Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Crossdock adalah salah satu teknik logistik baru di dalam penanganan material yang mana produk yang datang di pintu inbound langsung di muat di pintu outbound dimana tidak ada penyimpanan kalaupun ada kurang dari satu hari bahkan kurang dari satu jam sehingga bisa menurunkan biaya inventori. Keuntungan yang terlihat jelas dari sistem crossdock adalah menurunkan dua komponen biaya yaitu penyimpanan dan pengambilan barang dari rak. Di dalam sistem crossdock barang datang dari beberapa pemasok di konsolidasikan di crossdock kemudian di distribusikan ke pelanggan. Skenario didalam model crossdock menggunakan simulasi Arena ini adalah terdapat tiga pintu inbound dan tiga pintu outbound dengan rata-rata waktu antar kedatangan satu truk per jam dengan waktu rata-rata pelayanan satu truck per jam. Model di jalankan selama dua belas jam dengan tiga puluh replikasi untuk mendapatakan tingkat kepercayaan > 95 %. Dan hasilnya adalah rata-rata kedatangan truk inbound adalah dua belas dengan tingkat kepercayaan 91 % sementara rata-rata truk yang keluar adalah sebelas dengan tingkat kepercayaan 90 %. Adapun untuk rata-rata tingkat kegunaan pintu inbound adalah 34.4% untuk pintu inbound satu, 30.3 % untuk pintu inbound dua dan 36.8% untuk pintu tiga. Sementara tingkat kegunaan dari forklift adalah 27.5 % untuk forklift satu, 17.8% untuk forklift dua, 19.6% untuk forklift tiga, 13.9% forklift empat, 13.7% untuk forklift lima, and 15.7% untuk forklift enam. Dan untuk waktu rata-rata pemindahan pallet adalah 1.13 menit untuk pallet satu, 1.19 menit untuk pallet 2 dan 1 menit untuk pallet tiga. Dari hasil simulasi diatas dapat disimpulkan bahwa sistem operasi crossdock harus dia rencanakan agar bisa mengoptmalkan penggunaan sumber daya yang di miliki.

---

Crossdock is a new logistics technic in material handling which products directly shipments from inbound trucks to outbound trucks. Crossdock can reduce the cost of inventory with direct delivery product without storing. Some obvious advantages from crossdock First crossdock eliminates two cost- and labor-intensive functions: storage and order picking of a traditional warehouse, while still allowing it to serve receiving and shipping functions. The different between traditional warehouse and crossdock is in crossdock they eliminate storing activity, that?s mean product came from plusieurs supplier consolidated inside crossdock and delivery directly to their destination. From our model we have three inbound door and three outbound door while inside the dock we have six forklift to transfer product from inbound door to outbound door. The interraival truck is EXPO ( 60) minutes and service time in this case time to discharge and load pallet from inbound dock and to outbound dock TRIA ( 30, 60, 90 ). Arena simulation is one of the discrete event simulation with the objective is mesure average waiting line of the queue, these mesure change only when entity enters and leaves the system. Our simulation run seven hundred twenty minutes with thirty replication and the result is average truck inbound enter the system 12 with halfwidth 9% and truck out 11 with halfwidth 10%. The average utilization inbound docks is 34.4%, 30.3 % and 36.8%. utilization of forklfit 27.5% for foklift 1, 17.8% for forklift 2, 19.6% for forklift 3, 13.9% forklift 4, 13.7% forklift 5, and 15.7% forklift 6. From the view of simulation we can conclue that The crossdock operation is need to be planned for to optimizing our resources utilization."

"Pabrik Gaya Motor merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang perakitan kendaraan bermotor, khususnya mobil. Bahan baku yang digunakan berupa komponen lokal maupun komponen CKD (Completely Knock Down).Komponen lokal dibagi dalam dua kategori, yaitu komponen Iokal kecil dan komponen Iokal besar. Pengiriman komponen lokal dari pemasok ke pabrik Gaya Motor, meIalui'Gudang ll, yaitu gudang milik Agen Tunggat. Di sini barang-barang tersebut ditumpuk, menunggu sebelum dikirim ke ke gudang berikutnya. Untuk Komponen lokal kecil, pengiriman berikutnya ke Gudang Transit CKD, di mana komponen Iokal dan komponen CKD, yang berasal dari Gudang I, disalukan untuk dikirim ke Iini produksi sesuai jadwal yang telah ditentukan.Setelah analisa temyata sistem suplai material dengan cara ini banyak mengandung pemborosan. Proses pemindahan barang yang berulang-ulang, proses penyimpanan dalam jumlah besar dan proses penggabungan komponen sebelum pengiriman ke Iini produksi nanya merupakan preses yang tidak mempunyai nilai tambah pada produk akhir. Karena itu dilakukan perbaikan pada sistem suplai, balk pada komponen lokal, komponen CKD maupun sarana-sarana yang digunakan.Perbaikan dilakukan dengan pendekatan Just In 77me yang salah satu konsepnya adalah mengirim barang pada saat yang tepat ketika dibutuhkan, dalam jumlah yang sesuai dengan kebutunanuntuk komponen Iokal digunakan Sistim Kanban pada proses suplai dari pemasok ke pabrik Gaya Motor. Sedangkan untuk Komponen CKD digunakan Sistim Pemesanan'Kemba|i dan Gudang I ke Iini produksi."

"Upaya dalam menghadapi tingginya tingkat persaingan bisnis dalam industri hulu migas adalah dengan meningkatkan kinerja serta mengoptimalkan sumber daya yang dimilikinya. Namun perbaikan di internal perusahaan tidaklah cukup, oleh karena itu dibutuhkan pula peran serta para supplier. Sehubungan dengan hal tersebut, perlu dilakukan penilaian dalam proses pemilihan supplier. Penelitian ini bertujuan untuk memetakan kriteria dan subkriteria penilaian dalam pemilihan supplier, serta memperoleh kriteria utama dalam pemilihan supplier kontraktor migas.

---

Efforts to dealing the high level of business competition in the upstream oil and gas industry is improved performance and optimize all resources. But the improvements in the company?s internal is not enough, therefore, it needs the participation of suppliers. In connection with matter that, it is necessary to judgment in the supplier selection process. This research aims to map the criteria and subcriteria assement in supplier selection, and get the main criteria in supplier selection in the oil and gas contractor."

"Penelitian dilakukan di UMKM Kerupuk Kulit yang terletak di Pancoran, Jakarta Selatan. Saat ini, kuantitas kerupuk kulit yang diproduksi terkadang tidak cukup. Akar masalahnya adalah material handling masih manual, pengaturan layout yang kurang baik, adanya keterbatasan biaya, cuaca tidak menentu, dan kurang ketersediaan tenaga kerja. Material handling yang kurang baik menyebabkan durasi produksi lama, pekerja kurang aman dan nyaman, dan material handling cost tinggi. Permasalahan yang sudah disebutkan dapat diselesaikan dengan melakukan perbaikan layout dan material handling. Tujuan dari penelitian adalah menganalisis permasalahan layout existing, mendapatkan perbaikan layout, dan membandingkan kondisi layout existing dan layout proposed. Metode yang digunakan untuk memperbaiki layout adalah systematic layout planning (SLP). Hasil penelitian adalah material handling cost berkurang sebesar Rp256,754.99 atau 67.8%, kapasitas sebesar 17.77 kg per minggunya dapat mengatasi kekurangan stok, dan durasi material handling berkurang 28.95 menit per harinya atau berkurang 69.19%.

---

The research was conducted at the MSMEs Skin Crackers located in Pancoran, South Jakarta. Currently, the quantity of skin crackers produced is sometimes not enough. The root causes of the problem are manual material handling, inefficient layout, cost limitations, unpredictable weather, and lack of labor availability. Improper material handling causes long production duration, unsafe and uncomfortable workers, and high material handling costs. The problems that have been mentioned can be solved by improving the layout and material handling. The purpose of the research is to analyze the existing layout problems, to have a layout improvement, and to compare the existing layout and proposed layout. The method used to improve the layout is systematic layout planning (SLP). The results of the study are material handling costs reduced by Rp256,754.99 or 67.8%, by increasing capacity by 17.77 kg per week can solve stock shortages, and the duration of material handling is reduced by 28.95 minutes per day or 69.19%."