Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Aluminium merupakan logam yang paling ekonomis yang ada saat ini. Hal ini disebabkan karena aluminium merupakan material logam yang paling kedua terbanyak yang terdapat dalam lapisan bumi. Anodisasi adalah rerekayasa permukaan aluminium. Prinsip proses anodisasi menggunakan sel elektrolisa, dimana aluminium berperan sebagai anoda, katodanya adalah logam inert, saling dihubungkan dalam larutan elektrolit tertentu dan diberi arus selama beberapa saat. Hasil dari proses tersebut, aluminium akan teroksidasi dan akan membentuk lapisan tipis Al2O3 yang protektif terhadap serangan korosi. Dalam proses ini, hasil akhir pelapisan akan ditentukan dari beberapa parameter yang digunakan, salah satunya adalah tegangan yang digunakan. Oleh sebab itu, untuk mengetahui pengaruh tegangan terhadap ketebalan dan kekerasan lapisan oksida yang dihasilkan pada permukaan aluminium HD2G. Penelitian dilakukan menggunakan 20 % larutan asam sulfat dan 5 % asam oksalat dengan tegangan 5, 10, 15, 20, dan 25 volt. Pada penelitian ini dengan penambahan tegangan maka akan secara signifikan menambah ketebalan lapisan oksida. Semakin tinggi tegangan yang digunakan maka distribusi kekerasan menjadi tidak teratur. Ketebalan terbesar yang dihasilkan adalah 64 _m pada 25 volt dan kekerasan tertinggi yang dihasilkan adalah 70 VHN.

---

Aluminium is the most economical metal nowadays because aluminium is second largest metal in the earth crust. Anodizing is a process to change its surface properties. Principle of anodizing is the electrochemical process called electrolytic cell, the anode is aluminium while the inert metal acts as cathode. Electrodes immersed in an electrolyte solution and current is applied to the electrodes. Aluminium will be oxidized and form protective thin oxide film Al2O3 that resist to corrosion attack. Some of important parameters that determine final coating are voltage. An experiment is conducted to understand the effect voltage to hardness and thickness of oxide film at aluminium HD2G. Solultion of 20 % sulfuric acid and 5 % oxalic acid with 5, 10 ,15, 20, and 25 voltage are used in this experiment. With the changes of voltage significantly add the thickness of oxide layer. More higher voltage so hardness distribution is non uniform. The maximum thickness of oxide layer is 64 um at 25 voltage and the highest hardness is 70 VHN"

"Aluminium merupakan salah satu material logam yang banyak digunakan, diaplikasikan dan dikembangkan pada berbagai macam produk otomotif, contohnya piston. Piston sebagai salah satu komponen otomotif yang cukup penting pada mesin kendaraan bermotor memerlukan sifat ketahanan abrasi dan ketahanan korosi yang baik. Salah satu metode perlakuan akhir yang dapat digunakan untuk mendapatkan sifat ketahanan abrasi dan korosi yang baik adalah anodisasi. Dalam proses anodisasi ini permukaan aluminium akan diubah menjadi lapisan aluminium oksida yang amat keras dan tahan korosi. Salah satu parameter terpenting yang amat menentukan karakteristik permukaan hasil anodisasi adalah konsentrasi dan jenis elektrolit yang digunakan. Penelitian kemudian dilakukan untuk memahami pengaruh dari besarnya konsentrasi elektrolit anodisasi terhadap kekerasan dan ketebalan dari lapisan oksida yang dihasilkan pada permukaan logam paduan aluminium silikon. Pada penelitian ini digunakan elektrolit tetap asam sulfat 20%wt, serta variabel bebas penambahan oksalat 3% wt, 5% wt, 7% wt, 10% wt, 15% wt. Hasil penelitian kemudian menunjukkan bahwa dengan meningkatnyapenambahan oksalat sampai 7% akan menurunkan kekerasan lapisan oksida rata-rata dan penambahan selanjutnya akan menambah kekerasan yang ditunjukkan dari hasil uji kekerasan mikro. Peningkatan juga dialami oleh ketebalan lapisan oksida rata-rata yang dihasilkan.

---

Aluminum is one of the most common metal that has been used, a applicated, and developed in automotive products, such as pistons. As a component that important in machine, this part needs high abrasive and good corrosion resistance. One method that can be used to get the properties is anodizing In this process aluminum will be ?artificially corroded? and produce an oxide film that have great hardness and good corrosion resistance, one of the most important thing to measure the film characteristic is the used electrolyte. This experiment was held to understand the effect of electrolyte concentration to hardness and thickness of the layer. This experiment used 20wt% sulfite acid mixed with 3 wt%,5 wt%, 7 wt%, 10 wt%, 15 wt% oxalic acid. The results show that oxalic addition up to 7 wt% will give it film hardness decrease, but further addition will increase it. The oxalic addition will also improve the film thickness."

"Aluminium merupakan salah satu material logam yang banyak digunakan serta dikembangkan pada berbagai macam aplikasi. Untuk meningkatkan kualitas aluminium, baik sifat fisik maupun mekanisnya, dilakukan beberapa perlakuan terhadap aluminium tersebut. Salah satu proses yang dilakukan adalah dengan rekayasa permukaan melalui proses anodisasi. Dalam proses anodisasi, pada permukaan aluminium akan terbentuk lapisan aluminium oksida yang amat keras dan tahan terhadap korosi.Saat ini pengembangan proses anodisasi dikembangkan dalam pengetahuan tentang nanoteknologi. Melalui proses anodisasi yang dilakukan diharapkan lapisan yang dihasilkan memiliki kebaikan sifat-sifat mekanis seperti ketebalan, kekerasan, dan karakteristik diameter pori yang sesuai agar nantinya dapat digunakan pada aplikasi nanoteknologi seperti pembuatan carbon nanotube, nanoporous membrane, ataupun quantum dots. Salah satu parameter yang terpenting dan menentukan karakteristik permukaan hasil anodisasi adalah konsentrasi dan jenis elektrolit yang digunakan.Penelitian kemudian dilakukan untuk memahami pengaruh dari besarnya penambahan konsentrasi elektrolit terhadap karakteristik dari lapisan oksida yang dihasilkan pada permukaan aluminium foil. Pada penelitian ini digunakan elektrolit tetap asam oksalat 0,5 M, serta variabel bebas penambahan asam sulfat 0,12 M, 0,24 M, 0,36 M, dan 0,48 M.Hasil penelitian kemudian menunjukkan bahwa lapisan oksida yang dihasilkan benar merupakan lapisan Al2O3 dan dengan meningkatnya konsentrasi asam sulfat lapisan oksida yang dihasilkan akan memiliki permukaan yang semakin pekat warna kelabu-nya serta meningkat ketebalannya, hingga mencapai ketebalan tertinggi sekitar 14,51 µm pada konsentrasi 0,36 M namun menurun hingga ketebalan 9,95 µm pada konsentrasi 0,48 M. Kekerasan lapisan yang dihasilkan tidak valid karena alat pengujian yang digunakan kurang mendukung untuk jenis sampel yang digunakan.

---

Aluminium is one of the most common metal that has been used and developed in wide application. To enhance the quality of aluminium (physical and mechanical properties), some process have been done to the aluminium itself. One of the process is by changing its surface properties with anodizing process. In anodizing process, the aluminium oxide layer would be formed on the surface, and it has great hardness and good corrosion resistance.

At the present, the anodizing process has been developed for the knowledge of nanotechnology. By anodizing, it is hoped that the layer produced would have good mechanical properties like thickness, hardness, and good pore diameter characteristic. Then, with it good properties, it can be used in nanotechnology application like in the manufacturing of carbon nanotube, nanoporous membrane, and quantum dots. One of the most important parameter to the characteristic of the anodizing surface layer is the use of electrolyte.

This experiment was conducted to study the effect of increasing electolyte concentration to the characteristic of the oxide layer that produced at the surface of aluminium foil. The experiment used 0,5 M oxalic acid mixed with 0,12 M, 0,24 M, 0,36 M, and 0,48 M sulfuric acid.

The results showed that the oxide layer was Al2O3 layer. With the increase of sulfuric acid concentration, the oxide layer would be darker in the colour of gray and has some increasing in thickness. The highest thickness was about 14,51 µm in the addition of 0,36 M electrolytic concentration, but it is decreased to the 9,95 µm thickness when the concentration increased up to 0,48 M. The hardness of the layer could not be tested. The hardness testing machine used was not supported the kind of sample that were tested."

"Aluminium merupakan material non-ferrous yang paling banyak diaplikasikan dan dikembangkan dalam berbagai keperluan, seperti halnya keperluan peralatan rumah tangga, dekorasi, komponen automotif hingga dalam pembuatan komponen pesawat terbang, kapal laut, aerospace, dsb. Dalam perkembangannya, salah satu metode dalam meningkatkan kualitas dari suatu aluminium murni adalah anodisasi. Metode anodisasi merupakan salah satu metode yang dapat meningkatkan ketahanan aluminium terhadap abrasi dan korosi, kekerasan meningkat, serta dapat juga menambah nilai estetika karena proses ini menghasilkan lapisan oksida, Al2O3 yang protektif terhadap serangan korosi dan meningkatkan kekerasan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan asam kromat (H2CrO4) pada elektrolit asam sulfat (H2SO4) terhadap ketebalan dan kekerasan lapisan oksida yang dihasilkan dari proses anodisasi aluminium-silikon. Dengan konsentrasi elektrolit yang digunakan 3% , 5%, 7%, 10%, dan 15% asam kromat,yang setiap konsentrasinya ditambahkan kedalam 15% asam sulfat dengan konsentrasi tetap. Hasil penelitian menunjukkan semakin tinggi konsentrasi elektrolit asam kromat dalam elektrolit asam sulfat pada proses anodisasi, semakin tinggi juga ketebalan lapisan oksida yang terbentuk dan nilai kekerasannya. Besar ketebalan 15% asam sulfat ditambah 3% asam kromat, 15% asam sulfat ditambah 5% asam kromat, 15% asam sulfat ditambah 7% asam kromat, 15% asam sulfat ditambah 10% asam kromat, 15% asam sulfat ditambah 15% asam kromat, yaitu 18 ?m; 23 ?m; 24 _m; 26 ?m; 27 ?m. Kekerasan dan ketebalan lapisan oksida rata-rata tertinggi didapatkan dengan larutan elektrolit 15% asam sulfat ditambah 15% asam kromat yaitu sebesar 206 mikroHV dan 27 ?m.

---

Aluminium is the most common application and developed non-ferrous material in nowsdays, example: household equipments, frieze, component of automotif, component of plane, boat, aerospace, etc. In its growth, one of method to improve the quality of aluminium is anodizing. Anodizing method represent one of method which able to improve aluminium wear and corrosion resistance, hardness, and also the esthetics value, because this process produced the oxide film, Al2O3 which is resist to corrosion attack and improving hardness. This research aim to know the influence addition of chormic acid ( H2CrO4) into sulfuric acid ( H2SO4) to thickness and hardness of oxide film result of aluminumsilicon anodizing. Using electrolyte concentration 3 , 5%, 7%, 10%, and 15% chromic acid, each every concentration added into 15% sulfuric acid with constant concentration. The result show more higher electrolyte concentration chromic acid of sulfuric acid electrolyte at anodizing process, so the thickness of oxide film and hardness more higher to. Average thickness of 15%sulfuric acid added 3% chromic acid, 15% sulfuric acid added 5% chromic acid, 15% sulfuric acid added 7% chromic acid, 15% sulfuric acid added 10% chromic acid, 15% sulfuric acid added 15% chromic acid are 18,2 ?m; 22,8 ?m 23,6 ?m; 25,6 ?m; 26,6 ?m. The hardness and the average thickness of the oxide film are 206 mikroHV dan 26,6 ?m which result from 15% sulfuric acid added 15% chromic acid."

"Perkembangan teknologi pelapisan logam dengan metode anodisasi sangat berkembang dewasa ini, sehingga penelitian dalam bidang anodisasi untuk aplikasi material porous juga mengalami perkembangan yang cepat. Proses anodisasi dengan material aluminium foil dilakukan dengan media larutan asam oksalat 0,2 M dilakukan dengan variasi terhadap temperatur dan tegangan menghasilkan lapisan oksida yang beragam. Tegangan yang diaplikasikan yaitu tegangan konstan 10, 40, dan 70 V dengan variasi temperatur 4, 22, dan 40 _C menghasilkan perbedaan tebal dan bentuk permukaan oksida pada permukaan aluminium foil. Penggunaan tegangan yang tinggi dan temperatur yang rendah diharapkan menghasilkan lapisan aluminium oksida dengan pori yang berukuran kecil sehingga membran porous dapat dibentuk. Pada pengamatan menggunakan SEM dengan perbesaran hingga 10000 X didapat garis gelap terang searah rolling. Garis yang berwarna gelap mengindikasikan lapisan porous yang telah tergerus. Pada potongan melintang didapat ketebalan lapisan aluminium oksida mulai dari 0,91 hingga 11,56 _m. Indikasi pori berukuran besar terlihat pada proses anodisasi dengan variasi temperatur 22 _C dengan tegangan 40 V yaitu sebesar 2 - 8 _m dengan tebal 8.81 _m dan pada variasi 40 _C dengan tegangan 10 V yaitu sebesar 400 nm dengan tebal 5,38 _m

---

The development of metal coating technology with anodizing method is unfolding now days, so that research in anodizing for applied as porous materials also flourish rapidly. Anodized process using aluminium foil materials with Oxalic acid solution 0.2 M have varieties in oxide layer result. Voltage that applied are constant voltage 10, 40, 70 V with different fix temperatures 4, 22, and 40 _C resulting difference oxide layer thickness in aluminium foil surface. Using high voltage and low temperature, we expect that small oxide pore diameter is created, so porous membrane can be formed. Observation using SEM up to 10000X magnification, the light and dark layer in the line of rolling direction is visible. Dark layer indicate porous layer that had been solute. In the cross section area, the aluminium oxide layers are observed resulting 0.91 to 11.56 _m thick. Wide pore indication had shown in 22 _C and voltage 40 V anodizing process is 2 - 8 _m wide and 8.81 ??m thick and in 40 _C and voltage 10 V is 400 nm wide and 5.38 thick."

"Perkembangan teknologi pelapisan logam dengan metode anodisasi sangat berkembang dewasa ini, sehingga penelitian dalam bidang anodisasi untuk aplikasi material porous juga mengalami perkembangan yang cepat Proses anodisasi dengan material aluminium foil dilakukan dengan media larutan asam oksalat 0,2 M dilakukan dengan variasi terhadap temperatur dan tegangan menghasilkan lapisan oksida yang beragam. Tegangan yang diaplikasikan yaitu tegangan konstan 10, 40, dan 70 V dengan variasi temperatur 4, 22, dan 40 °C menghasilkan perbedaan tebal dan bentuk permukaan oksida pada permukaan aluminium foil.Penggunaan tegangan yang tinggi dan temperatur yang rendah diharapkan menghasilkan lapisan aluminium oksida dengan pori yang berukuran kecil sehingga membran porous dapat dibentuk.Pada pengamatan menggunakan SEM dengan perbesaran hingga 10000 X didapat garis gelap terang searah rolling. Garis yang berwarna gelap mengindikasikan lapisan porous yang telah tergerus. Pada potongan melintang didapat ketebalan lapisan aluminium oksida mulai dari 0,91 hingga 11,56 pm. Indikasi pori berukuran besar terlihat pada proses anodisasi dengan variasi temperatur 22 °C dengan tegangan 40 V yaitu sebesar 2-8 pm dengan tebal 8.81 pm dan pada variasi 40 °C dengan tegangan 10 V yaitu sebesar 400 nm dengan tebal 5,38 pm.

---

The development of metal coating technology with anodizing method is unfolding now days, so that research in anodizing for applied as porous materials also flourish rapidly. Anodized process using aluminium foil materials with Oxalic acid solution 0.2 M have varieties in oxide layer result Voltage that applied are constant voltage 10, 40, 70 V with different fix temperatures 4, 22, and 40 °C resulting difference oxide layer thickness in aluminium foil surface.

Using high voltage and low temperature, we expect that small oxide pore diameter i s created, so porous membrane can be formed.

Observation using SEM up to 10000X magnification, the light and dark layer in the line of rolling direction is visible. Dark layer indicate porous layer that had been solute. In the cross section area, the aluminium oxide layers are observed resulting 0.91 to 11.56 pm thick. Wide pore indication had shown in 22 °C and voltage 40 V anodizing process is 2 - 8 pm wide and 8.81 pm thick and in 40 °C and voltage 10 V is 400 nm wide and 5.38 thick."

"Modifikasi permukaan aluminium secara elektrokimia merupakan suatu proses yang tengah berkembang pesat saat ini. Modifikasi permukaan secara elektrokimia pada awalnya lebih diarahkan pada peningkatan nilai ketahanan korosi, peningkatan kekerasan, dan juga peningkatan nilai estetika. Namun pada perkembangannya, salah satu proses elektrokimia, yaitu anodisasi, telah berkembang menjadi suatu proses modifikasi permukaan yang bertujuan untuk diaplikasikan pada teknologi berbasis nanoteknologi. Pemanfaatan lapisan oksida pada permukaan aluminium hasil proses anodisasi dilakukan dengan memanfaatkan pori (porous anodic alumina) yang terbentuk sebagai template pada pembuatan material yang berbasis pada nano teknologi seperti quantum-dot arrays, photonic crystals, magnetic memory arrays, nanowire dan berbagai alat mikroelektronik lainnya.Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh perubahan konsentrasi larutan elektrolit terhadap ketebalan lapisan oksida yang terbentuk pada permukaan aluminium. Penelitian dilakukan dengan menggunakan sampel logam berupa aluminium foil (pure aluminium, 96.49%Al) dengan permukaan anodisasi sebesar 2X2 cm. Larutan elektrolit yang digunakan adalah asam oksalat dengan variasi konsentrasi 0.4 M, 0.5 M, 0.6 M. Tegangan pada proses adalah 32.5 Volt, temperatur dijaga pada rentang 4°C - 16°C, dan diaduk dengan menggunakan magnetic stirrer 500 rpm.Hasil yang diperoleh melalui penelitian ini adalah bahwa tidak terjadi perubahan warna yang signifikan pada proses anodisasi dengan larutan asam oksalat. Nilai ketebalan lapisan oksida yang terbentuk akan semakin meningkat pada peningkatan konsentrasi asam oksalat. Nilai kekerasan pada sampel aluminium foil tidak dapat dilakukan dengan menggunakan metode microhardness tester.

---

Modification of aluminum surface with electrochemistry methods are developing rapidly nowadays. This surface modification were initially intended to increase the corrosion resistance, hardness, properties and improving the aesthetic appearance of aluminum. Recently, one of these electrochemistry methods, anodizing, were developed into one of the surface modification that can be applied in nanotechnology. Oxide layer which formed by anodizing process in the aluminum surface could be used as template for microelectronic nanotechnology material such as quantum-dot arrays, photonic crystals, magnetic memory arrays, nanowire because of it porous anodic alumina texture.

This research is conducted to found the effect of electrolyte concentration changes on thickness of oxide layer formed in aluminum surface. This research is carried out with aluminum foil sample (pure aluminum, 96.49% Al) with anodizing surface measured 2X2 cm. Electrolyte which used in this research is oxalic acid with concentration variation 0.4 M, 0.5 M, 0.6 M. This process using 32.5 Volt potential, temperature were kept in range of 4°C - 16°C, and the electrolyte were stirred electromagnetically at 500 rpm.

The result from this research shows that the colour of oxide layer by anodizing of aluminum in oxalic acid solution was transparent. By anodizing in oxalic acid, the thickness of formed oxide layer was dependent with the increase of concentration. Hardness testing on aluminum foil or oxide layer could?nt use to obtain hardness number in this research."

"Proses anodisasi pada aluminium menghasilkan struktur fenomenal berupa oksida logam yang terkenal dengan istilah Anodic Aluminum Oxide (AAO). AAO sangat diperlukan untuk meningkatkan daya adhesi pada proses pelapisan selanjutnya baik pada aluminium dan paduannya maupun komposit aluminium. Hal tersebut terjadi akibat adanya ikatan saling kunci antara lapisan oksida hasil anodisasi (AAO) dengan pelapis berikutnya. Morfologi pori pada AAO dapat dengan mudah dimodifikasi melalui perubahan parameter anodisasi. Namun, sayangnya penelitian-penelitian sebelumnya belum menyediakan informasi apapun mengenai pengontrolan diameter pori. Sedangkan seperti yang kita ketahui bahwa perbedaan aplikasi yang diinginkan membutuhkan diameter pori yang berbeda pula. Oleh karena itu guna mendapatkan diameter pori dengan ukuran tertentu maka pemilihan parameter proses anodisasi yang tepat sangatlah penting. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut, dalam penelitian ini akan dihasilkan persamaan empiris yang dapat memprediksi ukuran diameter dan densitas pori AAO yang terbentuk hasil anodisasi dengan berbagai parameter tertentu agar dapat digunakan dalam aplikasi yang sesuai. Tujuan utama penelitian ini adalah pengembangan persamaan empiris yang menggambarkan hubungan konsentrasi oksalat, tegangan dan waktu anodisasi terhadap diameter pori. Namun penelitian ini juga menganalisis mekanisme pembentukan, karakteristik, dan ketahanan korosi lapisan terintegrasi pada Al7075/SiC. Serta menganalisis pengaruh konsentrasi, temperatur, dan resistivitas larutan elektrolit, dan tegangan anodisasi terhadap diameter dan densitas pori AAO pada aluminium foil. Proses anodisasi Al7075/SiC dilakukan dalam larutan asam sulfat 16% H2SO4 dengan rapat arus 15, 20, 25 mA/cm2 pada 25, 0, -25oC selama 30 menit. Selanjutnya dilakukan proses sealing dalam larutan CeCl3.6H2O + H2O2 pada temperatur ruang dengan pH 9 selama 30 menit. Proses anodisasi pada aluminium foil dilakukan dalam larutan 3 M H2SO4 + 0,5 M; 0,7 M; dan 0,9 M H2C2O4, dan 0,3; 0,5; 0,7 M H2C2O4 selama 40-60 menit. Proses anodisasi dilakukan pada tegangan konstan 35, 40, dan 45 V untuk larutan asam oksalat dan 15 V untuk larutan campuran. Pengamatan dan evaluasi morfologi lapisan pori hasil anodisasi dilakukan menggunakan alat FE-SEM (Field Emission Scanning Electron Microscope), ketahanan korosi material diinvestigasi menggunakan pengujian polarisasi dan EIS, sedangkan analisa kualitatif terhadap morfologi pori (diameter dan densitas) pada AAO menggunakan perangkat lunak ImagePro. Pengembangan persamaan empiris menggunakan metode derajat terkecil dan permukaan respon. Proses terintegrasi yang diaplikasikan pada komposit Al7075/SiC pada temperatur anodisasi 0 oC menghasilkan terbentuknya deposit bulat kaya cerium dengan diameter 64 nm ( 3 nm) yang menutupi seluruh permukaan lapisan oksida dan rongga secara efektif. Proteksi terintegrasi anodisasi dan pelapisan cerium meningkatkan ketahanan korosi hingga 4 order perbesaran dibandingkan tanpa perlindungan akibat terjadinya ikatan saling kunci antara kedua lapisan tersebut. Peningkatan konsentrasi larutan elektrolit asam oksalat, temperatur, tegangan dan waktu celup anodisasi dalam larutan 0,3; 0,5; dan 0,7 M mengakibatkan peningkatan diameter pori permukaan pada AAO. Sedangkan, penambahan asam sulfat dalam asam oksalat menghasilkan pori dengan morfologi diameter pori yang jauh lebih halus dan densitas pori yang jauh lebih besar. Secara umum, densitas pori hanya tergantung pada diameter pori hasil anodisasi, dimana peningkatan diameter pori menghasilkan densitas pori yang semakin menurun. Persamaan empiris hubungan antara tiga faktor anodisasi (konsentrasi asam oksalat, tegangan, dan waktu anodisasi) dengan diameter pori hasil dari penelitian ini adalah : Dp = 0,140625 MVt + 0,33125 MV ? 523542 Mt + 35,64583 M ? 0,04006 Vt + 0,685764 V +1,792431 t ? 42,5053 (derajat terkecil) dan Dp = 33,3 ? 236,3 M ? 1,453 V + 0,3942 t + 7,60 MV (metode derajat satu)

---

Anodizing process in aluminum produces a phenomenal structure in form of metal oxide which is known as Anodic Aluminum Oxide (AAO). AAOis a very useful morfology to improve the adhesion properties for further coating in aluminum alloy and composite aluminum. This phenomenon is related to the presence of interlock bond between AAO and the next layer. The AAO morphology can be modified simply by varying anodizing parameters.

Therefore, selecting appropriate parameters plays an important role in order to obtain the desired pore size. Unfortunately, the preliminary studies did not provide any information on controlling the pore size and density (through increasing/decreasing the concentration of sulfuric acids, voltage, and duration of anodizing to determine pore diameter and density).

For that purpose, in this research some empirical models were built to predict the pore size produced by anodizing process in various parameters. The grand design if this research aims to develop empirical equations which predict the relationship between oxalic acid concentration, anodizing voltage and time to the pore diameter. However, this research also aims to analyze the formation mechanism and of the integrated layer on Al7075/SiC, as well as the enhancement of corrosion resistance resulted from the integrated layer. Moreover, the influence of various anodizing parameters, i.e. resistivity, concentration, temperature, and type of electrolyte on pore characteristics of AAOis also conducted in this study.

Anodizing process of Al7075/SiC was conducted in 16% H2SO4 solution in current densities 15, 20, 25 mA/cm2 at25, 0, -25oC for 30 minutes. Subsequently, cerium sealing process was carried out in CeCl3.6H2O+H2O2 at room temperature and pH 9 for 30 minutes. Anodizing of aluminum foil were carried out in 0,3; 0,5; 0,7M H2C2O4 solution and a mixture solution of 0.5M, 0.7M, and 0.9M H2C2O4 and 3M H2SO4 for 40-60 minutes. Anodizing processes were performed under potentiostatic conditions with constant potentials of 35, 40, and 45V for oxalic solution and 15 V for a mixture solution.

Morphology of AAO layer observations were performed using field emission scanning electron microscopy (FE-SEM) FEI Inspect F50, while the corrosion resistance of materials were investigated by means of polarization and EIS, and qualitative analysis of pore characteristics (pore diameters and densities) accomplised by ImagePro software.

The development of empirical equations using least square and response surface methods Integrated protection by conducting anodization at 0oC prior to cerium sealing in Al7075/SiC leads tothe formation of cerium spherical deposit in the diameter of 64 nm ( 3nm) which effectively covered most of the surface of oxide film as well as cavity. Moreover, this integrated protection enhanced four orders magnification of corrosion resistance than that of bare composite due to interlock bonding between the layers.

The increasing of electrolyte concentration and temperature, as well as voltage and duration of anodizing in 0.3; 0.5; dan 0.7 M oxalic acid leads to the increasing of pore diameter in AAO surface. While, the addition of sulfuric acid in oxalic acid provides much smaller pore diameters and higher pore densities at lower voltages than single electrolyte of oxalic acid. In general, pore density is only dependent on pore diameter, which decreases with the increases of pore diameter. The empirical equations built in this research are : Dp = 0,140625 MVt + 0,33125 MV ? 523542 Mt + 35,64583 M ? 0,04006 Vt + 0,685764 V +1,792431 t ? 42,5053 (least square) and Dp = 33,3 ? 236,3 M ? 1,453 V + 0,3942 t + 7,60 MV (first order model) "

"Aluminium paduan seri 2xxx-T3 merupakan paduan yang memiliki kombinasi yang baik antara kekuatan yang tinggi, ketangguhan yang baik, dan memiliki kemampulasan yang baik pada kondisi tertentu. Aplikasi dari Al2xxx-T3 adalah struktur pesawat terbang, badan truk, baut dan sekrup pesawat terbang, dan tangki roket. Kombinasi sifat yang baik dari material Al2xxx-T3 dalam berbagai aplikasi tersebut tetap memiliki kelemahan. Salah satu kelemahan material tersebut adalah ketahanan yang rendah terhadap korosi. Kelemahan ini dapat menjadi keterbatasan penggunaan material pada kondisi lingkungan yang korosif sehingga dapat mempercepat terjadinya degradasi dari material Al2xxx-T3 tersebut. Oleh karena itu diperlukan suatu modifikasi permukaan dengan proses anodisasi.Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh parameter proses yakni temperatur dan rapat arus anodisasi terhadap pembentukan lapisan anodik berpori. Anodisasi dilakukan pada tiga temperatur berbeda yakni 10oC, 0oC dan -10oC dengan variasi rapat arus adalah 15 mA/cm2, 20 mA/cm2 dan 25 mA/cm2. Material hasil anodisasi kemudian dilakukan dua jenis pengujian yaitu pengujian kekerasan dan pengujian ketahanan korosi. Pengujian kekerasan mikro Vickers digunakan untuk mengetahui sifat mekanik lapisan anodik yang terbentuk dan pengujian ketahanan korosi menggunakan metode polarisasi bertujuan untuk mengetahui ketahanan korosi dari lapisan anodik yang terbentuk.Hasil pengujian memperlihatkan adanya peningkatan kekerasan permukaan lapisan anodik alumina saat variabel temperatur diturunkan ke temperatur 0oC dimana kekerasan tertinggi adalah 511 HV yang didapat pada temperatur 0oC dengan rapat arus 20 mA/cm2. Kemudian penurunan temperatur hingga 0oC dan peningkatan rapat arus hingga 25 mA/cm2 akan meningkatkan ketahanan korosi namum kembali turun dengan penurunan temperatur hingga -10oC. Parameter proses yang paling optimal untuk menciptakan lapisan anodik yang memiliki kekerasan dan ketahanan korosi yang tinggi adalah pada temperatur 0oC dan rapat arus 20 mA/cm2.

---

Aluminum alloys series 2xxx-T3 are an alloy that has a good combination of high strength, good toughness, and have a good weldability on certain conditions. The application of Al2xxx-T3 are for the structure of the aircraft, truck bodies, airplanes bolts and screws, and rockets tanks. The combination of good properties of this material Al2xxx-T3 in a variety of applications still have a weaknesses. One disadvantage of these materials is low resistance to corrosion. This weakness may become a limitations on the use of materials on corrosive environmental conditions which is can accelerate the degradation of the material Al2xxx-T3. Therefore we need a surface modification by anodizing process.

This study aims to analyze the influence of anodizing process parameters which is temperature and current density on the formation of porous anodic coating, Anodizing has been done at three different temperatures which are 10oC, 0oC and -10oC with variation of current density which are 15 mA/cm2, 20 mA/cm2 and 25 mA/cm2. Sample that has been done being anodized then will be tested by two methods. Micro Vickers hardness testing was used to determine the mechanical properties of anodic layer and corrosion resistance testing using the polarization method to determine the corrosion resistance of anodic coatings formed.

The test result shows an increase of the surface layer of anodic alumina hardness when the variable temperature is lowered to 0oC with the highest hardness is 511 HV obtained at the temperature and the current density are 0oC and 20 mA/cm2. Then lowering the temperature to 0oC and increasing the current density into 25 mA/cm2 would increase the anodic film corrosion resistance but the corrosion resistance would drop again after lowering the temperature into -10oC. The optimum process parameters to form an anodic coating which have the hardest surface and high corrosion resistance is at 0oC temperature and the current density is 20 mA/cm2."

"Salah satu elemen penting dari suatu komponen otomotif adalah kepala piston yang terbuat dari alumunium. Pada aplikasinya kepala piston mengalami gesekan yang dinamis sehingga memerlukan sifat ketahanan abrasi dan ketahanan korosi yang tinggi. Sifat ketahanan abrasi dan ketahanan korosi dari kepala piston akan berpengaruh terhadap umur pakainya. Salah satu metode perlakuan akhir yang dapat digunakan untuk mendapatkan sifat ketahanan abrasi dan korosi yang baik adalah anodisasi. Dalam proses anodisasi ini permukaan aluminium akan diubah menjadi lapisan aluminium oksida (Al2O3) yang amat keras dan tahan korosi. Salah satu parameter terpenting yang amat menentukan karakteristik permukaan hasil anodisasi adalah jenis elektrolit. Penelitian kemudian dilakukan untuk memahami pengaruh dari jenis elektrolit yang digunakan pada proses anodisasi terhadap kekerasan dan ketebalan dari lapisan oksida yang dihasilkan pada permukaan logam paduan aluminium silikon. Variabel yang digunakan dalam penelitian kali ini adalah variasi jenis elektrolit yaitu H2SO4, NaOH, H2C2O4 dan H3PO4 Hasil penelitian kemudian menunjukkan adanya perbedaan kekerasan dan ketebalan dari lapisan oksida yang dihasilkan pada anodisasi di elektrolit H2SO4, NaOH, H2C2O4 dan H3PO4 yang disebabkan oleh perbedaaan derajat dissosiasi dan konduktivitas ion dari tiap larutan. Berdasarkan pengujian kekerasan mikro terhadap lapisan oksida didapatkan nilai kekerasan yaitu 401 _HV pada elekrolit H2SO4, 125 _HV pada elektrolit NaOH, 151 _HV pada elekrolit H2C2O4, dan 1288 _HV pada elekrolit H3PO4. Berdasarkan pengujian ketebalan terhadap lapisan oksida didapatkan nilai ketebalan yaitu 17 _m pada elekrolit H2SO4 , 3 _m pada elektrolit NaOH , 4 _m pada elekrolit H2C2O4 , dan 7 _m.pada elekrolit H3PO4.

---

One of important element from automotive component is head of piston that made from alumunium.Head of piston in application experience dinamics friction show that needs high abrasive and corrosion resistance. The properties of abrassive resistance and corrosion resistance from head of piston will influence for it life time. One of final treatment methode that can used for getting good abrasive and corrosive resistance is anodizing. In this anodizing process, the alumunium surface will be changed in to alumunium oxide (Al2O3) that very hard and good corrosion resistance. One of the most important factor to determine the result of surface characteristic in anodizing are electrolyte types. This research was then conduct to understand influence from difference electrolyte that used in this process to hardness and thickness from oxide layer that resulted in the surface of alluminiun silicon alloy. The variabel that used in this research from the variation of kinds electrolyte which is H2SO4, NaOH, H2C2O4 dan H3PO4. The result shows that are difference hardness and thickness from the oxide layer in this anodizing methode in H2SO4, NaOH, H2C2O4 and H3PO4 electrolyte, were caused by the diffrence of dissociation degree and ion conductivity from each solution. The hardness value from this oxide layer, based on microhardness testing, the result are 401 _HV in H2SO4, 125 _HV in NaOH electrolyte, 151 _HV in H2C2O4 electrolyte, and 1288 _HV in H3PO4 electrolyte. And then the thickness value from oxide layer based on microhardness testing, the result are 17 _m in H2SO4 electrolyte , 3 _m in NaOH electrolyte, 4 _m in H2C2O4 electrolyte , and 7 _m in H3PO4 electrolyte."