Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Peningkatan efisiensi furnace dilakukan dengan berbagai cara untuk menekan angka konsumsi bahan bakar, salah salu upayanya ialah dengan menerapkan teori pengayaan oksigen dalam laju alir udara pembakaran. Pada suatu tinjauan termodinamika, peningkatan kadar oksigen dalam udara pembakaran berarti menurunkan kadar nitrogen dalam udara pembakaran tersebut. Hal ini terkait dengan terselamatkannya panas pembakaran dari serapan nitrogen dalam udara pembakaran tersebut, sehingga temperatur nyala adiabatis pada proses pembakaran dapat dipe rtahankan dalam nilai yang tinggi.Meskipun fenomena ini telah dibuktikan dalam beberapa penelitian dan aplikasi industri, namun penerapan pengayaan oksigen ini masih menjadi pertimbangan karena pengayaan oksigen dalam pembakaran tidak selamanya menguntungkan jika dikaitkan dengan harga pengadaan oksigen berkadar tinggi yang akan digunakan. Maka dalam penelitian ini, model perhitungan efisiensi pembakaran akan dikembangkan untuk menghasilkan suatu program komputasi yang akan membantu dalam mengambil keputusan terkait dengan penerapan pengayaan oksigen guna meningkatkan efisiensi furnace.Pengembangan model ini diawali dengan pembuktikan kembali peningkatan theoretica! flame temperature (TFT), Serta efisiensi furnace dari penerapan pengayaan oksigen ini. Dari perhitungan tersebut akan didapatkan laju alir konsumsi bahan bakar untuk kebutuhan energi panas tertentu. Dengan mensimulasikan peningkatan konsentrasi oksigen udara pembakaran kedalam model perhitungan tersebut, akan didapat penurunan laju alir konsumsi bahan bakar yang diartikan sebagai penghematan konsumsi bahan bakar. Pengujian program perhitungan menggunakan data pabrik etilen serta data-data berbagai Iiteratur dan penelitan lainnya, didapat nilai positif dari pengayaan oksigen menyebabkan kenaikan TFT diiringi peningkatan efisiensi serta laju alir konsumsi bahan bakar.Penghematan yang diperoleh berkisar dari Rp.30.756/jam hingga Rp.137.353/jam untuk pengayaan oksigen dari 22% hingga 100%."

"ABSTRAK

Industri besi dan baja merupakan kontributor utama emisi CO₂, terhitung sekitar 28% dari keseluruhan emisi industri. Untuk mengurangi ini, analisis terhadap pemanfaatan Blast Furnace Gas(BFG) melalui daur ulang top-gas dan Carbon Capture and Utilization(CCU) telah dilaksanakan. Pertama, CO₂dihilangkan dari BFG dan direduksi dalam reaktor elektrokimia untuk menghasilkan H₂dan CO. Gas-gas ini kemudian dicampur dengan BFG yang tersisa dan didaur ulang ke blast furnace sebagai gas pengurang yang dapat mengurangi konsumsi carbon dan emisi CO₂ secara keseluruhan. Tinjauan literatur dan keseimbangan massa awal dilakukan untuk mengidentifikasi persyaratan proses dan teknologi pemisahan CO₂yang paling cocok untuk dua opsi yang tersedia: (i) pemisahan CO₂unit tunggal dan (ii) unit ganda. Setelah penyelesaian laporan ini, disimpulkan bahwa penyerapan bahan kimia menggunakan methyldiethanolamine(MDEA) adalah teknologi yang paling menjanjikan untuk digunakan dalam unit pemisahan CO₂tunggal karena ketersediaan panas limbah dan kapasitas pemuatan CO₂yang lebih tinggi. Di antara faktor-faktor yang diketahui menghambat penggunaan penyerapan fisik dan adsorpsi adalah laju aliran besar dan kesulitan untuk mengompresi dan mendinginkan BFG. Namun, teknologi ini menjanjikan untuk digunakan sebagai unit kedua dalam konfigurasi unit pemisahan ganda.

---

ABSTRACT

---

The iron and steel industry is a major contributor to CO₂emissions, accounting for about 28% of overall industrial emissions. To reduce this, utilization of Blast Furnace Gas (BFG) by means of top-gas recycling and Carbon Capture and Utilization (CCU) is analyzed. CO₂is first removed from the BFG and reduced in an electrochemical reactor to produce H₂and CO. These gases are then mixed with remaining BFG and recycled to the blast furnace as reducing gases which can reduce overall coke consumption and CO₂emissions. A literature review and a preliminary mass balance are done to identify the process requirements and most suitable CO₂separation technology for two available options: (i) single unit and (ii) double units CO₂ separation. Upon the completion of this report, it is concluded that chemical absorption using methyldiethanolamine (MDEA) is the most promising technology to use in a single CO₂ separation unit due to the availability of waste heat and higher CO₂loading capacity. Among the factors known to hinder the use of physical absorption and adsorption are large flowrate and difficulty to compress and cool BFG. However, these technologies are promising to use as the second unit in a double separation units configuration.

"

"Inovasi pada teknologi beton berkembang dan meningkat pesat. Modifikasi dilakukan pada penelitian beton untuk dapat menghasilkan beton yang kuat, bernilai ekonomis, dan ramah terhadap lingkungan. Oleh karena itu tujuan penelitian ini adalah untuk merancang campuran beton yang kuat, ekonomis dan ramah lingkungan atau sebagai Sustainable Construction Material. Hal ini dapat dilakukan dengan memanfaatkan limbah beton sebagai bahan subtitusi material beton yaitu agregat kasar serta limbah slag sebagai bahan subtitusi material beton yaitu semen. Dalam penelitian ini, akan dipelajari sifat karakteristik dari bahan limbah tersebut dan mengetahui efek penggunaannya terhadap kekuatan beton. Pada penelitian ini, kuat tekan beton dengan komposisi Ground Granulated Blast Furnace Slag (GGBFS) yang berbeda yaitu 0%, 25%, 50%, 75%, dan 25% tanpa superplasticizer akan diteliti pada campuran beton dengan komposisi agregat kasar 40% terhadap agregat alami. Semakin tinggi komposisi GGBFS maka kuat tekan semakin rendah. Penggunaan 50% GGBFS mempunyai kuat tekan 24,834 MPa. Dengan penggantian 50% GGBFS ini pun dapat mengurangi penggunaan semen, sehingga campuran beton tersebut dapat bernilai ekonomis dan mengurangi emisi CO2. Penggunaan superplasticizer berpengaruh, terlihat pada komposisi 25% dengan superplasticizer pada umur awal lebih tinggi dibandingkan komposisi yang sama tanpa superplasticizer.

---

Innovations in concrete technology are developing and increasing rapidly. Several modifications have been made in the concrete research with the purpose to produce a strong, economically valuable, and environmentaly friendly concrete. Therefore, this study aims at giving a design of the strong, economically valuable, and environmentally friendly concrete or known as a Sustainable Construction Material. It can be realized by changing concrete waste into a concrete substitution material -i.e. coarse aggregate-and slag waste into a concrete substituion material -i.e. cement .This study then explores the characteristics of these materials and the effects of their use on the strength of concrete. The investigated compressive strength of the concrete includes the Ground Granulated Blast Furnace Slag (GGBFS) compositions of 0%, 25%, 50%, 75%, and that of 25% without a superplasticizer; they are identifiable in the concrete mixture with the coarse aggregate composition of 40% against natural aggregates. Based on the data analysis, this study has found that the higher the GGBFS composition, the lower the compressive strength. The use of 50% GGBFS has a compressive strength of 24,834 MPa. This study has also discovered that the replacement of 50% GGBFS can cut the use of cement which in turn will lead to the emission and CO2 reductions. In conclusion, a superplasticizer gives an impact. The GGBFS composition of 25% with the early superplasticizer is higher than the one without superplasticizer."

"Dalam beberapa tahun terakhir, minat untuk beralih dari manufaktur baja primer berbahan bakar fosil ke manufaktur baja rendah emisi telah meningkat. Ada sejumlah rencana berbeda yang dikeluarkan, termasuk pemanfaatan CO2 untuk mensintesis metanol. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis aspek keteknikan dari proses pembuatan baja menggunakan teknologi blast furnace yang dilengkapi dengan konversi CO2 untuk menghasilkan methanol. Dan menganalisis kelayakan ekonomi dari skenario tersebut dan membandingkannya dengan teknologi blast furnace konvensional. Simulasi dijalankan menggunakan aplikasi Aspen Plus V12 dan Microsoft Excel. Proses pembuatan baja berbasis bijih besi disimulasikan menggunakan model tekno-ekonomi lalu dibandingkan dengan blast furnace standar. Teknologi mutakhir yang dipertimbangkan adalah blast furnace dengan konversi CO2 menjadi metanol. Analisis dilakukan untuk mempertimbangkan aspek keteknikan dari skenario tersebut. Selanjutnya, analisis kelayakan ekonomi dilakukan untuk menentukan apakah skenario tersebut lebih menguntungkan dari proses blast furnace konvensional. Hasil penelitian ini menunjukan bahwa skenario yang diusulkan mampu menurunkan lebih dari 80 persen total emisi CO2 yang dihasilkan pada proses blast furnace dengan mensintesis CO2 yang dihasilkan menjadi methanol. Lalu skenario tersebut dapat menghasilkan Net Present Value sebesar $ 80.696.126 dengan Payback Period selama 9.32 tahun lalu Internal Rate of Return sebesar 9.51% dan Return On Investment sebesar 10.80%.

---

Recently, interest in shifting from primary steel manufacturing using fossil fuels to low-emission steel manufacturing has increased. Several different plans have been issued, including using CO2 to synthesize methanol. This study aims to analyze the technical aspects of the steelmaking process using blast furnace technology equipped with CO2 conversion to produce methanol. As well as analyzing the economic feasibility of the scenario and comparing it with conventional blast furnace technology. The simulation is run using Aspen Plus V12 and Microsoft Excel applications. The iron ore-based steelmaking process is simulated using a techno-economic model and compared to a standard blast furnace. The latest technology being considered is the blast furnace, with converting CO2 to methanol. The analysis was carried out to consider the technical aspects of the scenario. Furthermore, an economic feasibility analysis is conducted to determine whether this scenario is more profitable than the conventional blast furnace process. The results of this study indicate that the proposed scenario can reduce more than 80% of total CO2 emission produced in the blast furnace process by synthesizing the CO2 produced into methanol. Then the purposed scenario (S2) produce Net Present Value of $ 80.696.126. with 9.32 Payback Period, and 9.51% of Internal Rate of Return and 10.80% Return On Investment."

"Cadangan bijih mangan kadar rendah di Indonesia cukup besar, namun cadangan bijih mangan tersebut tidak dapat dimanfaatkan secara optimal karena rendahnya rasio Mn/Fe.Sehingga diperlukan penelitian untuk mempelajari metode benefiasi guna meningkatkan rasio Mn/Fe, menggunakan bijih mangan kadar rendah dari Kabupaten Tanggamus (MnO=15.30%, rasio=0.91) dan kabupaten Jember (MnO=28.66%, rasio=1.39) supaya bisa dijadikan bahan baku dalam pembuatan FeMn menggunakan SAF.Penelitian benefisiasi bijih mangan kadar rendah dimulai dengan melakukan fraksinasi untuk mendapatkan ukuran butir 841-420 μm, 420-250 μm dan 250-177 μm kemudian dilakukan proses pemisahan gravitasi untuk menghasilkan concentrate dan tailing yang akan digunakan sebagai bahan baku untuk reduction reduction roasting. Proses reduction roasting dilakukan dengan variasti suhu 500°C, 700°C dan 900°C serta variasi waktu reduction roasting 30, 60, 90 dan 120 menit dan kemudian dilakukan proses pemisahan secara magnetic. Material non magnetik yang menghasilkan peningkatan rasio Mn/Fe paling optimum akan dilakukan proses briketisasi untuk digunakan sebagai bahan baku pembuatan FeMn menggunakan SAF.Pengaruh variasi temperatur dan waktu reduction roasting memberikan hasil rasio Mn/Fe optimum 6.11, pada partikel non magnetik ukuran 841-420 μm dengan suhu reduction roasting 700°C selama 60 menit. Proses reduction roasting juga menyebabkan munculnya fase baru seperti Hausmanite (Mn3O4), Manganosite (MnO), Fayalite (Fe2SiO4) dan Phlogopite (KMg3(AlSi3O10(OH)2), akibat proses perubahan fase pada bijih mangan. Fase mineral tersebut muncul pada reduction roasting variasi waktu 60 menit, 90 menit dan 120 menit, serta muncul pada variasi suhu 500°C, 700°C dan 900°C.Pada pengujian dalam SAF digunakan basisitas berdasarkan stoichiometri dengan nilai 1.17, 1.32, 1.15 dan basisitas referensi hasil penelitian Bobby et al, 2015, dengan nilai 0.7. Penggunaan basisitas 0.7 menghasilkan kenaikan berat metal dan menurunkan berat terak pada saat diproses dalam SAF. Selain itu basisitas stoichiometry hanya menghasilkan ferromangan dengan Mn=35.47% dan basisitas referensi 0.7 menghasilkan Ferromangan dengan Mn=60%.Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa peningkatan rasio menggunakan benefisiasi bisa mencapai rasio 6.11. Sedangkan proses pembuatan FeMn dengan menggunakan bijih mangan kadar rendah pada submerged arc furnace bisa menghasilkan kadar Mn 60% dengan kontrol pada basisitas untuk mengurangi volume terak, meningkatkan berat logam dan menaikkan kadar Mn.

---

Low grade manganese ore reserves in Indonesia is quite large, but manganese ore reserves can not be used optimally because of the low ratio of Mn / Fe.In that case, research is needed to study the methods of benefiasiation to increase the ratio of Mn / Fe, using low grade manganese ore from Tanggamus ( MnO = 15.30% ratio = 0.91) and Jember (MnO = 28.66%, ratio = 1.39) that can be used as raw material in the manufacture of FeMn using SAF.

Research for beneficiation of low grade manganese ore started by fractionation to obtain the grain size of 841-420 μm, 420-250 μm dan 250-177 μm then performed meja getar process to produce the concentrate and tailings to be used as ingredients raw for reduction roasting. Reduction roasting variety process carried out with a temperatur of 500 °C, 700 °C and 900 °C and roasting time variation of 30, 60, 90 and 120 minutes and then a magnetic separation process. Non-magnetic material that produces an increase in the most optimum ratio of Mn/Fe will be used into bricketing process as raw material for FeMn using SAF.

The effect of variation of temperatur and roasting time results ratio of Mn/Fe optimum 6.11, on a non-magnetic particle size of 841-420 μm with a roasting temperature of 700 °C for 60 minutes. Roasting also cause new phase occurensces such as Hausmanite (Mn3O4), Manganosite (MnO), Fayalite (Fe2SiO4) and Phlogopite (KMg3(AlSi3O10(OH)2), due to the process of phase changes in manganese ore. Mineral mineral appeared on roasting with time variations 60 minutes, 90 minutes and 120 minutes, as well as appearing on the variation in temperatur of 500 °C, 700 °C and 900 °C.

On testing in the SAF used basicity based stoichiometri with a value of 1.17, 1.32, 1.15 and reference basicity 0.7 based on the Bobby et al, 2015 reserach. Influence of basicity resulted in an increase of weight of metal and decrease the weight of slag during processing in the SAF. In addition basicity stoichiometry produces only ferromangan with Mn = 35.47% and reference basicity 0.7 generate Ferromangan with Mn = 60%.

The results of this study showed that increasing the ratio of Mn/Fe using beneficiation could reach a ratio 6.11. While the process of making FeMn using low grade manganese ore at Submerged arc furnace can produce 60% Mn grade with controls on basicity to reduce the volume of slag, improve and raise the level of heavy metals Mn."

"ABSTRAKPraktik Keinsinyuran kali ini berfokus terhadap Perkembangan Pembangunan Fasilitas Pemurnian Bijih Nikel, dimana fasilitas Pemurnian yang akan di bangun kali ini ialah dengan menggunakan teknologi blast furnace dengan total kapasitas input sebesar 2.000.000 ton bijih nikel dan dengan kadar input lebih kurang kadar 1.8 Ni%. Jumlah output yang dikeluarkan oleh total kapasitas blast furnace ialah lebih kurang sekitar 200.000 (dua ratus ribu) ton Nickel Pig Iron dengan kadar produk lebih kurang 8% sampai 11%. Pembangunan Fasilitas Pemurnian Bijih Nikel direncanakan pada tahun 2017 dan target realisasi commissioning pada Januari 2022. Pada hal ini, akan dilakukan pengecekan rutin setiap enam (6) bulan untuk terhadap pembangunan fasilitas pemurnian agar pembangunan sesuai dengan timeline dan target realisasi.Metode yang digunakan ialah melakukan verifikasi dengan menggunakan kurva-S, dengan variable yang di gunakan berdasarkan serapan biaya dan timeline dari pembangunan fasilitas pemurnian. Pembangunan fasilitas pemurnian bijih nikel yang telah dibangun lebih mengarah ke persiapan awal dan persaipan proyek dengan fase selanjutnya focus terhadap pembangunan infrastruktur utama.

---

ABSTRACT

Engineering practice is focusing on the construction progress of nickel purification facilities , which will use blast furnace technologies with the total input capacity is 2.000.000 tons per year with the ore quality around 1.8 Ni%. With total output capacity is around 200.000 tons Nickel Pig Iron with the quality around 8-11%. The construction begin in 2017 and expected commission on January 2022. The verification will be implement every 6 months to see the progress based on the timeline Methods that use for verification is with S-Curve evaluation with the variable of cost absorption and timeline of the construction. The total progress verification of the purification facilities in the range of one year is around 27.39%. Nickel purification facilities construction that already progress majority comes from preliminary preparation, and project preparaton with the next stage is focusing on main equipment construction.

"

"Penelitian yang akan dikembangkan adalah material pelat bipolar polimer komposit berbasis karbon, terdiri dari epoksi resin dan hardener sebagai binder, sedangkan grafit, carbon black (CB) dan tabung nano berdinding banyak (multiwall carbon nanotube-MWCNT) sebagai penguat (reinforcement) dan pengisi (filler). Berbagai komposisi material serta variasi proses kompresi dilakukan untuk mendapatkan optimasi pelat bipolar yang memenuhi persyaratan, oleh karena itu penelitian ini dilakukan dalam beberapa tahapan. Pada tahapan awal penelitian, bertujuan untuk mengetahui apakah grafit limbah elektroda electric arc furnace (grafit EAF) dapat digunakan untuk menggantikan grafit sintetis sebagai reinforcement material dalam polimer karbon komposit. Pelat bipolar berbasis grafit EAF yang berukuran partikel < 44 µm dan pelat bipolar berbasis grafit sintetis berukuran partikel < 55 µm dicampur dengan carbon black (CB) pada interval komposisi dari (0; 2.5; 5; 7.5; 10; 12.5; 15; 17.5 dan 20) wt%. Proses kompresi dilakukan pada tekanan 30 MPa dan temperatur 70 0C. Sifat pelat bipolar dengan penguat (reinforcement) yang berasal dari grafit sintetis atau grafit EAF menunjukkan hasil yang relatif sama untuk ke empat jenis pengujian yaitu pengujian densitas, porositas, kekuatan fleksural dan konduktivitas listrik pada penambahan CB (5 dan 10) wt%. Hasil pengujian dengan penambahan polimer konduktif polianilin (PANI) pada rentang konsentrasi dari (0.027; 0.054; 0.081 dan 0.108) %wt memberikan konfirmasi dan justifikasi bahwa grafit EAF dapat digunakan sebagai reinforcement untuk menggantikan grafit sintetis. Penelitian pada tahapan lanjut hanya menggunakan grafit EAF dan CB yang berasal dari serabut kelapa hasil proses pirolisis pada temperatur 600 0C dalam lingkungan nitrogen. Variabel penelitian mencakup variasi tekanan dan temperatur kompresi, variasi ukuran partikel baik untuk grafit maupun CB. Kekuatan fleksural optimum dicapai pada tekanan kompresi 55 MPa dan temperatur kompresi 100 0C sebesar (48 ? 48.24) MPa, telah memenuhi persyaratan pelat bipolar DOE yaitu > 25 MPa. Nilai densitas seluruh hasil pengujian (1.69 ? 1.78) gr/cm3lebih kecil dari 5 gr/cm3, hal ini juga telah memenuhi persyaratan sebuah pelat bipolar yang ringan. Hasil pengujian untuk porositas berkisar antara (0.36-0.70) %. Pelat bipolar dengan komposisi CB 5 wt%, temperatur kompresi pada 100 0C serta tekanan kompresi pada 55 MPa memberikan hasil yang relatif lebih baik dibandingkan dengan komposisi CB 10 wt%. Penambahan MWCNT bertujuan untuk meningkatkan sifat mekanik dan listrik pada pelat bipolar yang dihasilkan dari penelitian sebelumnya. Nilai densitas terendah dan kekuatan fleksural tertinggi dihasilkan pada komposisi 90grafit EAF/5CB/5MWCNT yaitu sebesar 1.52 gr/cm3 untuk densitas dan 63.71 MPa untuk kekuatan fleksural. Nilai konduktivitas tertinggi dari seluruh tahapan penelitian diperoleh dari pelat bipolar dengan komposisi 95grafit EAF/2CB/3MWCNT yaitu sebesar 8.94 S/cm.

---

This research will examine the utilization of an alternative material to obtain bipolar plates that are light, affordable, and can be mass produced. The research that will be developed is to create carbon-based composite bipolar plate material consisting of epoxy resin and hardener as a binder, graphite, carbon black (CB) and multiwall carbon nano-tube (MWCNT) as a reinforcement or filler material. Various material compositions and variations made to get the compression molding process optimization of bipolar plates that meet requirements that can be obtained by several stages. We investigated whether graphite electrode waste from electric arc furnace (EAF) can subtitute graphite synthetic as a reinforcement material for polymer carbon composite. Bipolar plate based on graphite EAF has particle size < 44 micron, and bipolar plate based on graphite synthetic with particle size of < 55 micron mixing with carbon black (CB) from 0-20% w/w at intervals of 2.5% w/w. The materials are molded using compression hot press machine (30 MPa, 70oC). Samples are tested for: density, porosity, flexural, and electric conductivity, indicated the bipolar plate characteristics with graphite synthetic or graphite EAF showed the same results relatively. Further research showed that the characteristics of synthetic graphite-based bipolar plates and graphite EAF were influenced by the addition of conductive polymers such as polyaniline at interval concentration from 0,027 w/w; 0,054w/w; 0,081 w/w and 0,108 w/w. These results provide confirmation and justification that graphite is used subsequently derived from EAF graphite as reinforcement and the CB additions at (5 and 10) w/w used as a filler material bipolar plates. We then used graphite EAF and CB resulting from pyrolysis process of coconut husk at 600 0C for 10 hours in nitrogen environment. Research variable covered of variety of pressure and temperature compression, variety of particle sizes of graphite EAF or CB. Flexural strength was recorded to be optimum at 48.24 MPa (at 45 MPa, 100 0C), which fulfilled the requirement of bipolar plate > 25 MPa. Density test for all EAF graphite based bipolar plates less than 5 g/cm3. In addition, the porosity for all samples were under 2% (0.36 %-1.92%). Properties of bipolar plates with CB 5 w/w (at 55 MPa, 100 0C and pyrolysis temperature at 900 0C) showed relatively better results compared with CB 10 w/w. The effect of MWCNT improved mechanical and electrical properties. The lowest density value and the highest flexural strength achieved at composition of 90graphite EAF/5CB/5MWCNT of 1.53 g/cm3 for density and 63.71 MPa for flexural strength. The highest conductiviy value from of all research stages achieved from composition of 95graphite EAF/2CB/3MWCNT of 8.94 S.cm-1."

"Membran berpori rapat selulosa triasetat dapat digunakan untuk memisahican oksigen dari udara. Pada penelitian ini membran diuji kemampuannya seperti Iaju permeasi (yang nantinya berhubungan dengan kapasitas pemisahan) dan selektivitas (yang berhubungan dengan kemampuan separasi). Metode pengujian yang digunakan adalah metode variabel volum.Pada konchsi ideal, di mana tidak ada faktor persaingan antar gas, membran memperlihatkan unjuk kerja yang cukup baik dan dapat menghasilkan udara yang kaya akan oksigen, yang cukup kualilasnya untuk proses pembakaran. Pada kondisi nyata terjadi persaingan antara gas-gas di dalarn udara sehingga seleldivilas menurun dan tiqlak dapat menghasiltcan udara yang cukup kaya dengan oksigen. 'Dari hasil penelitian didapat komposisi oksigen tertinggi adalah 20.73%pada sisi gas pem1eat pada kondisi tekanan operas! 13 bar dan stage cut 0.059 dengan umpan yang mengandung 17% oksigen. Untuk dapat menghasilkan unjuk kerja yang baik (dalam hal ini kuantitas dan kualitas) membran ini harus dipasang pada modul lain dengan packing density yang cukup besar."

"Pada penelitian ini telah dilakukan pengolahan skala kecil pasir besi menjadi ingot besi dengan proses reduksi langsung menggunakan electric muffle furnace pada suhu 1350oC dengan variasi waktu pembakaran 5, 10, 15 dan 20 menit. Komposisi pellet yang digunakan adalah pasir besi : grafit : kapur : bentonit berturut-turut 74:20:5:1 wt %. Dengan komposisi pellet yang sama dilakukan penelitian dalam skala lebih besar dan digunakan electric arc furnace sebagai alat pembakaran. Telah didapatkan hasil dari penelitian ini ingot besi berupa pig iron dengan kandungan besi 96,58 % dan karbon 3,40 %. Persen metalisasi yang diperoleh adalah 49,15 %. Pada slag masih terdapat besi dalam bentuk senyawa Fe2TiO4 dan FeO, yang membuktikan bahwa proses reduksi belum berjalan sempurna.

---

In this experiment has been done laboratory scale processing of iron sand to be iron igot by direct reduction using electric muffle furnace at 1350oC by variying of burning time 5, 10, 15, and 20 minutes. The pellet was constituted by iron sand, graphite, limestone, and bentonite with composition of 74:20:5:1 wt % respectively. Using the similar composition, the experiment with larger scale has been conducted using electric arc furnace as a burning apparatus. From the experiments, iron ingot in the form of pig iron with iron content of 96,58 % and carbon content of 3,40 % has been yielded. The metallization process yielded 49,15 %. In the slag, there are still remain iron in the form of Fe2TiO4 and FeO compounds, which has proved that reduction process was still not conducted perfectly."