentuk hasil reduksi. Terbukti peak maksimal pada 2θ antara 20-40 menunjukkan kenaikan dari setiap perbandingan rasio yang ada, dari intensitas 330 ke 630 (contoh perbandingan 1 : 2) dari peak maksimum Fe3O4. Hasil reduksi yang paling efisien terdapat pada perbandingan 1:2. Hal ini dikarenakan perubahan intensitas yang dimiliki antara perbandingan 1:2 dan 1:3 tidak terlalu signifikan.

---

Iron ore sources are located in all of island of Indonesia so it takes some effort to process the sources to improve economic matters. Based on UU No.4 Tahun 2009 which requires that raw mineral mined must be processed in Indonesia. So, we need simple technology which can process iron ore with low cost and green.

This research was use laterit iron ore from Kalimantan and coconut charcoal. Mass rasio beetwen iron ore and coconut charcoal variated to 1:1, 1:2 and 1:3. Both of them was mixed and burned until fire spread evenly. After that, both of them get into Rotary Kiln and blower was turned on. After that sample was holded in 15 minute. Then, Rotary Kiln was turned on and prosess did in 30 minute. Characterization use XRD to see in qualitative reduction result and efficiency process.

XRD result showed, if there more reductor so more formed reduction result. it proved with intensity of maximum peak of Fe3O4 was ascent in every ratio, from 330 to 630 (example in Ratio 1 : 2). Efficient Process there in ratio 1 : 2, it proved that reduction result beetwen ratio 1 : 2 and 1 : 3 was not significanly changed."

"Perkembangan ilmu pengetahuan dan penelitian saat ini berfokus pada pembuatan nanoteknologi. Salah satu nanoteknologi yang sedang dikembangkan saat ini adalah nanofluida yang merupakan salah satu jenis thermal fluida dan dapat dijadikan sebagai media pendingin. Dalam penelitian ini, thermal fluida dibuat melalui metode 2 tahap, yaitu pembuatan partikel karbon dari karbon arang batok kelapa dengan cara di Ball mill dan kemudian partikel karbon didispersikan dalam fluida berupa air distilasi dengan konsentrasi partikel 0.1%, 0.3% dan 0.5% yang kemudian ditambahkan surfaktan SDBS dengan konsentrasi 0%, 10%, 20% dan 30% untuk meningkatkan stabilitasnya, lalu di ultrasonifikasi. Thermal fluida tersebut kemudian digunakan sebagai media quench baja S45C yang diaustenisasi pada suhu 900°C untuk dilihat performanya. Dari penelitian yang dilakukan diketahui bahwa penambahan surfaktan SDBS dengan konsentrasi 10%, 20% dan 30% pada thermal fluida cenderung akan menurunkan konduktvitas termal dari thermal fluida dan nilai konduktivitas termal tertinggi diperoleh thermal fluida dengan konsentrasi karbon 0.1% tanpa penambahan surfaktan SDBS, yaitu 0.75 W/m°C. Sementara nilai kekerasan baja tertinggi didapat dengan meng-quench baja dengan media quench thermal fluida dengan konsentrasi karbon 0.3% tanpa penambahan surfaktan SDBS yaitu 57 HRC.

---

Current scientific and researches developments focuses on the manufacture of nanotechnology. One of the nanotechnology that being developed is nanofluids which is a type of thermal fluids and can be uses as cooling media. In this research, the thermal fluid is synthesized using a 2-step methods, which is carbon particle that synthesized by ball milling the coconut shell charcoal carbon and then dispersing the carbon particle with concentrations of 0.1%, 0.3% and 0.5% into distilatted water which was then added with SDBS surfactant with concentrations of 0%, 10%, 20% and 30% to increase their stability, then ultrasonication was performed. The Thermal fluids was the used as quench medium for S45C steel that was being austenitizing at temperature of 900°C to observe the performance. From the research conducterd, it is known that the addition of SDBS surfactant with concentrates of 10%, 20% and 30% will tend to decrease the thermal conductivity of thermal fluids and the highest thermal conductivity is approached by thermal fluid with 0.1% carbon concentration without SDBS surfactant added, which value is 0.75 W/m°C. Meanwhile, the highest hardness value is approache by the steel that being quenched using thermal fluids with 0.3% carbon concentration without surcactant added as quench medium which value is 57 HRC."

"Sebagian besar komoditas di bidang pertanian menghasilkan biomassa yang dapat dimanfaatkan sebagai sumber bahan baku industri petrokimia. Salah satu biomassa yang melimpah di Indonesia adalah jerami padi. Jerami mengandung lignoselulosa yang cukup tinggi sehingga bisa dimanfaatkan sebagai bahan dasar pembuatan asam adipat. Asam adipat merupakan bahan dasar petrokimia yang sering digunakan dalam pembuatan nilon-6,6.Tujuan dari penelitian ini adalah memproduksi asam adipat dari bahan dasar jerami dengan memvariasikan komposisi katalis yang digunakan. Metode penelitian yang digunakan adalah metode pirolisis dan catalytic cracking. Biomassa diberi pre-treatment berupa pengeringan dan pencacahan, kemudian dimasukkan ke dalam reaktor pirolisis.Berdasarkan hasil karakterisasi GC-MS, produk cair hasil pirolisis mengandung senyawa fenol(27,3%), siklopentena(14,34%), furan(15,48%), dan keton(10,01%). Sampel bio-oil diinjeksikan ke dalam reaktor katalitik dan akan bereaksi dengan katalis B2O3 dan Al2O3 membentuk senyawa asam adipat. Metode ini menghasilkan asam adipat dengan konsentrasi mencapai 33,72% dengan komposisi katalis yang terdiri dari 15% B2O3 dan 85% Al2O3.

---

Most commodities in agriculture produce biomass that can be used as raw material for petrochemical industry. One of the biomass is abundant in Indonesia is rice straw. Straw contains lignocellulose high enough so that it can be used as a basis for making adipic acid. Adipic acid is a petrochemical base materials are often used in the manufacture of nylon-6,6.

The aim of this study was to optimize the production of adipic acid from straw based material by varying the catalyst used. The type and composition of the catalyst can affect the value of the conversion and yield of product, making it important to know the right combination in order to produce adipic acid with maximum yield. This research used pyrolysis dan catalytic cracking method to produce adipic acid. Biomass pretreatment given in the form of drying and size reduction, then inserted into the pyrolysis reactor.

Based on the results of GC-MS characterization, liquid products of pyrolysis contains phenolic compounds (27.3%), cyclopentene (14.34%), furan (15.48%), and ketones (10.01%). Bio-oil sample is injected into a catalytic reactor and reacts with B2O3 and Al2O3 catalyst to form adipic acid compounds. This method produces adipic acid with concentration reached 33.72% with 15% B2O3 and 85% Al2O3 catalyst composition."

"Microbial Desalination Cell MDC adalah sistem bioelektrokimia pengembangan dari Microbial Fuel Cell MFC , yang memiliki kemampuan mendesalinasi air asin sekaligus memproduksi listrik dengan menggunakan bakteri eksoelektrogenik yang memproduksi energi listrik. MDC terdiri dari dua elektroda, yaitu anoda dan katoda. Harga material yang digunakan sebagai elektroda cukup mahal sehingga akan menjadi hambatan untuk aplikasi skala besar. Penggunaan arang sebagai elektroda MDC sangat potensial untuk mengurangi biaya perakitan MDC dan arang juga lebih ramah lingkungan karena tidak toksik dan bisa dibuang tanpa perlakuan khusus. Sekam padi memiliki sumber karbon yang cukup banyak dan dapat dikembangkan sebagai material elektroda. Penggunaan arang sekam padi sebagai anoda menurunkan kadar garam sebanyak 11,76. Selain elektroda, masalah lain yaitu ketidakseimbangan pH antar chamber selalu menjadi hambatan pada sistem MDC dan beberapa pendekatan yang ada berdampak pada peningkatan biaya kapital maupun biaya operasi. Untuk menjawab permasalahan tersebut tanpa memakan biaya, air lindi AL dan natrium perkarbonat NP digunakan sebagai elektrolit berpenyangga alami pada penelitian ini karena keduanya memiliki sistem penyangga bikarbonat. Empat varian konsentrasi NP diuji dan kinerja desalinasi terbaik dengan katolit NP diperoleh pada konsentrasi NP sebesar 0,1 M SR = 14,36 . Performa natrium perkarbonat sebagai katolit juga dibandingkan dengan katolit komersil buffer fosfat. MDC dengan penggunaan natrium perkarbonat 0,1 M sebagai katolit menghasilkan kinerja desalinasi terbaik SR=14,36.

---

Microbial Desalination Cell MDC is a bioelectrochemical development system of Microbial Fuel Cell MFC , which has the ability to desalinate saltwater while producing electricity using ecoelectrogenic bacteria that produce electrical energy. The MDC consists of two electrodes, the anode and the cathode. The price of materials used as an electrode is quite expensive so it will be a hindrance to large scale applications. The use of charcoal as an MDC electrode is very potential to reduce the cost of assembling MDC and charcoal is also more environmentally friendly because it is not toxic and can be disposed of without special treatment. The rice husk has a considerable carbon source and can be developed as an electrode material. The use of rice husk charcoal as an anode decreased salinity by 11, d76 . In addition to electrodes, another problem is the pH imbalance between chamber has always been an obstacle to the MDC system and some approaches that have an impact on increasing the cost of capital and operating costs. To answer the problem without cost, leachate AL and sodium percarbonate NP were used as natural buffer electrolyte in this study because both have bicarbonate buffer systems. Four variants of NP concentration were tested and the best desalination performance with catholyte NP was obtained at a NP concentration of 0.1 M SR 14.36 . Performance of sodium percarbonate as catholyte was also compared with commercial cytolite of phosphate buffer. MDC with 0.1 M sodium percarbonate as catholyte gave the best desalination performance SR 14,36 "

"ABSTRAKKonversi limbah plastik HDPE menjadi bahan bakar minyak, merupakan langkah konkrit saat ini untuk menghasilkan alternative energi. Pirolisis menjadi salah satu pilihan yang dapat diambil, yang mana selama ini proses pirolisis masih dikenal sebagai proses konversi dengan kebutuhan energi yang cukup tinggi. Oleh karena hal tersebut tujuan dari penelitian ini adalah dengan mengembangkan metode pirolisis baik thermal pyrolysis dan catalytic pyrolysis berbasis pendinginan passive cooling system pada kedua metode tersebut yang rendah energi untuk menghasilkan minyak bahan bakar dengan sifat mendekati karakteristik minyak diesel. Pada catalytic pyrolysis, digunakan katalis yang berasal dari limbah PLTU yaitu abu terbang Amurang, Bukit Asam, Adaro dan Kideco. Dari keempat jenis tersebut hanya dua abu terbang yang memenuhi syarat untuk dijadikan bahan katalis ZSM5 berdasar nilai ambang batas rasio Si/Al yang dikandung dari uji SEM-EDS, yaitu dari keduannya masing-masing sebesar 21,95 dan 10,02. Hasil dari uji BET dihasilkan karakteristik ZSM5 yang memenuhi yaitu luas permukaan abu terbang Amurang dan Bukit Asam masing-masing adalah 9,11 m2/g dan 21,25 m2/g. Volume pori-pori 0,02 ml/g dan 0,03 ml/g, dan ukuran pori masing-masing 40,12 Å dan 25,93 Å. Kondisi operasi pyrolysis optimal pada suhu reaktor 500oC dengan specific energy consumption sebesar 44,35 watt/gram, dengan laju kalor 14497,85 KJ/h, dengan suhu air pendingin LCS 20oC dan dengan ukuran feed reaktor bekisar 2mm - < 20 mm. Pada thermal pyrolysis dihasilkan konversi fase cair 89%, dengan tanpa endapan dan 11% gas. Sedangkan untuk catalytic pyrolysis perlu penambahan katalis di bagian reaktor sebesar 30% dari jumlah katalis, dengan peletakan 70% katalis di ruang katalis pada saluran uap sebelum LCS, dan dihasilkan konversi sebesar 85% cairan. Karakteristik hasil densitas dan viscositas kinematis dari thermal pyrolysis adalah 0,830 gram/ml dan 2,045 mm2/s (pada suhu uji 40oC), sedangkan hasil densitas dan viscositas kinematis dari catalytic pyrolysis adalah 0,827gram/ml dan 1,799 mm2/s (pada suhu uji 20oC).

---

ABSTRACTThe conversion of HDPE waste into fuel oil is concrete step to produce alternative energy. Pyrolysis is one of the choices that can be taken, which during this time the pyrolysis process still known as a conversion process with high energy requirements. Therefore, the aim of this research is to develop a pyrolysis method for both thermal pyrolysis and catalytic pyrolysis based on passive cooling system-based cooling in both low energy methods to produce fuel oil with properties as characteristics of diesel oil. In catalytic pyrolysis, catalysts derived from PLTU waste are used, namely Amurang, Bukit Asam, Adaro and Kideco fly ash. From the four types coal fly ash, only two fly ashes were qualified to be used as ZSM5 catalysts based on value of the Si/Al ratio contained from the SEM-EDS test, with the amount respectively are 21.95 and 10.02. The results of the BET test produced ZSM5 characteristics with the surface area of ​​Amurang and Bukit Asam fly ash, respectively are 9.11 m2/g and 21.25 m2/g. The pore volume is 0.02 ml/g and 0.03 ml/g, and the pore size is 40.12 Å and 25.93 Å. Pyrolysis operating conditions are optimal at reactor temperatures of 500oC with specific energy consumption 44.35 watt/gram, with heat transfer rate about 14497,85 KJ/h with cooling water temperature of 20oC for LCS, with reactor feed sizes ranging from 2mm - <20mm. In thermal pyrolysis produced 89% liquid phase conversion, with no deposits and 11% gas. Whereas for catalytic pyrolysis it is necessary to add catalyst in the reactor by 30% of the amount of catalyst, by placing 70% catalyst in the catalyst chamber in the steam channel before LCS and resulting in a conversion of 85% liquid. The characteristics of the kinematic density and viscosity results of thermal pyrolysis are 0.830 gram/ml and 2.045 mm2/s (at a test temperature of 40oC), while the kinematic density and viscosity results of catalytic pyrolysis are 0.827gram/ml and 1.799 mm2/s (at a test temperature of 20oC), while the kinematic density and viscosity results of catalytic pyrolysis are 0.827gram/ml and 1.799 mm2/s (at a test temperature of 20oC)."

"To fulfill the requirement for synthetic fuel (synfuel) production in Fischer Tropsch process, in which syngas feed to the process has H2/CO mole ratio approaching 2, a lignite coal gasification is needed to satisfy this requirement. In this research, char particles were prepared by pyrolysis of lignite coal at controlled heating rates to obtain the highest possible surface area for gasification. The gasification used char with surface area of 172.5 m2/g, and catalyst K2CO3 in a fixed bed reactor. Steam/char mass ratio used in this research was varied 2.0; 3.0; 4.0 and the gasification temperature was varied 675, 750, 825oC. The result of this research showed that the highest H2/CO mole ratio of 2.07 corresponding to the mole ratio of gas yield/carbon of 1.13 was achieved at gasification temperature of 675oC using catalyst K2CO3 and at steam/char mass ratio of 2.0. However, at the same gasification conditions, but using no catalyst, H2/CO mole ratio and corresponding mole ratio of gas yield/carbon achieved were 3.02 and 0.42 respectively. This research found that the addition of catalyst K2CO3 in lignite coal char gasification adversely reduces mole ratio H2/CO ratio compared to that without catalysis. It is suspected that the high composition of mineral ash in ash reacts with K2CO3 catalyst which renders Boudouard reaction to considerably compete with water-gas reaction. The increases of gasification temperature and steam/carbon ratio both lower the mole ratio of H2/CO in syngas."

"Sebagian besar komoditas di bidang pertanian seperti jerami padi dan tongkol jagung menghasilkan biomassa yang dapat dimanfaatkan sebagai sumber bahan baku industri petrokimia. Jerami padi dan tongkol jagung merupakan biomassa dengan jumlah berlimpah di Indonesia. Jerami padi dan tongkol jagung mengandung komponen lignoselulosa yang membuatnya dapat dimanfaatkan untuk menghasilkan toluena. Toluena adalah hidrokarbon aromatik yang digunakan secara luas dalam bahan baku industri dan juga sebagai bahan pelarut bagi industri lainnya. Bio-oil mengandung senyawa fenolat salah satunya cresol metil-fenol yang dapat diubah menjadi toluena melalui proses konversi katalitik. Bio-oil dari hasil pirolisis biomassa yang berbeda jenis akan memberikan yield bio-oil yang berbeda karena adanya perbedaan karakteristik seperti kandungan volatile matter, ash, dan fixed carbon. Bio-oil hasil pirolisis tongkol jagung menghasilkan yield bio-oil 44.16 berat, lebih besar dari jerami padi yakni 22.46 berat. Komposisi selulosa, hemiselulosa, dan lignin yang berbeda pada jerami padi dan tongkol jagung akan memberikan distribusi kelompok senyawa pada bio-oil -nya yang berbeda. Bio-oil hasil pirolisis jerami padi mengandung tiga kelompok senyawa terbesar yakni fenol 19.01 berat, furan 12.92 berat, dan keton 12.54 berat. Sedangkan tiga kelompok senyawa terbesar pada bio-oil hasil pirolisis tongkol jagung adalah fenol 24.02 berat, keton 15.08 berat, dan furan 11.67 berat. Bio-oil hasil pirolisis jerami padi dan tongkol jagung dikonversi menjadi toluena melalui konversi katalitik dengan komposisi katalis B2O3/?-Al2O3 dan suhu reaksi yang divariasikan. Hal tersebut dilakukan untuk mengetahui komposisi katalis dan suhu reaksi yang dapat menghasilkan yield toluena optimum. Komposisi katalis B2O3 dalam paduan katalis yang digunakan adalah 0 berat, 15 berat, dan 30 berat dengan suhu reaksi yang digunakan adalah 400°C dan 450°C. Yield toluena optimum sebesar 33.01 berat dihasilkan pada konversi bio-oil hasil pirolisis tongkol jagung dengan komposisi katalis yang digunakan terdiri atas 30 B2O3 dan 70 ?-Al2O3 pada suhu reaksi 450°C.

---

Most commodities in agriculture such as rice straw and corn cobs produce biomass which can be utilized as a source of petrochemical feedstock. Rice straw and corn cob are type of biomass with abundant amount in Indonesia. Rice straw and corncob contain lignocellulosic components that make them useful for toluene production. Toluene is an aromatic hydrocarbon that is widely used in industrial raw materials as well as solvents for other industries. Bio oil contains phenolic compounds, one of them is cresol methyl phenol which can be converted to toluene through a catalytic conversion process. Bio oil from different types of biomass pyrolysis will yield different bio oil yields due to its different characteristics including volatile matter, ash, and fixed carbon content. Bio oil from corncob pyrolysis yields 44.16 wt of bio oil yield, greater than that of rice straw 22.46 wt. Different cellulose, hemicellulose, and lignin compositions on rice straw and corncob will give different composition of components found in bio oil. Bio oil from pyrolysis of rice straw contains the three largest groups of compounds namely phenol 19.01 wt, furan 12.92 wt, and ketone 12.54 wt. While the three largest groups of compounds in bio oils of corncob pyrolysis are phenol 24.02 wt, ketones 15.08 wt, and furan 11.67 wt. Bio oil from pyrolysis of rice straw and corn cobs are converted to toluene by catalytic conversion with the variation of B2O3 Al2O3 catalyst composition and the reaction temperature. This is done to determine the catalyst composition and reaction temperature which can produce the optimum toluene yield. The catalyst composition of B2O3 used in the mixed catalyst was 0 wt, 15 wt, and 30 wt with the reaction temperature used was 400°C and 450°C. The optimum toluene yield of 33.01 wt was produced in the conversion of the corncob pyrolysis bio oil with the catalyst composition used comprising 30 wt B2O3 and 70 wt Al2O3 at reaction temperature of 450°C."

"ABSTRACTAn extensive search of clean energy is the main drive for hydrogen production technology advancements. Hydrogen is an appealing energy source as an alternative to fossil fuels due to its carbon neutral lifecycle, making it more environmental friendly. Gasification technology is one of the most sought-after method of hydrogen production due to its efficiency and flexibility of the feedstock options. This research intends to bridge the gap where current literature is lacking by presenting a thermodynamic equilibrium model through simulation of non-catalytic steam gasification of oil palm kernel shell using Aspen Plus v10.0 software. A couple of operating parameters that have adverse effect on gasification efficiency, namely temperature of gasifier and steam-to-biomass (S/B) ratio were investigated in this study. The simulation results show that the optimum operating condition to get the highest hydrogen yield is obtained at temperature of 800 oC and S/B ratio of 1.0 wt/wt. Temperature enhances hydrogen content up to 82.54 vol% at the range of 750 to 800 oC while the highest margin of the incline of hydrogen composition is observed from 0.5 to 1.0 wt/wt at  80.90 vol% to 82.24 vol%. Based on the results, temperature has more impact on hydrogen yield compared to S/B ratio due to endothermic reactions being favored at high temperature such as water gas reaction and steam methane reforming reaction. Although hydrogen yield increases with an increase in S/B ratio, it is not beneficial to introduce too much excess steam since it does not have great impact to hydrogen yield with less than 1% increase per kg steam introduced. Different feedstocks were used as comparison to test the applicability of the model. It is found that pine sawdust and oil palm kernel shell are proven to be the most suitable feedstock as they give high hydrogen yield and high hydrogen content in syngas due to high volatile matter and fixed carbon content in addition to low moisture and ash content compared to municipal solid wastes (MSW), green wastes, food wastes, and straw.

---

ABSTRAKPenelitian mengenai energi bersih adalah dorongan utama dari kemajuan teknologi produksi hidrogen. Hidrogen adalah sumber energi yang menarik sebagai alternatif dari bahan bakar fosil dikarenakan oleh siklus yang netral dari karbon, menjadi lebih ramah lingkungan. Teknologi gasifikasi adalah salah satu metode yang paling terkemuka akibat efisiensi dan fleksibilitas pemilihan bahan baku. Penelitian ini bertujuan untuk menjembatani kesenjangan dimana literatur terkini kurang mendalami dengan mengajukan model ekuilibrium termodinamika melalui simulasi gasifikasi uap non-katalis dengan bahan baku cangkang kelapa sawit menggunakan perangkat lunak Aspen Plus versi 10.0. Beberapa parameter operasi yang berpengaruh terhadap efisiensi gasifikasi seperti temperatur dari reaktor dan rasio uap-biomassa telah diteliti dalam studi ini. Hasil simulasi menunjukkan kondisi operasi optimal untuk mendapatkan hasil produksi hidrogen tertinggi dicapai pada temperatur 800 C dan rasio uap-biomass 1.0 wt/wt. Temperatur menaikkan komposisi hidrogen sehingga 82.54 vol% pada kisaran 750 sampai 800 C sedangkan margin kenaikan komposisi hidrogen paling tinggi didapat dari 0.5 sampai 1.0 wt/wt dari 80.90 vol% menjadi 82.24 vol%. Berdasarkan dari hasil, temperatur memberikan dampak yang lebih besar dibandingkan rasio uap-biomass diakibatkan oleh reaksi endotermik yang lebih spontan pada temperatur tinggi seperti reaksi air-gas dan reaksi reformasi metana dan uap. Walaupun hasil hidrogen meningkat seiring kenaikan dari rasio uap-biomass, memasukkan uap terlalu banyak tidak efisien sebab efeknya tidak signifikan dengan kenaikan kurang dari 1% per kilogram uap tambahan. Bahan baku berbeda digunakan sebagai perbandingan untuk menguji penerapan model ini. Hasil menunjukkan bahwa serbuk kayu pinus (pine sawdust) dan cangkang kelapa sawit terbukti menjadi bahan baku yang paling cocok untuk gasifikasi karena menghasilkan hasil dan komposisi hidrogen yang paling tinggi disebabkan oleh konten zat mudah menguap dan karbon tetap yang tinggi dengan konten kelembaban dan abu yang rendah dibandingkan limbah padat, limbah hijau, limbah makanan, dan jerami."

"Tujuan: Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penyikatan dengan dantanpa pasta gigi charcoal terhadap kekerasan permukaan material restorasi semenionomer kaca modifikasi resin. Metode penelitian: Dalam penelitian ini digunakansemen ionomer kaca modifikasi resin Fuji II LC. Sejumlah 24 spesimen berbentuksilinder dengan ukuran diameter 6 mm dan tebal 2 mm yang dipolimerisasi denganmenggunakan LED light cured LEDMAX-Hilux selama 20 detik dengan irradiansi 800mW/cm2. Setelah polimerisasi, spesimen direndam dalam akuades pada suhu 37Cselama 24 jam. Spesimen diukur kekerasan permukaan awal dengan dengan KnoopMicrohardness tester Shimatzu HMV-G21 DT yang diindentasikan dengan beban 50 gfselama 15 detik. Selanjutnya, specimen dibagi menjadi tiga kelompok (n=8) denganperlakuan penyikatan dengan akuades, pasta gigi tanpa charcoal Colgate TotalProfessional Clean®, dan pasta gigi dengan charcoal Colgate Total Charcoal DeepClean® selama 4 menit 40 detik setara satu bulan penyikatan dengan beban 150 grammenggunakan Oral-B DB4010 Advance Power Battery Toothbrush. Spesimen kemudiandibersihkan dengan ultrasonic cleaner selama 20 detik dan diuji kekerasan permukaanakhir. Data dianalisis menggunakan uji One Way Anova untuk menilai perbedaankekerasan permukaan antara kelompok penyikatan. Hasil: Semen ionomer kacamodifikasi resin yang diberikan penyikatan dengan akuades, pasta gigi tanpa charcoal,dan pasta gigi charcoal menunjukkan peningkatan kekerasan permukaan yang signifikanantar kelompok (p<0,5). Peningkatan kekerasan permukaan paling tinggi terjadi padapenyikatan dengan pasta gigi charcoal. Kesimpulan: Semen ionomer kaca modifikasiresin setelah penyikatan menggunakan pasta gigi yang mengandung charcoal memilikikekerasan permukaan yang lebih tinggi dibandingkan pasta gigi yang tidak mengandungcharcoal

---

Objective: The aim of this study was to determine the effect of brushing with and without

charcoal toothpaste to surface hardness changes of resin modified glass ionomer cement.

Method: Resin modified glass ionomer cement Fuji II LC was used in this study. 24

specimens of 6 mm in diameter and 2 mm in thinkness with disk-shaped were prepared

and polymerized using LED light cured LEDMAX-Hilux in 20 seconds with irradiance

800 mW/cm2. After polymerization, specimens were immersed in 37C aquadest solution

for 24 hours. Specimens were measured initial surface hardness using Knoop

Microhardness tester Shimatzu HMV-G21 with 50 gf indentation in 15 seconds.

Futhermore, specimens were divided into three groups (n=8); brushed using distilled

water (group A), toothpaste without charcoal Colgate Total Professional Clean® (group

B), and toothpaste with charcoal Colgate Total Charcoal Deep Clean® (group C) for four

minutes and 40 seconds (equivalent to a month brushing) using Oral-B DB4010 Advance

Power Battery Toothbrush with a load of 150 gr. Specimens were cleaned with ultrasonic

cleaner in 20 seconds and were measured for final surface hardness. Data were anylized

using One Way Anova to assess the significant differences between brushed groups.

Result: The value of surface hardness of resin modified glass ionomer cement specimens

were increased significantly between groups (p<0,05). The enhancement of surface

hardness value of charcoal toothpaste was highest between brushed groups. Conclusion:

It was concluded that resin modified glass ionomer cement specimens after brushed with

charcoal toothpaste have a higher surface hardness than toothpaste without charcoal"