Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKReaksi hidrogenasi CO2 menjadi metanol dengan menggunakan katalis berbasis logam Cu sudah banyak dilakukan oleh para pakar. Keanekaragaman percobaan yang telah dilakukan menghasilkan berbagai jenis mekanisme reaksi serta persamaan kinetika yang bervariasi. Walaupun demikian, sampai saat ini mekanisme reaksi sitensis metanol belumlah dapat dimengerti seluruhnya. Hal ini disebabkan karena belum adanya kesepakatan pada sifat alami inti aktif dan benluk peralihan (inlerrnediate), serta apakah metanol dihasilkan dari karbon monoksida, karbon dioksida ataupun dari keduanya.Pada penelitian ini digunakan katalis CuO/ZnO/ZSM-S pada loading 30 %.Penentuan persamaan laju reaksi dilakukan dengan analisis kinetika adsorpsiisotermal berdasarkan asumsi mekanisme reaksi Careon. Untuk menyelesaikanpersamaan kinetika yang kompleks tersebut dilakukan manipulasi terhadap variabel-variabel serta konstanta-konstanta yang ada. Sebagai alat bantu, digunakan juga program komputer regresi linier sehingga diperoleh persamaan laju reaksi pembentukan metanol.

---

"

"Keunggulan proses pemisahan gas CO2 dengan membran dibandingkan dengan proses pemisahan lalnnya seperti distilasi kriogenik dan proses adsorpsi adalah penggunaan energi yang lebih rendah, tidak menimbulkan pencemaran lingkungan dan biaya operasinya yang relatif lebih rendah. Mekanisme terjadinya pemisahan dalam membran adalah berdasarkan perbedaan permeabilitas dari setiap komponen gas dalam campurannya. Gas CO2 memiliki sifat-sifat fisik yang memungkinkannya mmtuk berpermeasi lebih mudah menembus membran, seperti diameter kinetik molekulnya yang kecil, solubilitasnya yang relatif besar, dan kemampuannya untuk berinteraksi dengan molekul-molekul penyusun membran polimer. Pada penelitian ini digunakan Polyester Film yang digunakan sebagai membran unmk pemisahan campuran C02 dan Udam P gujian dilakukan dalam dnla iahap yaitu pada kondisi Ideal menggunakan gas murni CO2 , O2 dan N2 dan pada kondisi Aktual menggunakan campuran gas dmgan komposisi 20.045 % CO2, 16.91 % O2 dan 63.045 % N2. Hasil pengujian menunjukkan bahwa Permeabilitas Ideal O2 dan N2 oenderung konstan dengan kenaikan tekanan. Sedangkan Permeabilitas Ideal CO2 meningkat tajam dengan kenaikan tekanan. Hal ini disebabkan molekul-molekul gas co2. berinteraksi mempengaruhi struktur rantai membran sehingga membuatnya semakin fleksibel, semakin mudah untuk dilewati molekul gas CO2. Dari perhitungan, pada permodelan maupun Aktual, diperoleh peningkatan fraksi gas CO; yang tertolak terhadap kenaikan fraksi gas yang permeat (stage cut). Sebaliknya terdapat peningkatan & aksi udara yang permeat terhadap kenaikan stage cut. Ini disebabkan meningkatnya permeabilitas membran akibat interaksi struktur membran dengan molekul-molekul gas C02, sehingga membran jadi kurang selektif terhadap gs C02. Sebaliknya gas-gas di dalam campuran yang seharusnya sulit lmtuk permeat, sebagian ikut terpermeasi. Selektivitas Ideal C02/N2 tertinggi didapat sebesar 26.769 dan Selektivitas Ideal C01/O2 tertinggi didapat sebesar 11.618 pada tekanan 900 kPa. Koudisi optimum untuk pemisahan gas dengan membran Polyester Film berada pada tekanan 900 kPa dan stage cut 0,21 dengan kemurnian udara yang diperoleh sebesar 85% dari udara umpan sebesar 79,9 %. Kemurnian udara ini dapat ditingkatkan sampai dengan 94% dengan stage cut sebesar 161."

"ABSTRACTMembran anorganik MCM-41 diketahui mempunyai selektifitas cukup tinggi pada pemisahan cair-cair atau gas-gas. Membran silika sistem aliran satu dimensi MCM-41 dapat disintesis pada membran pendukung yang terbuat dari zeolit Malang dan clay Lampung dengan metode hidrotermal. Komposisi larutan mol yang digunakan untuk membuat MCM-41 adalah TEOS : CTABr : NaOH : H2O = 1 : 0,05 : 3,13 : 124,07. Hasil IR menunjukkan bahwa clay sebagai binder material mempunyai kemiripan komposisi dengan zeolit sebagai bahan support. Hasil XRD juga menunjukkan pola difraksi yang hampir sama. Sintering support menunjukkan tingkat kristalinitas yang lebih tinggi walau ada puncak difraksi yang hilang. Setelah pelapisan, hasil XRD terlihat puncak difraksi MCM-41 pada 2? = 2,09. Foto SEM menunjukkan tebal film MCM-41 mencapai 15?m. Pada foto permukaan, terlihat homogenitas distribusi Si dipermukaan support. Pada foto melintang, terlihat ada penyebaran unsur Si yang merata antara sisi support dan film MCM-41, dan terbentuknya nanokomposit MCM-41/support. Analisis dengan EDX juga membuktikan hal ini. Analisis gas permeasi N2 pada membran membuktikan ada kontribusi aliran viskus, mengindikasikan ukuran pori MCM-41 tidak terdistribusi seragam. Hasil filtrasi etanol 5% menggunakan membran setelah kalsinasi dengan bantuan tekanan, dianalisis melalui GC dan dihasilkan kadar filtrat 10,21% dan sisa yang tidak tersaring menunjukkan kadar 4,92%. "

"Pengolahan bijih nikel laterit untuk menghasilkan feronikel memerlukan konsumsi energi yang tinggi. Sehingga perlu teknik pengolahan bijih nikel laterit terutama yang berkadar rendah agar tetap ekonomis. Reduksi selektif bijih nikel laterit diaggap sebagai proses yang potensial untuk menghasilkan nikel berkadar tinggi pada feronikel. Reduksi selektif terjadi karena penambahan sejumlah aditif pada bijih nikel laterit kemudian dilakukan separasi magnetik. Pada penelitian ini, digunakan aditif natrium karbonat, natrium klorida dan natrium sulfat serta 5 arang cangkang sawit sebagai reduktor. Reduksi dilakukan pada variasi temperatur 950, 1050 dan 1150 oC selama 60 menit. Kemudian dilakukan metode separasi magnetik basah dengan kekuatan magnet 500 Gauss untuk memisahkan konsentrat yang bersifat magnetik dan tailing. Karakterisasi bijih laterit hasil reduksi dilakukan menggunakan X-ray Diffraction XRD , mikroskop optik dan Scanning Electron Microscope SEM yang dilengkapi Energy Dispersive X-ray Spectroscopy EDS serta konsentrat feronikel dan tailing diidentifikasi menggunakan X-ray Fluororescene XRF. Hasil percobaan menunjukkan bahwa penambahan aditif menghasilkan peningkatan kadar dan recovery nikel serta recovery besi pada konsentrat jika dibandingkan dengan bijih reduksi tanpa penambahan aditif. Penambahan 15 aditif natrium sulfat dapat meningkatkan kadar dan recovery nikel hingga mencapai 5,3 dan 83,7 pada temperatur reduksi 1150 oC selama 60 menit. Pada penambahan 5 aditif natrium karbonat dan natrium klorida menghasilkan recovery nikel optimum sebesar 73,1 dan 72,8. Peningkatan temperatur reduksi hingga 1150 oC selama 60 menit berpotensi meningkatkan ukuran partikel feronikel, dengan penambahan dosis 10 natrium sulfat, natrium karbonat dan natrium klorida dihasilkan rata-rata ukuran partikel feronikel sebesar 30,6 mm, 12,8 mm dan 8,0 mm hingga 30,6 mm. Partikel feronikel mengalami aglomerasi seiring dengan peningkatan temperatur pada penambahan aditif yang memberikan kondisi yang menguntungkan untuk migrasi dan agregasi Ni dan Fe.

---

The processing of nickel laterite to produce ferronickel requires high energy consumption. Therefore, it needs low cost technology in mineral processing the low grade nickel laterite to keep it economically. Selective reduction of nickel laterite ore is a potential method for producing high grade ferronickel. Selective reduction is performed due to the addition of additives to lateritic nickel ore and followed by magnetic separation. In this study, the additives were sodium carbonate, sodium chloride and sodium sulphate and 5 palm shell charcoal were used as reducing agents. The temperature reduction was carried out at 950 and 1150 oC for 60 min. Magnetic separation used in this study was a wet magnetic separation with 500 Gauss and the magnetic product magnetic product that was resulted from the magnetic separation was ferronickel concentrate. The characterization of reduced ore was performed by using by X ray Diffraction XRD , optical microscope and Scanning Electron Microscope SEM with Energy Dispersive X ray Spectroscopy EDS and ferronickel concentrate was identified by X ray Fluororescene XRF.

The results showed that the addition of additives was significantly affected to the increasing of nickel grade, nickel recovery and iron recovery at concentrate than the reduced ores without additives. When the sodium sulfate dosage was increased to 15 at 1150 oC for 60 min, the nickel grade and nickel recovery were increased to 5.3 and 83.7 , respectively. By the increasing of the addition of sodium carbonate and sodium chloride up to 5 , the yielded optimum nickel recovery was 73.1 and 72.8 , respectively. The increasing of reduction temperature to 1150 oC for 60 min potentially increased the particle size of ferronickel up to 30.6 m by the addition of a 10 sodium sulfate. In the presence of sodium carbonate and sodium chloride result on the average of ferronickel particle size approximately 12.8 and 8.0 m, respectively. The ferronickel particle was agglomerated with increasing reduction temperature and addition additives and it provides favorable conditions for the migration and aggregation of Ni and Fe."

"Proses pemisahan bioproduct seperti asam organik membutuhkan kemurnianyang tinggi dan mengalami kendala karena harus memumikan senyawa dalam konsentrasi yang rendah dan kestabilan biomolekuler. Oleh karena itu diperlukan metode yang tepat untuk memisahkan asam organik khususnya asam laktat secara efektif. Sistem membran cair emuisi (MCE) merupakan metode yang tepat untuk mengekstraksi asam organik karena sifat ekstraksinya yang berjalan simultan, dapat memisahkan zat terlarut pada konsentrasi rendah, dan membutuhkan waktu kontak yang singkat. Pada penelitian ini diekstraksi asam laktat menggunakan Tri Butil Posfat (TBP) sebagai ekstraktan. Span 80 sebagai surfaktan, dan kerosin sebagai pelarut organik. Untuk memperoleh suatu sistem membran cair emuisi yang stabil dan dapat menghasilkan persen ekstraksi yang tinggi, dilakukan pengamatan terhadap komposisi membran dan kondisi operasi yang mempengaruhi. Penentuan komposisi membran dilakukan melalui uji solubilitas maksimum berdasarkan nilai HLB (Hydrophilic-Lipophilic Balance) surfaktan dan uji kestabilan emuisi pertama. Sedangkan pengaruh kondisi operasi yang mempengaruhi ekstraksi membran cair emuisi (MCE) yang diamati adalah waktu pengadukan, rasio volume fasa emuisi terhadap fasa umpan, dan konsentrasi ekstraktan. Sistem Membran Cair Emuisi (MCE) dengan komposisi Tri Butil Posfat (TBP) 5 % (w/v), surfaktan Span 80 pada konsentrasi 5 % (w/v), dan kerosin sebagai pelarut organik dengan pengadukan selama 30 menit dapat menghasilkan emuisi pertama yang stabil selama pengamatan 8 jam. Sistem emuisi ini dapat mengekstraksi asam laktat dari larutan umpan sebanyak 98.14 % pada rasio volume fasa emuisi terhadap fasa umpan 1 : 2 dan waktu ekstraksi 30 menit."

"Kandungan CO₂ yang tinggi di dalam gas alam harus dihilangkan karena bersifat korosif dan menurunkan efisiensi gas termal pada industri gas bumi. Teknologi pemisahan CO₂ dari gas alam berupa teknologi membran mulai banyak dikembangkan karena energi yang diperlukan untuk pemisahan tergolong rendah dan ramah lingkungan. Selulosa asetat (CA) merupakan polimer bahan organik dengan harga yang relatif murah dan efektif untuk pemisahan CO₂ dari gas alam. Akan tetapi, permeabilitas CA terhadap CO₂ masih tergolong rendah sehingga perlu modifikasi lebih lanjut untuk mencapai kinerja pemisahan yang tinggi. Fokus penelitian ini adalah pengujian kinerja membran yang telah dimodifikasi menjadi fixed carrier membrane (FCM) melalui penambahan polietilen glikol (PEG) dan polietilen glikol metil eter akrilat (PEGMEA) sebagai zat aktif membran untuk meningkatkan permeabilitas gas CO₂ dan selektivitas pada membran. Pengujian kinerja membran dilakukan menggunakan gas murni CO₂ dan CH₄ serta gas campuran biner CO₂/CH₄ dengan memvariasikan tekanan gas umpan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pengujian menggunakan membran CA murni menunjukkan nilai permeabilitas CO₂ sebesar 327 barrer dan selektivitas CO₂/CH₄ terbaik sebesar 3,94 pada tekanan 30 psi. Di sisi lain, pengujian dengan membran CA yang sudah dimodifikasi dengan PEG dan PEGMEA menghasilkan nilai permeabilitas dan selektivitas yang lebih baik dibandingkan membran selulosa asetat murni. Membran dengan PEG dan PEGMEA 3% memberikan permeabilitas CO₂ sebesar 373 barrer dan selektivitas CO₂/CH₄ terbaik sebesar 12,8 pada tekanan 30 psi.

---

The high CO₂ content in natural gas must be removed because it is corrosive and reduces the efficiency of thermal gas in the natural gas industry. The technology for separating CO₂ from natural gas in the form of membrane technology is starting to be widely developed because the energy required for separation is low and environmentally friendly. Cellulose acetate (CA) is an organic polymer material that is relatively cheap and effective for separating CO₂ from natural gas. However, CA's permeability to CO₂ is still relatively low so further modification is needed to achieve high separation performance. The focus of this research is testing the performance of a membrane that has been modified to become a fixed carrier membrane (FCM) through the addition of polyethylene glycol (PEG) and polyethylene glycol methyl ether acrylate (PEGMEA) as membrane active substances to increase CO₂ gas permeability and membrane selectivity. Membrane performance testing was carried out using pure CO₂ and CH₄ gas and CO₂/CH₄ binary mixture gas by varying the feed gas pressure. The research results showed that tests using a pure CA membrane showed a CO₂ permeability value of 327 barriers and the best CO₂/CH₄ selectivity of 3.94 at a pressure of 30 psi. On the other hand, tests with CA membranes that had been modified with PEG and PEGMEA produced better permeability and selectivity values ​​than pure cellulose acetate membranes. Membranes with 3% PEG and PEGMEA provide CO₂ permeability of 373 barriers and the best CO₂/CH₄ selectivity of 12.8 at a pressure of 30 psi."

"Nitrogen oksida NOx merupakan salah satu gas yang sangat berbahaya karena sifatnya yang beracun. Salah satu kandungannya, yaitu Dinitrogen Monoksida merupakan gas rumah kaca yang dengan potensi pemanasan global yang sangat besar. Untuk mengatasinya, telah muncul teknologi absorpsi menggunakan kontaktor membran. Kontaktor membran juga mempunyai keunggulan seperti rasio luas kontak dan volum peralatan yang tinggi. Proses absorpsi berlangsung dengan cara melarutkannya dalam absorben yang merupakan campuran oksidator, H2O2 dan HNO3. Variabel bebas yang diuji adalah laju alir absorben antara 100 ndash; 500 cm3/menit serta jumlah serat membrane 2000, 4000, dan 6000. Pada penelitian ini diketahui bahwa nilai koefisien perpindahan massa, fluks, jumlah N2O terserap, efisiensi penyerapan, dan penurunan tekanan semakin meningkat dengan meningkatnya laju alir pelarut. Sebaliknya, jumlah N2O loading akan semakin kecil. Selain itu, nilai koefisien dan fluks perpindahan massa menurun dengan bertambahnya jumlah serat membran. Sedangkan, jumlah N2O terserap, efisiensi penyerapan dan N2O loading malah akan meningkat.

---

Nitrogen oxide NOx is a dangerous gas due to its toxic nature. One of it, namely Dinitrogen Monoxide is a greenhouse gas with high global warming potential. Absorption using membrane contactros is develop to overcome these problems. Another advantages is the high ratio of contact area and equipment volume. The absorption process occurs by dissolving it in the absorbent which is a mixture of oxidizer, H2O2 and HNO3. The independent variables tested were absorbent flow rate between 100 500 cm3 min and number of membrane fibers 2000, 4000, and 6000.

In this research, is obtained that the mass transfer coefficient, flux, N2O absorb, absorption efficiency, and pressure decrease is increasing as solvent flow rate increasing. Conversely, N2O loading is decreasing. In addition, coefficient and mass transfer flux value is decreasing as the increasing number of membrane fibers. Meanwhile, the N2O absorb, absorption efficiency and N2O loading is increasing."

"PEMISAHAN Zr ? Hf SECARA SINAMBUNG MENGGUNAKANMIXER SETTLER. Telah dilakukan pemisahanZr ? Hf secara sinambung menggunakan pengaduk pengenap (mixer settler) 16 stage. Larutan umpan adalah zirkon nitrat dengan kadar Zr = 30786 ppm dan Hf = 499 ppm. Ekstraktan dipakai adalah solven 60 % TBP dalam kerosen dan larutan scrubbingyang dipakai adalah asam nitrat 1 M. Umpan masuk pada stageke 5 dikontakkan secara berlawanan arah dengan solven masuk pada stage ke 16 dan larutan scrubbing masuk pada stage ke 1. Tujuan penelitian ini adalah memisahkan unsur Zr dan Hf dari hasil olah pasir zirkon menggunakan solven TBP dengan alat mixer settler16 stage. Analisis umpan dan hasil proses pemisahan untuk zirkonium (Zr) dilakukan dengan menggunakan alat pendar sinar-X, sedangkananalisis unsur hafnium (Hf) menggunakan Analisis Pengaktifan Neutron (APN). Parameter penelitian dilakukan dengan variasi keasaman asam nitrat dalam umpan dan variasi waktu pada berbagai laju pengadukan. Hasil penelitian pemisahan unsur Zr dengan Hf diperolehkondisi optimum pada keasaman umpan 4 N HNO3, keseimbangan dicapai setelah 3jam dan laju pengadukan 3300 rpm. Hasil ekstrak unsur zirkon (Zr) diperoleh kadar sebesar 28577 ppm dengan efisiensi 92,76 % serta kadar pengotor hafnium (Hf) sebesar 95 ppm.SEPARATION of Zr - Hf CONTINUOUSLY USE THE MIXER SETTLER. Separation of Zr - Hf continuously using mixer settler 16 stage has been done. The feed solution is zircon nitrate concentration of Zr = 30786 ppm and Hf = 499 ppm. As the solvent used extractant 60 % TBP in 40 % kerosene. Nitric acid solution used srubbing 1 M. The feed entered into stage to 5 is contacted with solvents direction on the stage to 16 and the scrubbing solution enter the stage to 1. The purpose of this study is to separate Zr and Hf of the results from the process of zircon sand using solvent TBP using 16 stage mixer settler. Analysis of the feed and the results of the separation process for zirconium (Zr) using X-ray fluorescence instrument which hafnium (Hf) using Neutron Activation Analysis (AAN). Parameter study done of acidity variation of nitric acid in the feed and time variation in various stirring speed. From the research the separation of Zr-Hf, the optimum conditions in acidity feed 4 N HNO3, equillibrium was received after 3 hours, and stirring speed of 3300 rpm obtained extract of zircon (Zr) concentration = 28577 ppm (effisiency of Zr = 92,76 %)with impurities of hafnium (Hf) = 95 ppm."