Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Paduan aluminium tipe 2024 adalah paduan yang mempunyai sifat ringan, tahan korosi dan heat trea table, Dengan diberi perlakuan panas (heat treatment) sifat mekanis paduan ini diharapkan dapat dimodifikasi lebih sesuai dengan tujuan pemakaian komponen/peralatan teknis. Dalam penelitian ini dilakukan proses perlakuan panas yaitu pengerasan pengendapan (precipitation hardening) yang meliputi solution tretment pada T = 500 C dan artificial aging pada T = 190 C dan waktu penahan aging (t) = 6 8 dan 10 jam terhadap paduan aluminium tipe 2024 T3. Pengujian sifat mekanik yang dilakukan meliputi pengujian tarik, kekerasan dan kelelahan. Hasil pengujian memperlihatkan, pada T = 10 Jam, diperojleh kekerasan dan kekuatan tarik tertinggi yaitu HV 153 dan 58.429 psi. Dari kurva S-N ditunjukkan bahwa umur lelah tertinggi juga diperoleh pada t = 10 jam.

---

Alluminium alloy 2024 tipe is a light, corrosion resistant and heat treatable alloy. Heat treatment is applied in order to make this alloy to be modified easily for technical equipment application.

In this research heat treatment carried out is precipitation hardening including solution treatment at T = 500 c and artificial aging at T = 190 C and aging time (t) at 6, 8, and 19 hours for alluminium alloy 2024 T3 type Mechanical test applied are tension, hardness and fatigue test. The result show that, at t = 10 hours maximum hardness and tensile stregth are HV 153 and 58.429 psi respectively. S-N curve shows that maximum fatigue life is at t = 10 hours also."

"The research was aimed to study the responses of plant growth and nutrient level to the application of humic acid,mycorrhizal fingi and rhizobium on acid and high al level of growth media,and their relationship to the adaptability LCC species through physiological mechanism of tolerance to al stress....."

"Paduan Aluminium AC2B memiliki ketahanan aus dan kekerasan yang rendah. Untuk meningkatkan kekerasan dan ketahanan aus dari material AC2B dilakukan perubahan komposisi kimia dan perlakuan panas. Proses perlakuan panas yang dilakukan yaitu Solid Solution Hardening dan Aging, akan dilakukan pada paduan Aluminium AC2B, sehingga hasil dari setiap tahap proses yang dilakukan diambil dan selanjutnya spesimen (benda uji) yang memiliki nilai kekerasan yang tinggi, akan diambil sebagai hasil optimum untuk dilakukan Aging. Hasil dari proses Aging akan diperoleh nilai Kekerasan, Keausan dan Kuat Tarik yang berbeda pada setiap kondisi temperatur dan waktu Aging yang dilakukan."

"Masalah yang melatar belakangi penelitian ini adalah, bahwa dalam fabrikasi pembuatan botol elpiji dari bahan aluminium serie 6XXX dilakukan proses aging untuk menaikkan sifat mekanik. Dalam standar SII 2538-90 mensyaratkan proses aging pada temperatur 200 ± 5 °C minimal 30 menit menghasilkan kuat tarik minimal 28 kg/mm2, kuat ulur minimal 20 kg/mm2 dan regangan minimal 14 %. Penelitian ini dimaksudkan mencari kondisi waktu aging minimum untuk mencapai sifat mekanik yang disyaratkan dalam standar, dengan variabel temperatur dan waktu aging. Selanjutnya akan diamati perubahan sifat mekanik seperti kekerasan, kuat tarik, kuat ulur, regangan dan struktur mikro dari proses aging antara temperatur 125 -250 °C waktu sampai dengan 8 jam. Juga diamati awal penurunan sifat mekanik akibat over aging. Bahan yang dijadikan penelitian diambil dari paduan aluminium serie 6XXX yang belum mendapat pembentukan (belum dideformasi) dan bahan yang sudah mengalami pembentukan (sudah mendapat deformasi). Hasil penelitian menunjukkan bahwa sifat mekanik yang memenuhi standar untuk bahan yang belum dideformasi diperoleh dari proses aging temperatur 200 °C waktu 3 - 3,5 jam, dan over aging mulai terjadi pada waktu 6 jam. Sedangkan pada bahan yang sudah mengalami deformasi, sifat mekanik yang memenuhi standar dihasilkan pada waktu aging 2,3 - 3 jam, dan over aging mulai terjadi pada waktu 4 jam. Dari pengujian TEM terhadap benda uji yang mengalami proses aging temperatur 200 °C waktu 4 jam dan sifat mekanik menunjukkan maksimum terlihat presipitat berbentuk jarum dalam jumlah banyak dan menyebar merata, sedangkan pada over aging presipitat membesar, jumlah sedikit, bentuk berubah menjadi tongkat dan pelat serta menyebar merata."

"Paduan aluminium AI 2024-T3 bentuk pelat (clad) sering digunakan dalam industri pesawat terbang sebagai bahan kulit, lantai dan struktur. Bahan ini dalam pengoperasiannya yang cukup lama sebagai bahan komponen pesawat terbang akan mengalami retak, dan jenis keretakan yang sering dijumpai dalam praktek adalah retak fatik (fatigue cracking) dan retak karena korosi (corrosion cracking). Retak kecil yang terjadi tidak boleh dibiarkan merambat karena pada akhirnya akan menyebabkan katastrope pada pesawat terbang. Retak kecil perlu direparasi, dan salah satu teknik reparasi retak yang dibahas dalam penelitian ini adalah tambalan retak (crack patching) dengan menggunakan bahan penguat komposit jenis graphite/epoxy. Keuntungan yang diperoleh dengan menggunakan teknik ini adalah mengurangi faktor intensitas tegangan (K) di sekitar ujung retak di bawah tambalan, sehingga pertumbuhan retak diperlambat yang berakibat umur komponen/struktur bertambah. Namun tambalan retak akan menyebabkan timbulnya tegangan-sisa jenis tarik pada pelat aluminium retak di bawah tambalan setelah proses pengeleman (bonding) selesai. Analisa tegangan sisa disekitar ujung retak di bawah tambalan dengan menggunakan strain gauges kisi 0,6 mm sebanyak 5 (lima) buah pada sampel pertama (sisi-B) dan 4 (empat) buah pada sampel kedua (sisi-A) menunjukkan bahwa untuk temperatur kamar, daerah sekitar ujung retak masih elastis. Besarnya tegangan sisa arah sumbu-Y secara eksperimental yang ditunjukkan oleh strain gauge SG6/7 dan SG3 yang ditempelkan dalam jarak 2 mm dan 5 mm dari ujung retak, masing-masing adalah 119,739 MPa dan 108,843 MPa.Hasil pengukuran tegangan sisa ini dibandingkan dengan tegangan sisa puncak (ór) hasil perhitungan teoritis, dan dari perbandingan tersebut diperoleh suatu faktor korelasi (frs) atas rumus ór teoritis terhadap hasil eksperimental. Faktor korelasi (f) juga diperoleh dengan membandingkan faktor intensitas tegangan sisa (Kr) eksperimental dengan faktor intensitas tegangan sisa (Kr) teoritis.Hasil penelitian menunjukkan bahwa faktor korelasi tegangan sisa (frs) adalah 1,13243 (untuk r = 2 mm) dan 1,02937 (untuk r = 5 mm), sedangkan faktor korelasi intensitas tegangan sisa (Fkr) adalah 0,82735 (untuk r = 2 mm) dan 1,22296 (untuk r = 5 mm). Selanjutnya, akibat beban kerja/aplikasi sebesar ómax=120 MPa , maka pada ujung retak akan terbentuk daerah plastis setempat, di mana diameter daerah plastis tersebut adalah : 2rp = 1,2503 mm menurut teori Irwin dan R = 1,5425 mm menurut teori Dugdale. Selain itu, dalam penelitian ini dicari juga korelasi antara tegangan sisa arah sumbu-Y dua milimeter dari ujung retak terhadap perubahan temperatur, dan hasilnya diperoleh suatu korelasi linier pada ambang temperatur 28°C - 67°C. Kemudian dari analisa komposisi kimia dan uji tarik statis bahan AI 2024-T3 ternyata bahan yang diteliti sesuai dengan spesifikasi standar dalam buku referensi aluminium.

---

An aluminum alloy of AI 2024-T3 clad is frequently used in aircraft industries as the basic material of skins, floors and structures. Due to service loading, the material can undergo defects that are normally in the forms of fatigue or corrosion cracks. The existence of these cracks can not be ignored because if they propagate to their critical sizes, they can cause a catastrophe of the aircraft. In order minimize the risk of the aircraft catastrophe the growth of the cracks along with the service loading has to be periodically monitored or repaired. In this thesis, one aspect of repairing defective aircraft structures using adhesively bonded graphite/epoxy patches (crack patching) is studied. This technique of repair can provide some advantages, where one of them is to reduce the stress intensity factor (K) in the vicinity of the crack tip under the patched area so that the crack growth rate can be decelerated and consequently, this can improve the fatigue life of the patched component. However, the technique of crack patching will result in a tensile residual stress in the metallic component after a bonding process and this residual stress is the main interest, which is studied in this research program. Experimental measurement of the residual stress under the patched area was carried out using 5 and 4 strain gauges of 0.6 mm grid fixed on the first sample (side-B) and the second one (side-A) respectively, where the results show that at a room temperature the area near by the crack tip is still elastic. The values of residual stresses in the direction of Y axis, which were measured by the strain gauges SG6/7 and SG3 at the distance of 2 mm and 5 mm ahead of the crack tip are 119.739 MPa and 108.843 MPa respectively.The results of the residual stress measurement are compared to peak values (ór) calculated using a theoretical formula and then a correlation factor (frs) between the formula and the actual values can be obtained. The same method of comparison is also performed for the theoretical and experimental residual stress intensity factor in order to obtain a correlation factor (fkr) between the theoretical and experimental residual stress intensity factor.Research results indicate that at r = 2 mm, the values of frs is 1.13243 and fkr is 0.82735, while at r = 5 mm both values of frs and fkr are 1.02937 and 1.22296 respectively. Under the maximum stress ómax=120 MPa applied remote from the patched area, a small plastic zone is formed at the crack tip and its size is 2rp = 1.2503 mm according to Irwin's theory or R = 1.5425 mm according to Dugdale's one. In this research program, the effect of temperature changes on the value of residual stress in the direction of Y axis at the distance of 2 mm ahead of the crack tip was also studied and the result shows that at temperature ranges of 28°C - 67° the residual stress linearly correlates to the temperature changes. A chemical composition analysis and a tensile test of the AI 2024-T3 used indicate that the results obtained agree well to the data in the aluminum hand book."

"Perkembangan ilmu dan teknologi material dewasa ini memacu dikembangkan material dengan karakter sesuai yang diharapkan antara lain ulet, keras, tahan korosi, tahan panas, ringan dan lain sebagainya. Aluminium salah satu material yang menarik perhatian untuk dikaji karena dapat membentuk anodic porous alumina yang memiliki sifat khas yaitu keteraturan strukturnya yang terbentuk. Anodic porous alumina sangat banyak digunakan baik dalam sektor yang sederhana dan inovatif. Teknologi yang saat ini sangat penting untuk pembuatan anodic porous alumina adalah proses anodizing. Sifat dan struktur aluminum oksida tersebut sangat dipengaruhi oleh beberapa variabel proses anodisasi seperti waktu anodisasi, jenis dan konsentrasi larutan elektrolit, tegangan dan rapat arus, serta temperatur. Pembentukan anodic porous alumina dari aluminium foil dilakukan dengan metoda anodisasi sederhana. Proses anodisasi dilakukan dalam larutan elektrolit asam asetat 0,2 M dengan waktu anodisasi 30 menit yang dilakukan dengan pada temperatur 4 °C, 22 °C dan 40 °C dan tegangan 10 V, 40 V, 70 V, 90 V dan 120 V. Pengamatan ukuran diameter pori dilakukan dengan alat measuring microscope sedangkan pengukuran ketebalan oksida dilakukan dengan alat SEM. Hasil pengamatan menunjukkan bahwa ukuran diameter pori aluminium oksida yang terbentuk dan ketebalan lapisan oksida pada aluminium akan meningkat seiring dengan peningkatan temperatur dan tegangan anodisasi. Rata-rata ukuran diameter pori yang terbentuk minimal terjadi pada temperatur 4 °C dan tegangan 10 volt yaitu 269,4 µm dan rata-rata ukuran diameter pori maksimal yang terbentuk terjadi pada temperatur 22 °C dan tegangan 90 V. Rata-rata ketebalan lapisan oksida minimal terjadi pada temperatur 4 °C dan tegangan 10 volt yaitu 0,38797 µm dan rata-rata ketebalan lapisan oksida maksimal terjadi pada temperatur 40 °C dan tegangan 90 volt yaitu 16,83 µm

---

Recently, the development of science and technology material drive the material to be developed in accordance with the character that is expected, among other ductile, hard, corrosion resistant, heat resistant, light and so forth. Aluminum, one of the material to attract attention because it can be formed anodic porous alumina with a regularity that is typical nature of the structure that formed. Anodic porous alumina is widely used in both the simple and innovative. The technology at this time is very important for making porous anodic alumina is a process of anodizing. Properties and structure of the porous aluminum oxide was influenced by several variables from anodizing process like time, type and concentration of solution, voltage and current density, and temperature. The formation of porous anodic alumina from the aluminum foil is done with simple methods of anodizing. Process of anodizing carried out in acid acetate electrolyte solution 0.2 M , with anodizing time of 30 minutes with the temperature at 4 °C, 22 °C and 40 °C and voltage 10 V, 40 V, 70 V, 90 V and 120 V. Diameter pore size of the observation is done by means of measuring microscope while oxide thickness measurements made with an SEM. Observation results show that the size of pore diameter aluminum oxide thickness and that the aluminum oxide layer will be increased in line with the increase of anodizing temperature and voltage. Average pore size diameter that occurred in at least 4 °C and the voltage 10 volt is 269,4 µm and average pore diameter of maximum size that occurred in 22 °C and voltage 90 V. The average oxide layer thickness occurs at temperatures at least 4 oC and voltage 10 volt is 0.38797 µm and the average oxide layer thickness occurs at the maximum temperature 40 °C and voltage 90 volt is 16.83 µm."