Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Proses produksi berdasarkan konsep lean production system adalah proses yang berjalan tanpa adanya waste yang menganggu proses produksi. Dalam penelitian ini akan mengidentifikasi dan menganalisis terjadinya waste dengan melihat dampaknya terhadap production lead time. Secara keseluruhan permasalahan akan dipetakan dalam Value Stream Map atau disebut current mapping dan selanjutnya akan dibuat dalam proposed value mapping. Semua waste atau aktivitas yang merupakan non value added dihilangkan dengan melakukan improvement dan membuat perancangan perbaikan. Setelah adanya usulan perbaikan, diproses dan disimulasikan dengan software Tecnomatic Plant Simulation untuk mensimulasikan skenario-skenario perbaikan. Output yang ingin dicapai adalah untuk mengurangi waste dan untuk mempercepat production lead time.

---

Production process based on the concept of lean production system is a process that runs without any waste that disrupt the production process. In this study will identify and analyze the occurrence of waste by looking at the impact on production lead time. Overall the problem will be mapped in Value Stream Map or called current mapping and will be created in the proposed value mapping. All wastes or activity that non value added removed by doing improvement and make design improvement. After the proposed repair, processed and simulated with Tecnomatic Plant Simulation software to simulate the improvement scenarios. Output to be achieved is to reduce waste and to accelerate production lead time."

"Sektor manufaktur mesin farmasi merupakan sektor yang sedang mengalami pertumbuhan yang cukup pesat. Efek pandemi covid-19 mendorong pemerintah untuk memasukkan sektor manufaktur mesin farmasi ke sektor prioritas untuk mengantisipasi kejadian serupa di masa yang akan datang. Pertumbuhan sektor mesin farmasi sendiri dapat dilihat dari peningkatan jumlah perusahaan-perusahaan manufaktur mesin farmasi baru di Indonesia setelah terjadinya pandemi covid-19 untuk menekan angka impor mesin-mesin farmasi jika terjadi pandemi serupa. Namun, karena banyak manfuktur mesin farmasi baru yang masih merintis dan berkembang, masih banyak terjadinya pemborosan dalam kegiatan produksi manufaktur tersebut, salah satunya pada PT Wiratama Lusindo. Agar manufaktur mesin farmasi baru tersebut dapat bersaing dengan manfuaktur mesin farmasi global, maka segala pemborosan yang terjadi harus dihilangkan. Pada penelitian ini, diterapkan konsep lean manufacturing menggunakan metode value stream mapping untuk membantu menggambarkan proses produksi secara menyeluruh dan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi. Hasil penelitian menunjukkan lead time proses produksi berkurang dari 14,2 hari menjadi 2952 detik, total processing time proses produksi berkurang dari 5031 detik menjadi 2645 detik, serta Waktu non-value added berkurang dari 5787 detik menjadi 2930 detik, dan waktu neccessary non-value added berkurang dari 9,1 detik menjadi 2,5 detik.

---

The pharmaceutical machinery manufacturing sector is experiencing rapid growth. The pandemic prompted the government to prioritize the pharmaceutical machinery manufacturing sector to anticipate similar pandemic in the future. The growth of the pharmaceutical machinery sector can be observed from the increase in the number of new pharmaceutical machinery manufacturing companies in Indonesia after the COVID-19 pandemic, aimed at reducing the import of pharmaceutical machines in the event of a similar pandemic. However, since many new pharmaceutical machinery manufacturers are still in their early stages and developing, there are still many instances of waste in their production activities, one of which is at PT Wiratama Lusindo. To enable these new pharmaceutical machinery manufacturers to compete with global pharmaceutical machinery manufacturers, all waste must be eliminated. In this study, the concept of lean manufacturing was applied using the value stream mapping method to help illustrate the overall production process and identify waste. The results of the study showed that the lead time of the production process was reduced from 14.2 days to only 2952 seconds, the total processing time of the production process was reduced from 5031 seconds to only 2645 seconds, the non-value added time was reduced from 5787 seconds to 2930 seconds, and the necessary non-value added time was reduced from 9.1 seconds to 2.5 seconds."

"Proses produksi yang tidak efektif dan efisien menghasilkan pemborosan seperti inventori, transportasi/pergerakan yang tidak perlu, dan kelebihan produksi yang dibebankan sebagai biaya produksi. Oleh karena itu melalui penelitian ini, aktual proses produksi dipetakan ke dalam sebuah peta sehingga terlihat semua aktivitas yang menambah nilai dan yang tidak menambah nilai pada produk. Semua aktivitas yang tidak menambah nilai dihilangkan dengan merancang sebuah peta usulan. Setelah disimulasikan dengan software promodel kita dapat mengetahui perilaku (statis dan dinamis) dari proses produksi. Hasil penelitian ini mengajukan suatu usulan peta proses produksi yang mengacu pada lean manufacturing filosofi yang dapat mengurangi biaya akibat pemborosan.

---

Ineffective and inefficient production process brought forth wastes, such as inventory, unnecessary transportation/movement, and excess production which in care of production cost. Therefore, through this research, the writer try to map actual production process into a current state map in such a way that all value added and non-value added activities be visible. All non-value added activity is vanished by design a future state map.

Behavior of production process (static or dynamic) can be known after simulated by Promodel Software. The result of this research is present a proposed state map of production process that refer to lean manufacturing philosophy which able to reduce cost of waste."

"ABSTRAKProses produksi berdasarkan konsep lean production system adalah proses produksi yang efektif dan efisien dimana pada proses produksi tidak ditemukannya pemborosan-pemborosan seperti inventori, kelebihan produksi, transportasi dan pergerakan yang tidak diperlukan. Pada penelitian kali ini, proses produksi dipetakan ke dalam sebuah peta yang dinamakan current state map sehingga keseluruhan aktivitas dapat terlihat dan dapat mengidentifikasi pemborosan yang ada. Semua aktivitas yang tidak memberi nilai tambah dihilangkan dengan melakukan perbaikan dan merancang peta usulan atau proposed state map. Setelah itu disimulasikan dengan software plant simulation. Hasil penelitian ini menghasilkan sistem produksi sesuai dengan filosofi dari lean production system.

---

ABSTRACTThe production process is based on the concept of lean production system is a production process that is effective and efficient in which the production process is not the discovery of wastes such as inventory, overproduction, transportation and movement are not required. In the present study, the production process is mapped into a map folder called current state so that all activities can be seen and can identify existing waste. All activities that do not add value is eliminated by improving and designing proposals or proposed state maps folder. Once the plant is simulated with software plant simulation. The results of this study resulted in the production system in accordance with the philosophy of lean production system."

"ABSTRAKSkripsi ini mengimplementasikan lean manufacturing untuk menjawab tantangan-tantangan untuk mengubah industri semen yang terkenal dengan produksi masal yang tradisional menjadi sistem produksi yang lebih efektif untuk meningkatkan produktivitas, kinerja keseluruhan, dan kapasitas utilisasi untuk mencapai permintaan yang tinggi. Lean automation adalah hal yang tidak bisa dipisahkan dari prinsip lean itu sendiri. Automasi mengurangi kemungkinan defect dan juga variabilitas serta meningkatkan fleksibilitas pada produksi.Tujuan utama dari skripsi ini adalah untuk mendesain proses produksi yang berdasarkan pada konsep lean manufacturing. Penghilangan waste atau non value added activities adalah salah satu kunci untuk meningkatkan produktivitas perusahaan. Untuk mengobservasi dan mengetahui peningkatan performanya, digunakan value stream mapping yang diintegrasikan dengan biaya. Dengan begitu, dapat diketahui berapa banyak waktu serta biaya untuk value added dan non value added activity yang dapat dihilangkan.Setelah rancangan lean automation ini diimplementasikan, utilisasi alat meningkat menjadi 92%, biaya produksi yang berkurang hingga 17,35% atau sebesar Rp81.545.226, lot size yang lebih kecil, cycle time yang efisien tanpa waktu tunggu sehingga 75% lebih cepat, serta sistem yang lebih fleksibel.

---

ABSTRACTThis thesis implements lean manufacturing to address the challenges of changing the cement industry which is famous for the traditional mass production into a production system that is more effective to improve productivity, overall performance, and capacity utilization to reach high demand. Lean automation is a thing that can not be separated from the lean principle itself. Automation also reduces the possibility of defects and variability as well as increasing flexibility in production.The main objective of this thesis is to design a production process based on the concept of lean manufacturing. The elimination of waste or non- value added activities is one of the keys to improving the productivity of the company. To observe and determine its performance improvement, value stream mapping is used which is integrated with the cost. That way, it can be seen how much time and cost to value added and non- value added activity that can be eliminated.Once the design is implemented lean automation, machine utilization increased to 92%, the cost of production is reduced by 17.35% or by Rp81.545.226,00, smaller lot size, cycle time efficient without waiting time of up to 75% faster, and the system more flexible to change the composition of the mixture."

"Aktivitas perdagangan global yang terus meningkat mempengaruhi kegiatan logistik maritim secara umum. Kegiatan logistik maritim dapat diamati dari aktivitas pelayaran, pelayanan pelabuhan, hingga proses bongkar muat peti kemas. Sarana dan Prasarana kegiatan logistik maritim seperti Pelabuhan, Vessel, hingga Peti Kemas merupakan indikator penting untuk mengembangkan kegiatan ekspor-impor nasional. Menurut data dari UNCTAD (2019), peningkatan jumlah peti kemas yang digunakan sebagai sarana perdagangan global memicu perkembangan ekonomi nasional. Utilisasi peti kemas dapat ditingkatkan pada proses bongkar muat di Terminal maupun Depo Peti Kemas (Container Yard). Proses ini sering mengalami waktu tunggu pada Depo Peti Kemas. Maka dari itu, peningkatan efisiensi bongkar muat pada depo peti kemas dibutuhkan sebagai upaya peningkatan kegiatan ekspor-impor. Aspek seperti ukuran peti kemas dan waktu pengumpulan data menjadi batasan dalam penelitian ini.. Penelitian dilakukan dengan mengamati alur proses bongkar muat untuk mengidentifikasi waste dengan menggunakan metode Value Stream Mapping (VSM). Beberapa waste teridentifikasi seperti waiting. Perancangan VSM menghasilkan tingkat efisiensi yang meningkat hingga 84,89% untuk proses bongkar dan 80,51% untuk proses muat. Peningkatan efisiensi yang cukup signifikan juga dihasilkan oleh perancangan simulasi menggunakan software PlantSim untuk proses bongkar hingga 85,92% dan 83,29% untuk proses muat. Metode VSM dibutuhkan sebagai dasar awal identifikasi waste dan upaya pengurangan waktu tunggu, sementara metode perancangan simulasi menggunakan Plantsim digunakan untuk memberikan visualisasi terhadap alur proses bongkar muat secara keseluruhan dan scenario bisnis untuk jasa pelayanan peti kemas di depo peti kemas Jakarta.

---

The increasing global trade activity affects maritime logistics activities in general. Maritime logistics activities can be observed from shipping activities, port services, to the process of loading and unloading containers. Facilities and infrastructure of maritime logistics activities such as ports, vessels, and containers are important indicators for developing national export-import activities. According to data from UNCTAD (2019), an increase in the number of containers used as a means of global trade triggers the development of the national economy. Container utilization can be improved in the loading and unloading process at Terminals and Container Yards. This process often experiences waiting times at the Container Depot. Therefore, Increased loading and unloading efficiency at container depots is needed as an effort to increase export-import activities. Aspects such as container size and data collection time are limitations in this study. The study was conducted by observing the loading and unloading process flow to identify waste using the Value Stream Mapping (VSM) method. Some waste is identified as waiting. VSM design results in an increased level of efficiency up to 84.89% for the unloading process and 80.51% for the loading process. A significant increase in efficiency was also produced by the simulation design using PlantSim software for the loading process up to 85.92% and 83.29% for the loading process. The VSM method is needed as a basis for identifying waste and reducing waiting time."