Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Tugas akhir ini membahas mengenai perbaikan tata letak pabrik pada salah satu perusahaan kontraktor pameran. Parameter dalam menentukan tata letak baru lebih baik dari tata letak lama adalah tidak adanya gerakan material yang tidak beraturan, jarak tempuh lebih pendek yang diikuti dengan waktu tempuh, serta hasil yang dapat dihasilkan lebih banyak dari pada denah lama. Setelah melakukan penelitian, maka didapatkan hasil berupa denah tata letak baru yang memenuhi ketiga syarat tersebut. Pengujian pada denah tata letak baru dilakukan dengan menggunakan simulasi.

---

This research is about creating a new layout in an exhibition contractor company which is better than the old layout. The indicator that the new layout is better then the old one are no random material movement, shorter path followed by shorter time, and can produce more output than the old layout. The research has succeeded to produce the new layout which solve three conditions above. Simulation is used to prove thath the new layout is better than the old one."

"Tujuan penelitian ini adalah menghasilkan usulan perancangan strategi. Strategi diperlukan oleh semua perusahaan untuk dapat bersaing dan menjadi yang terdepan di bidangnya. Di dalam manajemen strategi diuraikan suatu metode untuk menganalisa lingkungan persaingan menggunakan beberapa alat manajemen strategi. Balanced Scorecard sebagai sistem inti manajemen strategi digunakan untuk menghasilkan rencana strategis yang koheren. Penelitian dilakukan pada sebuah perusahaan kontraktor pameran di Jakarta dengan memadukan sistem manajemen strategi tradisional dan konsep Balanced Scorecard yang berfokus pada empat perspektif. Hasil perancangan strategi yang didapat, dijabarkan berdasarkan dua strategi utama yang cocok bagi perusahaan saat ini, yaitu strategi pengembangan pasar dan pengembangan produk.

---

The purpose of this study is to make a strategic design proposal. Strategy was needed by every company to compete and to become a leader on its industry. Strategic management gives a method to analyze the competitive environment by using strategic management tools. Balanced Scorecard as a core system of strategic management used to create coherent strategic planning.

This study take a place on exhibition contractor company which is located in Jakarta by integrating traditional strategic management system and the concept of Balanced scorecard which focus on four perspective. The results were developed based on two main strategies which are suitable for the company today; they are market development and product development strategy."

"ABSTRAKCV, Bakti Karya adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang jasa pelapisan logam (electroplating). Dengan kapasitas produksi yang mencapai 900 ton/ tahun saat ini CV. Bakti Karya telah mampu melayani pelanggan-pelanggan yang berasal dari industri komponen baik otomotif, elektrik dan pelanggan yang mempunyai produk-produk dari material logam yang bervariasi jenis dan bentuknya.Dengan kemampuan saat ini CV. Bakti Karya mulai mengalami kesulitanuntuk melayani permintaan konsumen. Pihak manajemen perusahaan melihatmasih banyak peluang yang bisa dikembangkan berdasarkan atas kemampuankompelitif perusahaan. Untuk itu pihak manajemen memutuskan untuk melakukan ekspansi alau pembuatan fasilitas pabrik baru agar dapat meningkatkan kapasilas produksi dan pelayanan kepada konsumen.Proses perancangan pabrik baru CV. Bakti Katya dimulai dengan perencanaan aliran material, perencanaan keterkaitan kegiatan, perhitungan kebutuhan area produksi dan pelayanannya, pemilihan alat pemindah bahan, pengalokasian wilayah dan pembentukan tata letak pabrik secara menyeluruh yang akan memperlihatkan aliran material produksi.Kegiatan perancangan yang dilakukan menghasilkan suatu tata letakpabrik dengan ukuran 79 m x 53 m terletak disebelah pbrik lama dan diharapkanpabrik dapat berproduksi secara optimal, Pabrik hasil rancangan diharapkanberoperasi sesuai dengan standar operasi, keamanan, kesehatan dan lingkunganyang telah baku serta pada akhimya dapat memenuhi target pihak manajemenperusahaan."

"Seberapa besar pengaruh tata letak mesin maupun sarana pendukung pabrik terhadap efektivitas dan efisiensi produksi selama ini masih sulit diketahui secara pasti. Yang jelas sejak suatu produk direncanakan untuk diproduksi langkah awal yang dilakukan salah satunya adalah penentuan tata letak pabrik dan aliran proses produksinya. Pada saat itu efisiensi produksi akan tercapai sesuai yang telah direncanakan, namun kondisi tersebut akan segera berubah mengingat perubahan-perubahan permintaan konsumen dan kebijakan pengelola pabrik akan selalu terjadi. Sayang antisipasi keadaan tersebut terkadang membawa ke perubahan tata letak pabrik yang justru menjadi penyebab menurunnya tingkat efisiensi produksi.Hal itu juga dialami PT Delphi Automotive System Indonesia perusahaan perakit harness untuk kendaraan, dimana kenaikan permintaan dan kebijakan single show telah menimbulkan kondisi tata letak pabrik yang tidak lagi sesuai. Untuk itu dilakukan perancangan ulang pada produk harness S-truck yang memiliki kenaikan permintaan dan jumlah output produk paling tinggi.Terlebih dahulu area produk yang lain dipisahkan untuk mempermudah perancangan, setelah itu proses perancangan ulang dilakukan dengan menggunakan teknik konvensional. Dimulai dengan perbaikan aliran material, perhitungan ulang penggunaan mesin, kebutuhan area produksi dan gudang, sena peralatan pemindah material. Terakhir dibuat gambar tata letak yang disarankan untuk diterapkan di perusahaan. Secara umum hasil dari perancangan ulang tata letak proses produk harness S-Tmck adalah sebagai berikut :1. Proses Sub assy grommet, mounting, taping, inspeksi dan packing dipindah letaknya mendekati proses Komax dan Gudang untuk memperkecil jarak, sehingga terjadi pengurangan jarak pergerakan material sebesar 407 m.2. Untuk memperkecil jarak perubahan pola tata letak teijadi dari pola L menjadi pola U3. Tata letak yang tadinya cenderung berkonsep product layout berubah menjadi process layout untuk lebih mengoptimalkan proses dan mesin.4. Perubahan jam kerja dan besarnya kenaikan permintaan dapat diatasi dengan penambahan beberapa mesin yaitu Komax dan Conveyor.Metode perancangan ulang tata letak pada produk S-Truck diharapkan juga dilakukan pada area untuk produk yang lain untuk mendapatkan peningkatan efisiensi yang lebih signifikan.

---

The effect of machine and plant facilities for production affectivity and efficiency was not clearly known. All that we knew since a product was planned to produce, one of the first step that we will do is determining the plant layout and process flow. In that time the production efficiency should achieve according to the plan, but soon it would change since there are developing in production activity such as the fluctuation of customer order and also due to management decision. And such change will be come to every production activity whether- we like it or not. Unfortunately the anticipation of that condition sometime create a change in plant layout that cause level of production efficiency decrease.

PT Delphi Automotive system Indonesia a wiring hamess manufacturer company, also experience this condition, since the total order was dropped, management decided to reduce working hour from 16 hour/day ( 2 shift ) become 8 hour (1 shift ) but contrary in S-truck hamess the customer order was increased so this the urgent action was need to overcome this condition including changed the production layout.

During the re-layout process that used conventional technique, other plant section was separated. First step was improve material flow, than ' recount the machinery capacity, calculated the need of production and warehouse area and also the material movement tools and after design of layout was completed, it will be presented to the company. Generally the important result of Re-layout process for S-truck harness are :

1. In order to reduce material movement, process sub assy grommet, taping, inspection, and packing was moved closer to the Komax and warehouse area, cause elimination of material movement for 407 m long.

2. The pattern of layout was change -from ?L? shape to become ?U? shape. This change also reduce the distance of every workstation.

3. The layout concept change from ?product layout? into ?process layout.

4. And as result, the problem that happened due to change of working hour and increase of customer requirement can be solved by adding some machinery (Komax and Conveyor).

This Re-layout activity for S-truck harness will also be implemented for the other products to get more significant increase of production efficiency."

"ABSTRAKPT. GPI adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang daurulang plastik yang berorientasi eksport. Proses daur ulang yang dilakukanmelibatkan berbagai jenis plastik bekas dan dimbah menjadi bijih plastik, yaitubijih plastik LDPE neutral dan LDPE black.Sebagai sebuah perusahaan PMA dengan pusat bisnis yang terletak diPerancis, PT. GPI melihat bahwa masih terdapat peluang yang cukup besaruntuk terus bergerak dan melanjutkan bisnis ini, disamping tersedianya bahanbaku yang cukup melimpah.Kapasitas produksi yang dirasa sudah tidak mencukupi karena pihakmanajemen berusaha meningkatkan hasil produksi, membuat pihak manajemenmemiliki rencana untuk mendirikan pabrik baru dengan kondisi yang Iebih baikdan kapasitas produksi yang lebih besar. mencapai 300 ton/bulan untuk LDPEneutral dan 300 ton/bulan untuk LDPE black pada Iokasi baru yang dirasa Iebihbaik.Proses perancangan tata Ietak pabrik baru PT. GPI ini dimulai denganperencanaan aliran material, perencanaan kelerkaitan kegiatan, perhitungankebutuhan bahan baku, perhitungan kebutuhan mesin dan meja kerja,perhitungan kebutuhan area produksi dan pelayanannya, pemilihan alatpemindah bahan, pengalokasian wilayah dan pembentukan tata letak pabrikSecara menyeluruh yang akan memperlihatkan aliran material produksi.Kegiatan perancangan tata Ietak pabrik yang dilakukan ini menghasilkansuatu tata Ietak pabrik dengan ukuran Iuas 17565 m2 yang terletak di daerahTanjung Uncang Batam dan diharapkan pabrik ini dapat berproduksi sesuaitarget yang telah direncanakan dengan kemungkinan perluasan sebesar 100%."

"PT. X adalah perusahaan agrobisnis yang berniat untuk mendirikan sebuah pabrik yang memproduksi Rubber Smoked Sheets (RSS). Produk ini merupakan hasil olahan lateks kebun menjadi lembaran karet yang dikeringkan melalui proses pengasapan. Pabrik tersebut diharapkan akan mampu mencapai target produksi sebesar 300 ton/bulan. Untuk dapat mencapai target produksi tersebut maka diperlukan suatu perancangan tata letak pabrik yang dapat menjamin terciptanya suatu sistem produksi yang optimal dengan terciptanya aliran pemindahan bahan yang efektif. Adapun proses perancangan tata letak pabrik Rubber Smoked Sheets (RSS) PT. X ini meliputi perancangan pola aliran bahan, kebutuhan bahan baku, kebutuhan mesin dan peralatan, perhitungan kebutuhan area kegiatan, perancangan keterkaitan kegiatan, pengalokasian wilayah, pemilihan alat pemindah bahan, dan pembentukan tata letak pabrik yang memperlihatkan aliran bahan selama proses produksi berlangsung. Kegiatan perancangan ini menghasilkan suatu tata letak pabrik dengan luas bangunan keseluruhan sebesar 10557,66 m2 yang sudah termasuk luas ekspansi 100% dengan luas area produksi sebesar 2897,6112 m2."

" PT. Fajarina Unggul Industri adalah sebuah perusahaan yang memproduksi bingkai foto dalam berbagai bentuk prohl, warna dan ukuran untuk tujuan eksport dengan kapasitas produksi per bulannya yang saat ini mencapai 100000 unit/bulan. Pihak manajemen perusahaan berniat melakukan ekspansi dengan memproduksi bingkai foto yang bersifat eksklusif yang akan diberi cap ‘hand made".Karena terbatasnya area dl pabrik yang saat ini berdiri maka ekspansi akan dilaksanakan di pabrik baru pada lokasi yang berbeda.Pabrik baru tersebut diharapkan akan mampu mencapai target awal kapasitas produksi sebesar 8000 unitlbulan. Agar terbentuk suatu aliran produksi dan material yang efektif dalam pabrik baru maka diperlukan suatu perancangan tata letak yang dapat menjamin terciptanya suatu sistem produksi yang optimal sesuai dengan kapasitas yang dibutuhkan.Proses perancangan tata Ietak pabrik pada PT. FUI dilakukan dengan perencanaan aliran material, perencanaan keterkaitan kegiatan, perhitungan jumlah unit peralatan produksi dan operator yang dibutuhkan, perhitungan kebutuhan area produksi dan pelayanannya, pemilihan alat pemindah bahan, pengalokasian wilayah dan pembentukkan tata letak pabrik secara menyeluruh yang akan memperlihatkan aliran material yang terjadi pada kegiatan produksi.Kegiatan perancangan yang dilakukan menghasilkan suatu tata letak pabrik pada lahan yang berukuran 42 m x 60 m dengan ukuran bangunan utama pabrik 23 m x 32 m. Dengan tata letak tersebut diharapkan pabrik dapat berproduksi secara efektif sesuai kapasitas yang hendak dicapai dan memberi kemungkinan untuk perluasan sebesar 100% di masa mendatang."

"[Penelitian ini dilakukan pada gudang perusahaan farmasi yang masih menggunakan sistem manual picking. Salah satu kegiatan utama operasional gudang yang meningkatkan produktivitas suatu perusahaan adalah order picking. Namun, kegiatan order picking pada gudang perusahaan farmasi ini belum optimal. Hal ini dikarenakan tata letak produk pada gudang menggunakan metode randomized storage dan area gudang terbatas. Usaha untuk menyelesaikan permasalahan ini yaitu dengan pengaturan ulang tata letak produk menggunakan metode class based storage dengan analisa EIQ. Tata letak produk diklasifikasikan ke dalam beberapa kelas berdasarkan karakterisitik distribusi setiap jenis produk (nilai IK dan IQ). Hasil penelitian ini menunjukkan total jarak tempuh forklif dan waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan order picking dengan tata letak usulan berkurang sebesar 34.5 % dari jarak tempuh dan waktu yang dibutuhkan dengan tata letak sebelumnya.

---

This study is at pharmaceutical company’s warehouse that has been using manual picking system for its operational. One of the major warehouse operational activity that has big contribute for company’s productivity is order picking. In contrast, order picking performance in this pharmaceutical company’s warehouse less than optimal. It is because warehouse uses randomized storage for its assignment and warehouse’s area is limited. Class based storage assignment using EIQ analysis is one way to solve this problem. Product is classified into several class based on product distribution characteristic (IK and IQ value). The result of this study shows that the travel distance and time that need for order picking by using class based storage assignment 34.5% less than travel distance and time needed by using randomized storage assignment.;This study is at pharmaceutical company’s warehouse that has been using manual picking system for its operational. One of the major warehouse operational activity that has big contribute for company’s productivity is order picking. In contrast, order picking performance in this pharmaceutical company’s warehouse less than optimal. It is because warehouse uses randomized storage for its assignment and warehouse’s area is limited. Class based storage assignment using EIQ analysis is one way to solve this problem. Product is classified into several class based on product distribution characteristic (IK and IQ value). The result of this study shows that the travel distance and time that need for order picking by using class based storage assignment 34.5% less than travel distance and time needed by using randomized storage assignment., This study is at pharmaceutical company’s warehouse that has been using manual picking system for its operational. One of the major warehouse operational activity that has big contribute for company’s productivity is order picking. In contrast, order picking performance in this pharmaceutical company’s warehouse less than optimal. It is because warehouse uses randomized storage for its assignment and warehouse’s area is limited. Class based storage assignment using EIQ analysis is one way to solve this problem. Product is classified into several class based on product distribution characteristic (IK and IQ value). The result of this study shows that the travel distance and time that need for order picking by using class based storage assignment 34.5% less than travel distance and time needed by using randomized storage assignment.]"

"Sebagai obyek penelitian PT. Frina Lestari Nusantara adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi asesoris mobil dengan bahan dasar polymer. Permasalahan yang muncul saat ini adalah terbatasnya area proses produksi yang semakin sempit dikarenakan peningkatan produksi tanpa menyesuaikan dengan kapasitas area yang ada, peningkatan reject ratio painting yang mencapai lebih dari 20% dalam kurun waktu 5 tahun terakhir serta penempatan area proses yang kurang teratur sehingga terlalu jauh dari alur proses yang ada dan penggunaan satu area untuk dua proses penting yaitu assembling dan packaging sehingga menghambat waktu proses dan pergerakan orang. Perancangan tata letak ini akan menggunakan pendekatan dengan metode systematic layout planning.Kesimpulan dari penelitian ini adalah perlu dilakukan penataan ulang terhadap tata letak pabrik yang ada saat ini, yaitu dengan diselesaikan masalah yang ada terutama dari kapasitas area produksi, kelancaran aliran material & proses, serta penurunan reject ratio painting yang mencapai 10%. Sedangkan metode yang ada digunakan sebagai pendekatan dalam perancangan layout shingga penelitian dapat berjalan dengan terstruktur dan terarah.

---

As an object research, Frina Lestari Nusantara is a manufacture company which make accessories for car with polymer specialist. Problem that was appear there are limited of production area which more tight because there was limited space capacity for increase product, increase of reject ratio painting more than 20% in this 5 years ago and wrong placement for product on process which so far away from production area than using one area for assy coincide with packaging process, so this process will constrain time and people movement. The design of this layout will use the approach with the method of systematic layout planning.

The conclusion of this study is necessary rearrangement of existing plant layout in this time, namely to resolved issues primarily from the capacity of existing production areas, the smooth flow of materials and processes, as well as painting a decrease in reject ratio reached 10%. While the existing method is used as an approach in the design layout research so can run with a structured and focused"