Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Proses pengecoran piston di P.T. Japan Motor selama ini dilakukan dengan menggunakan metode Gravity Die Casting (GDC). Untuk menentukan kualitas piston hasil produksi, diperlukan peranan coating sebagai pengatur kecepatan pendinginan selama proses pembekuan. Hal ini menjadi penting mengingat piston harus diproduksi dengan tingkat presisi yang tinggi. Selain itu, coating mampu menentukan tingkat kehalusan permukaan dari setiap piston yang dicetak. Oleh karena itu, dilakukan penelitian mengenai karakteristik coating DH-1 yang diaplikasikan pada temperatur operasi 240°C pada berbagai ketebalan yang akan dilakukan dengan metode cold spraying. Disamping itu akan ditambah coating LNO pada bagian tepi benda uji dengan menggunakan kuas guna mengetahui karakteristik coating tersebut pada bagian sudut cetakan. Pada penelitian ini digunakan variabel ketebalan coating DH-1 sebesar 120 _m, 140 _m dan 160 _m pada suhu operasi 240°. Selain itu, pada sisi benda uji ditambahkan coating LNO. Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian kekuatan lekat coating, pengujian kekasaran permukaan, pengamatan struktur mikro daerah antarmuka substrat-lapisan, pengujian komposisi kimia lapisan (SEM dan EDX), pengujian kekerasan mikro sistem coating dan pengujian kekerasan makro piston hasil trial dan produksi standar. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pengaruh penambahan ketebalan coating adalah: (i) meningkatkan persentase kegagalan adhesi dan menurunkan persentase kegagalan kohesi; (ii) meningkatkan nilai kekasaran permukaan coating baik pada benda uji standar maupun pada benda uji yang dilakukan pengujian kekuatan lekat coating; (iii) meningkatkan nilai kekerasan mikro pada daerah antarmuka coating substrat secara signifikan.

---

Production of piston in P.T. Japan Motor uses Gravity Die Casting method. The quality of piston is highly dependent on the die coating, since it is a cooling controller in solidification process. This is more important given the fact that piston must have high precision. Beside that, coating may determine the smoothness of piston surface. Therefore, this research was conducted to analyze the characteristic of DH-1 coating at 240°C operation temperature with various thickness with the cold spraying method. In addition, this research also studied the characteristic of LNO coating which was applied on corner sections using brush method. Thickness of coating was varied 120 _m, 140 _m and 160 _m at operation temperature 240°C. An additive LNO coating was applied in corner section by disregarding its thickness. Adhesive-cohesive strength test, surface roughness test, microanalysis using SEM and EDX, micro hardness test and brinnel hardness test were conducted. The research results showed that the increase in coating thickness will: (i) increase the percentage of adhesive failure while decrease the percentage of cohesive failure, (ii) increase the surface roughness of both standard and posttensile test specimens, and (iii) increase the microhardness of the substratecoating interface."

"Guna menghasilkan produk sepeda motor yang berkualitas maka proses manufaktur komponen mesin sepeda motor seperti komponen piston haruslah terjaga kualitasnya. Kualitas piston, yang diproduksi dengan pengecoran alumunium pada cetakan permanen, sangatlah berkaitan erat dengan kualitas coating cetakan. Sedangkan kualitas coating ditentukan pula oleh temperatur pemanasannya. Temperatur pemanasan yang tepat akan mengoptimalkan karakteristik kohesi dan adhesi coating.Pada penelitian ini dipelajari pengaruh temperatur coating terhadap karakteristik dan umur pakai coating. Proses coating dilakukan dengan metode cold spray pada permukaan sampel uji. Keseluruhan sampel uji kemudian dilakukan pengujian kekuatan lekat, kekerasan mikro, kekasaran permukaan, dan pengamatan struktur dengan mikroskop optik dan SEM/EDS. Selanjutnya dipilih variabel temperatur pemanasan coating terbaik untuk diaplikasi pada proses pengecoran piston.Hasil penelitian menunjukan bahwa semakin tinggi temperatur pemanasan coating (240°C) maka sifat kekuatan kohesi (gaya ikat antar coating) akan semakin meningkat. Hasil ini bertolak belakang dengan sifat kekuatan adhesi coating dan baja H13. Hal tersebut terlihat dari persentase mode kegagalan dimana pada temperatur 240°C nilai kegagalan kohesi mencapai angka terendah yaitu 41.43 % dan mode kegagalan adhesi mencapai nilai tertinggi yaitu 52.32 %. Hal ini didukung pula oleh data hasil pengujian kekerasan mikro, kekuatan lekat, serta pengamatan struktur mikro. Hasil aplikasi variabel pemanasan coating pada 240°C dalam pengecoran piston menguatkan hasil penelitian dimana mode kegagalan coating yang terjadi ialah kegagalan adhesi.

---

One key for a quality motorcycle is a quality piston, which is made of aluminum casting through gravity technique by using permanent mould. Quality of piston is highly dependent on quality of die coating, while it is dependent on the application temperature of the coating, which may optimize the cohesive - adhesive bonding of the coating to the die materials.

This research studied the effect of application temperature on the characteristic and the life time of die coating. Coating process was applied by using cold spray method and then done a series of test including adhesion pull test, micro hardness, roughness, and microstructure observation by optical microscope and SEM / EDS. The test parameter of coating process was used in trial of piston production and percentage of reject analysis.

Result show that the increase in coating application temperature led to increase in cohesive mode of bonding and decrease in adhesive mode. This result supported by micro hardness, adhesive tensile test, and microstructure observation. Trial piston production by using application temperature of 240°C. Support the notify that failure mode was dominated by adhesive mode."

"Lapisan (coating) pada cetakan pengecoran aluminium berperan penting dalam menentukan kualitas produk cor. Hal ini semakin penting untuk komponen piston yang diharuskan memiliki tingkat kepresisian yang tinggi. Salah satu faktor yang menentukan kualitas lapisan cetakan tersebut adalah ketebalannya.Penelitian ini mempelajari hubungan antara ketebalan lapisan terhadap karakteristik lapisan pada cetakan piston aluminium. Variabel ketebalan lapisan yang digunakan adalah 120, 140, dan 160 pada temperatur 180°C. Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian kekuatan lekat coating, pengujian kekasaran permukaan, pengamatan struktur mikro daerah antarmuka substratlapisan, pengujian komposisi kimia lapisan (SEM dan EDS), pengujian kekerasan mikro antarmuka dan pengujian kekerasan makro piston hasil trial dan produksi standar.Penelitian menunjukkan bahwa kekuatan ikatan adhesive tertinggi dicapai pada ketebalan coating 140, dimana nilai presentase kegagalan kohesi terendah dan kekuatan ikatan adhesinya tertinggi (63,51 MPa). Dengan semakin tebal lapisan coating, semakin tinggi kekasaran permukaan dan kekerasan pada interface antar lapisan dan substrat. Terjadi jenis ikatan mechanical interlocking antara coating dengan permukaan substrat.

---

Coating is an important parameter in aluminium gravity die casting which determine the quality of the product. This is more important for piston which requires high precision. One factor that control the quality of coating is the thickness.

This research studied the effect of thickness on the characteristic of the coating. The thickness was varied 120, 140, and 160 at opplication temperature 180°C . A series of testing was conducted, which include adhesivecohesive strength test, surface roughness test, microanalysis using SEM and EDX, micro hardness test and Brinell hardness test.

The research result showed that the maximum adhesive strength was achieve with the thickness of 140, in which the percentage of cohesive failure is the minimum while the adhesive strength is the maximum ((63,51 MPa). The thicker the coating, the higher the surface roughness and the microhardness of the substrate-coating interface. Mode of bonding between the coating and substrate seems to be mechanical interlocking."

"Piston adalah salah satu komponen kendaraan bermotor yang diproduksi melalui proses pengecoran menggunakan cetakan logam. Pengaplikasian coating pada permukaan cetakan merupakan tahap awal yang mutlak dilakukan sebelum tahap pengecoran. Berbagai parameter proses ini akan menentukan karakteristik coating pada permukaan cetakan serta kualitas produk jadi. Salah satu parameter tersebut adalah temperatur pemanasan pada proses aplikasi. Pada penelitian ini, dilakukan serangkaian pengujian dengan variasi temperatur tersebut untuk menganalisa pengaruhnya terhadap karakteristik coating dengan metode aplikasi cold spray. Variasi temperatur yang digunakan adalah 120°C, 180°C dan 240°C. Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian kekuatan adhesikohesi, pengujian kekerasan, pengujian kekasaran permukaan, analisa kegagalan, pengujian komposisi kimia, dan analisa struktur mikro menggunakan mikroskop optik SEM/EDX. Pembahasan juga mencakup ikatan yang terjadi antara coating Si-based dan permukaan cetakan yang diaplikasikan dengan metode cold spray. Penelitian ini merupakan bagian dari sebuah penelitian besar mengenai peningkatan kualitas dan umur pakai coating pada cetakan logam. Setelah didapatkan analisa dari seluruh pengujian, dilakukan uji coba produksi piston dengan parameter terbaik.Dari hasil penelitian didapat bahwa pada temperatur 240°C dihasilkan kekuatan adhesi-kohesi yang tertinggi yaitu 10,64 MPa, tetapi kemampuan adhesi antara coating dengan permukaan cetakan akan mengalami penurunan. Hal ini diperkirakan disebabkan adanya tegangan sisa yang timbul pada interface antara substrat dan coating. Semakin tinggi temperatur aplikasi, kekasaran permukaan interface menurun, tetapi kekerasan meningkat. Pada temperatur 240°C dihasilkan kekasaran paling rendah, yaitu 14 _m dan kekerasan paling tinggi, yaitu 109 VHN. Namun, hasil uji coba dengan temperatur aplikasi 240°C tidak menghasilkan umur pakai yang maksimal kemungkinan akibat adanya Efek Leidenfrost pada temperatur di atas 220°C.

---

Pistons are produced by casting method using permanent mold. One key for a quality piston is a quality die coating, which is determined by many parameters. Coating is applied on the piston permanent mold to obtain precise and high quality surface. The quality of the coating is highly dependent on temperature. This research studied the effects of temperature on the characteristics of Si-based coating to be used in aluminum piston casting. The temperature was varied 120°C, 180°C, and 240°C. Series of tests, such as adhesion-cohesion test, hardness test, surface roughness test, failure analysis, chemical composition test, and microstructure analysis were conducted. The best process parameter was then used in piston trial production. The percentage of reject of the trial was compared to that of regular processes.

The result showed that the highest adhesive-cohesive strength is at temperature 240°C, which is 10,64 MPa, but the adhesive ability between coating and substrate downgraded. This may be due to residual stress occurred on the interface. Higher temperature yields higher hardness, but lower surface roughness. The highest hardness and lowest surface roughness is at 240°C, which are 109 VHN and 14 _m, respectively. But, casting trial by using coating applied at 240°C did not give the maximum lifetime which may be due Leidenfrost Effect that takes place at 220°C."

"Penelitian ini betujuan untuk mengetahui pengaruh temperatur cetakan dan temperatur tuang terhadap hasil pengecoran piston pada material aluminium AC8A menggunakan metode gravity die casting dengan program simulasi Z-Cast. Penelitian ini menggunakan simulasi pengecoran. Simulasi ini menggunakan software Z-Cast Pro 3.0 dan desain pada penelitian ini menggunakan software Solid Works 2021 untuk menghasilkan gambar 3D. Penelitian ini menggunakan produk piston dengan variasi variabel temperatur cetakan dan temperatur tuang. Variasi variabel temperatur cetakan yang digunakan adalah 250°C, 300°C, dan 350°C. Variabel yang digunakan untuk variasi temperatur tuang adalah 660°C, 700°C, dan 750°C. Shrinkage karena adanya proses pembekuan atau solidifikasi yang tidak merata pada produk, disebabkan oleh penyusutan volume logam cair pada proses pembekuan serta tidak mendapatkan pasokan logam cair dari riser. Pada penelitian tidak menggunakan riser dengan keadaan optimal pada temperatur cetakan 250°C dan temperatur tuang 660°C, penggunaan riser berukuran 40 mm didapatkan hasil temperature cetakan 350°C dan temperatur tuang 750°C , ukuran riser 50 mm dengan keadaan optimal pada temperatur cetakan 250°C dan temperatur tuang 660°C. Upaya untuk mengurangi cacat dengan membesarkan ukuran riser, dengan ukuran riser 50 mm akan menghasilkan produk coran denga temperatur cetakan dan temperatur tuang yang rendah. Shrinkage pada riser 50 mm lebih sedikit dibandingkan ukuran 40 mm dan tidak menggunakan riser.

---

This research aims to determine the effect of mold temperature and pouring temperature on the results of piston casting on AC8A aluminum material using the gravity die casting method with Z-Cast simulation program. This research uses casting simulation. This simulation uses Z-Cast Pro 3.0 software and the design in this research uses Solid Works 2021 software to produce 3D images. This research uses piston product using variable variations in mold temperature and pouring temperature. The variable of mold temperature variations used are 250°C, 300°C, and 350°C. The variables used to vary the pouring temperature are 660°C, 700°C, and 750°C. Shrinkage is due to the uneven solidification process in the product, due to the shrinkage of the liquid metal volume during the solidification process and not getting a supply of liquid metal from the riser. In the research without using a riser with optimal conditions at a mold temperature of 250°C and a pouring temperature of 660°C, using a 40 mm riser resulted in a mold temperature of 350°C and a pouring temperature of 750°C, a riser size of 50 mm with optimal conditions at the mold temperature 250°C and pouring temperature 660°C. Efforts to reduce defects by increasing the riser size, with a riser size of 50 mm will produce cast products with low mold temperatures and casting temperatures. Shrinkage on a 50 mm riser is less than the 40 mm size and does not use a riser."

"Metode cold spray adalah proses disposisi kecepatan tinggi dimana partikel kecil (1 - 50 _m) dalam keadaan padat dipadu dengan gas yang dipanaskan dan dipercepat hingga kecepatan supersonik. Adhesi partikel hanya disebabkan oleh energi kinetik pada saat tumbukan. Proses ini menggunakan kecepatan tinggi ketimbang temperatur tinggi untuk menghasilkan coating, dan karenanya mengurangi reaksi-reaksi yang tidak menguntungkan dari proses thermal spray. Serbuk aluminium dengan kemurnian 99.9 % disemprotkan dengan metode cold spray pada tiga jenis substrat yang berbeda; paduan magnesium ZE41A-T5, paduan AA7075 dan baja 4130. Kemudahan untuk permulaan deposisi partikel coating sangat bergantung pada karakteristik substrat. Oleh karena itu pada penelitian ini dilakukan karakterisasi cold spray coating pada ketiga substrat untuk mempelajari pengaruh karakteristik substrat pada kualitas ikatan antara substrat dan coating. Karakterisasi dilakukan dengan pengamatan struktur mikro, dan kekerasan mikro yang difokuskan pada daerah antar muka. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa: (i) terbentuk lapisan Al2O3 pada daerah antar muka ketiga sampel; (ii) coating pada substrat paduan Mg memiliki kekerasan tertinggi dan persentase porositas terendah, yang dapat menunjukkan ikatan antar substrat dan coating yang berkualitas baik; (iii) mekanisme ikatan yang mungkin terjadi adalah penguncian secara mekanis (mechanical interlocking).

---

Abstract: Cold spray is a recent development by which a high-rate deposition process of small particles in solid state are mixed with heated gas and accelerated to supersonic velocities through a nozzle. The particles impact the target surface with sufficient kinetic energy to cause plastic deformation and consolidation with the substrate material to bond together, rapidly building up a layer of deposited material. This process uses high velocity rather than high temperature to produce coatings, and thereby minimize many disadvantages of high temperature reactions, which are characteristics of typical thermal sprayed coatings. Aluminium powder of 99.9 wt. % purity has been sprayed by using cold spray method onto a range of substrates; which are ZE41A-T5 magnesium alloy, AA7075 aluminium alloy and 4130 steel. The ease of initiation of deposition depends critically upon substrate type. Hence, this research was carried out to characterize the substrate materials and investigate the possible bonding mechanism at the interface. It was concluded that the possible mechanism of bonding is mechanical interlocking, which is supported by the evidence that the interface at the entire samples is not a straight line that may due to generation of interface curvature. It was also observed that 1 ' 2 _m thickness of Al2O3 layer has formed at the interface of all samples, which due to the reaction of aluminum particles with oxygen."

"ABSTRAKTeknologi Thermal Spray Aluminium TSA telah banyak diaplikasikan pada industri Minyak dan Gas terutama sebagai pelindung terhadap korosi. Sebagai pelindung korosi, sifat mekanis seperti kekuatan ikatan adesif dan kohesif material pelapis berkaitan langsung dengan umur ketahanan terhadap korosi. Pada penelitian ini telah dilakukan pengamatan pengaruh waktu tunda proses pelapisan aluminium terhadap karakteristik sifat mekanis lapisan.Proses pelapisan aluminium pada penelitian ini menggunakan metode Thermal Arc Spray dengan material substrat baja karbon SK5 dan material pelapis kawat aluminium 95.5 , dilakukan secara bertahap dengan memberikan waktu tunda 0 jam tanpa waktu tunda , 4 jam, 24 jam dan 48 jam. Ketebalan lapisan TSA awal 75-125 ?m, dan ketebalan lapisan TSA setelah diberikan waktu tunda sebesar 200-250 ?m. Sampel dilakukan pengujian daya lekat pull-off test , tekuk bending test , kekerasan mikro, pengamatan metalografi menggunakan mikroskup optic dan SEM.Proses pelapisan TSA dengan disertai waktu tunda 4 jam, 24 jam dan 48 jam menghasilkan tingkat porositas yang lebih tinggi pada lapisan dibandingkan dengan tanpa waktu tunda, namun variabel perbedaan waktu tunda tidak mempengaruhi tingkat porositas. Tingkat porositas tersebut berpengaruh pada kekuatan ikatan adesif dan kohesif lapisan. Dari hasil pengujian daya lekat lapisan didapatkan sampel tanpa waktu tunda menghasilkan kekuatan ikatan 8,3 MPa, sedangkan sampel yang diberikan waktu tunda 4 jam, 24 jam dan 48 jam mengalami kegagalan adesif dan kohesif dengan kekuatan daya lekat 8 MPa, 8 MPa, dan 7,9 MPa. Pada sampel dengan waktu tunda, lapisan TSA pertama akan bertindak sebagai permukaan substrat bagi lapisan TSA kedua. Tingkat kekasaran dan profil permukaan lapisan TSA pertama sebesar 126,3 ndash; 153 ?m akan menghasilkan tingkat porositas lapisan TSA keseluruhan yang lebih tinggi dibandingkan proses tanpa waktu tunda.

---

ABSTRACTThermal Aluminum Spray TSA has been widely applied in oil and gas industries especially as a protection against corrosion. As a corrosion protector, mechanical properties of coating materials such as adhesive and cohesive bond strength are directly related to the life time of corrosion resistance. In this research has been observed the influence of time delay of aluminum coating process on the coating mechanical properties.The aluminium coating process in this research using Thermal Arc Spray as the method with SK5 carbon steel substrat and 95.5 aluminum wire coating material. Coating process has been done in 2 stages with 0 hours, 4 hours, 24 hours and 48 hours time delay. The first layer thickness is 75 125 m, and after a given delay time is 200 250 m. Coated samples were tested by pull off test, bending test, micro hardness and metallographic observation using optical microscope and SEM.TSA within 4 hour, 24 hour and 48 hour time delay coating process produces higher porosity levels in the coating compared without time delay, however delay time difference variable did not affect the porosity level. Furthermore, porosity level will affect the adhesive and cohesive bond strength of the coating. From the Pull off testing, sample without delay time resulting 8,3 MPa bond strength, and samples with 4 hours, 24 hours and 48 hours delay time resulted bond strength of 8 MPa, 8 MPa and 7,9 MPa. For sample with time delay, the first TSA coating layer will act as a substrate surface for the second TSA layer. Thus, the surface roughness level of the first TSA coating layer of 126,3 ndash 153 m will resulting higher porosity for overall TSA coating layer than the process without time delay."

"Aluminium adalah logam yang banyak digunakan dalam dunia indusrtri manufaktur. Pada proses pengecoran dapat terjadi masalah seperti permukaan hasil coran yang tidak halus, cetakan tidak terisi penuh, benda sulit dilepaskan dari cetakan. Salah satu teknologi yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah tersebut adalah refractory coating yang diaplikasikan pada cetakan pengecoran. Refractory coating adalah pelapisan yang meliputi bahan dengan komposisi yang sudah ditentukan sifatnya dapat tahan api, dan tahan panas yang tinggi serta utamanya mencegah reaksi yang terjadi pada kontak permukaan cetakan dengan logam. Pada umumnya, zirkon silikat banyak digunakan dalam industri keramik, pengecoran, dan refraktori dikarenakan memiliki ekspansi dan konduktivitas termal rendah dan resistensi tinggi terhadap thermal shock. Namun, penggunaan zirkon silikat dalam jumlah besar memakan biaya yang cukup tinggi. Dalam penelitian ini, kaolin dan silica fused digunakan sebagai substitusi parsial filler pada foundry coating berbahan dasar zirkon silikat karena memiliki refractoriness yang baik. Dalam aspek biaya, kedua bahan memiliki harga yang lebih murah jika dibandingkan dengan zirkon silikat. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui kaolin dan silica fused yang andal sebagai alternatif pengganti filler zirkon. Dalam penelitian ini, terdapat dua belas sampel yang dibuat dengan variasi distribusi ukuran partikel, penambahan silica fused dan kaolin 16%, 18%, dan 20% dan perlakuan berbeda yang dipanaskan dan tidak dipanaskan. Ukuran partikel dan distribusi filler dianalisis menggunakan Analisis Ukuran Partikel. Pengukuran viskositas juga telah dilakukan untuk menganalisis karakteristik reologi dari slurry coating. Morfologi permukaan lapisan kering diambil menggunakan SEM. Kualitas coating ditentukan dari stabilitas termal pelapisan yang dianalisis menggunakan STA dan pengujian ketahanan termal. Pengujian pull off test dilakukan untuk melihat kuat lekat coating pada substrat metal. Hasil penelitian menunjukkan distribusi ukuran yang lebih baik untuk coating adalah distribusi ukuran yang lebar namun ukuran rata-rata partikelnya kecil. Penambahan komposisi memberikan penambahan pada nilai viskositas pada kedua bahan coating. Pengujian TGA hingga suhu 800oC tidak membuat rusak bahan coating. Ketahanan termal silica fused lebih baik dari kaolin. Nilai pull off test berpengaruh pada ketebalan coating dimana ketebalan coating berpengaruh pada nilai viskositas bahan coating

---

Aluminum is a metal that is widely used in the manufacturing industry. However, in the casting process problems can occur such as the defect on the surface, the mold is not fully filled, or difficult to remove parts from the mold. The technologies that can be used to overcome these problems is the refractory coating which is applied to casting molds. Refractory coating is a coating containing materials with a predetermined composition of fire-resistant properties, high heat resistance and helps to prevent reactions that occur on the surface contact of the mold with the metal. In general, zircon silicate is widely used in the ceramics, casting and refractory industries because it has low expansion and thermal conductivity and high resistance to thermal shock. However, using zircon silicate in large quantities is quite expensive. In this study, kaolin and silica fused were used as partial filler substitutions in zircon silicate-based foundry coatings because they have good refractoriness. In terms of cost, both materials have lower prices compared to zircon silicate. This study aims to determine the reliable kaolin and silica fused as an alternative to zircon filler. In this study, there were 12 samples made with variations in particle size distribution, the addition of silica fused and kaolin 16%, 18%, and 20% and different treatments which were heated and not heated. Particle size and filler distribution were analyzed using Particle Size Analysis. Viscosity measurements have also been carried out to analyze the rheological characteristics of the slurry coating. Dry surface morphology was taken using SEM. The quality of the coating is determined by the thermal stability of the coating which is analyzed using STA and thermal resistance testing. Pull off test is carried out to see the adhesive strength of the coating on the metal substrate. The results showed a better size distribution for coatings is a wide size distribution but the average size of the particles is small. Addition to the composition gives an addition to the value of viscosity in both coating materials. TGA testing up to 800oC does not damage the coating material. Silica fused thermal resistance is better than kaolin. Pull off test values was affected by the thickness of the coating where the thickness of the coating affects the viscosity value of the coating material."

"Pengaruh temperature tuang, temperature cetakan dan kecepatan injeksi terhadap hasil pengecoran pada mesin intake manifold dengan menggunakan material Aluminium Alloy seri A319 dan metode high pressure die casting. Pengujian dilakukan dengan menggunakan casting simulation Z-CAST yang dibuat desain 3D nya terlebih dahulu dengan aplikasi SolidWorks 2018. Penelitian ini akan fokus kepada penggunaan dari casting simulation dalam memprediksi hasil casting menggunakan metode dan/atau variabel proses yang berbeda-beda untuk komponen intake manifold dengan material Aluminium A319. Variabel yang digunakan adalah jumlah ingate sebanyak dua dan tiga saluran masuk, temperature tuang sebesar 550⁰C, 575⁰C, 600⁰C, temperature cetakan sebesar 120⁰C, 130⁰C, 140⁰C dan kecepatan injeksi sebesar 2 m/s, 3 m/s, 4 m/s. Diketahui bahwa semakin tinggi jumlah ingate, temperature tuang, temperatur cetakan dan kecepatan injeksi yang diberikan, maka semakin tinggi cacat penyusutan (shrinkage) yang terbentuk. Dimana efisiensi cacat pengecoran didapat pada variasi temperatur tuang 550⁰C, temperature cetakan 120⁰C dan kecepatan injeksi 2 m/s dengan menggunakan 2 ingate. Dalam upaya menghilangkan cacat tersebut, dilakukan pemodifikasian desain dan kemudian diberikan cil (chiller) pada daerah yang terindikasi sebagai hotspots. Hasil dari pemodifikasian desain dengan penambahan chiller adalah gating system dengan tiga saluran lebih baik dibandingkan dengan dua saluran. Shrinkage pada tiga saluran lebih sedikit dibandingkan dengan variasi dua ingate. Hal ini dikarenakan waktu pengisian yang cepat dan ditunjang dengan heat transfer coefficient yang tinggi pada chiller dapat mengoptimalkan hasil produk cor. Hasil tersebut membuktikan bahwa penggunaan chiller sangat berperan penting untuk menghilangkan cacat pada benda cor terutama pada pemilihan material chiller yang tepat seperti material yang mempunyai nilai thermal conductivity yang tinggi (material konduktif).

---

The effect of pouring temperature, mold temperature and injection speed on the casting results on the intake manifold engine using Aluminum Alloy A319 and high pressure die casting methods. Tests were carried out using the casting simulation Z-CAST, which made a 3D design first with the SolidWorks 2018 application. This study will focus on the use of casting simulation in predicting results casting using different methods and / or process variables for components intake manifold with Aluminum A319 material. The variables used were the number of ingate of two and three inlets, the pouring temperature of 550⁰C, 575⁰C, 600⁰C, the mold temperature of 120⁰C, 130⁰C, 140⁰C and injection speed of 2 m / s, 3 m / s, 4 m / s. It was found that the higher the number of ingate, the casting temperature, mold temperature and injection speed is given, the higher the shrinkage defects (shrinkage) is formed. Where the efficiency of casting defects was obtained at variations in pouring temperature of 550⁰C, mold temperature of 120⁰C and injection speed of 2 m / s using 2 ingates. In an effort to eliminate these defects, design modifications were made and then given some chillers to the areas indicated as hotspots. The results of modifying the design by adding a chiller are: a gating system with three channels is better than two channels. The shrinkage on the three channels is less than the two variations ingate. This is because the filling time is fast and is supported by heat transfer coefficient a high in the chiller which can optimize the yield of cast products. These results prove that the use of a chiller plays an important role in eliminating defects in cast objects, especially in choosing chiller the right material such as materials that have a high thermal conductivity value (conductive material)."

"Material cetakan pengecoran aluminium SKD61 harus mampu tahan terhadap temperatur leleh aluminium, gesekan, fatik, aus dan deformasi sehingga membutuhkan lapisan yang mampu menjadi pelindung dari panas, keras, dan tangguh, seperti lapisan PVD. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh ketebalan terhadap sifat permukaan, kekuatan adhesi, dan ketahanan aus pada lapisan AlCrN dengan Al dominan dan CrAlN dengan Cr dominan. Penelitian dilakukan dengan metode pengujian untuk AlCrN dan studi literatur untuk CrAlN. Proses pelapisan AlCrN menggunakan arc evaporation dengan target AlCr (64:36), temperatur proses 400oC tegangan bias -100 hingga -200 V, gas nitrogen 150 SCCM, kecepatan putaran 2 rpm, dan waktu 8 jam dengan variasi rotasi substrat (tunggal, dobel, dan tripel) pada substrat SKD61. Proses pembakaran menggunakan burner dengan campuran gas argon dan oksigen hingga temperatur 700oC lalu didinginkan di udara. Uji mikrostruktur menggunakan OM, ImageJ, dan SEM-EDX, uji kekerasan menggunakan makro Vickers, uji ketebalan menggunakan Calo Tester, uji ketahanan aus menggunakan Ogoshi Universal Wear Testing, dan uji kekuatan adhesi menggunakan Rockwell C. Uji OM dan ImageJ menunjukan AlCrN rotasi tripel memiliki % partikel paling tinggi (81.64%) dan uji SEM-EDX menunjukan partikel makro dan berbentuk jaring-jaring dengan komposisi Al lebih dominan. Setelah pembakaran AlCrN rotasi tunggal mempunyai permukaan yang halus dan berubah warna dari abu-abu menjadi biru. Uji Calo Test menunjukan rotasi tunggal paling tebal (6.14 μm) dengan kecepatan deposisi paling cepat (0.213203324 nm/s). Uji makro Vickers menunjukan AlCrN rotasi tunggal paling keras (941 HV). Setelah pembakaran, kekerasan AlCrN mengalami penurunan. Uji adhesi Rockwell C menunjukan kekuatan adhesi AlCrN rotasi dobel paling tinggi (HF1). Uji aus Ogoshi menunjukan AlCrN rotasi dobel memiliki laju aus terendah (0.000092 mm3/Nm). Setelah pembakaran, rotasi tunggal memiliki laju aus terendah (0.00089851 mm3/Nm). Sedangkan CrAlN ditinjau dalam studi literatur memiliki mikrostruktur berbentuk kolumnar dan padat dengan komposisi Cr lebih dominan. Kekerasan CrAlN 10 μm tertinggi (2743 HV). Setelah pembakaran pada 700oC kekerasan turun dan berubah menjadi biru. Kekuatan adhesi CrAlN 4.85 μm tertinggi. Ketahanan aus CrAlN menunjukan tidak ada retakan dan setelah pembakaran 120oC terdapat material terabrasi.

---

The aluminum die-casting mold material SKD61 must be able to withstand the melting temperature of aluminum, friction, fatigue, wear, and deformation so that it requires a layer that can become a thermal barrier, hardest, and toughest, such as PVD coating. This research is to study the effect of thickness on the surface properties, adhesion strength, and wear resistance of AlCrN with Al dominant and CrAlN with Cr dominant. The research was conducted using test methods for AlCrN and literature study methods for CrAlN. The AlCrN coating process uses arc evaporation with target of AlCr (64:36), process temperature 400oC, bias voltage -100 to -200 V, nitrogen gas 150 SCCM, the rotation speed of 2 rpm during 8 hours with variations in substrate rotation (single, doubles, and triples) on SKD61. The combustion process uses a burner with a mixture of argon gas and oxygen up to a temperature of 700oC and cooled in air. The microstructure test using OM, ImageJ, and SEM-EDX; the hardness test using Macro Vickers; the thickness test using Calo Tester; the wear resistance test using Ogoshi Universal Wear Testing; and the adhesion strength test using Rockwell C. The OM and ImageJ tests show AlCrN triple rotation has the highest % particle (81.64%) and the SEM-EDX test showed macro particles and net-shaped structure with a dominant composition from Al. After burning AlCrN single rotation has a smooth surface and changes color from gray to blue. The Calo Test showed single rotation has the thickest (6.14 m) with the fastest deposition speed (0.213203324 nm/s). The Macro Vickers test showed single rotation is the hardest (941 HV). The hardness of AlCrN decreased after burned. The adhesion test showed double rotation is the strongest (HF1). The Ogoshi wear test showed double rotation has the lowest wear rate (0.000092 mm3/Nm). The single rotation has the lowest wear rate (0.00089851 mm3/Nm) after burned. Meanwhile, CrAlN reviewed from the literature study has a columnar and solid microstructure with a more dominant Cr composition. The hardness CrAlN with 10 μm is the hardest. The hardness decreased and change to blue after burned. The adhesion strength of 4.85 μm was the highest. The wear resistance of CrAlN shows no cracks and after burning at 120oC there is abraded material."