Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Metode pengecoran dengan tekanan rendah (Low Pressure Die Casting) adalah proses yang digunakan untuk menghasilkan komponen logam dengan kualitas yang tinggi dan presisi yang akurat. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis pengaruh tekanan terhadap hasil produk pengecoran dengan metode Low Pressure Die Casting menggunakan casting simulator Z-cast. Dalam penelitian ini, dilakukan serangkaian eksperimen dengan memvariasikan tekanan yang diterapkan pada proses pengecoran yaitu; 20Kpa, 40Kpa, 60Kpa, 80Kpa, 100Kpa. Produk yang dihasilkan kemudian dievaluasi berdasarkan hasil simulasi menggunakan Z-cast. Hasil penelitian menunjukkan bahwa tekanan pengecoran memiliki pengaruh terhadap hasil produk. Peningkatan tekanan menyebabkan Flow time yang menjadi lebih singkat, velocity yang semakin meningkat, solidification time yang meningkat, dan juga keberadaan shrinkage. Temuan ini memberikan pemahaman yang lebih baik tentang pengaruh tekanan pada proses Low Pressure Die Casting dan dapat digunakan sebagai panduan dalam mengoptimalkan parameter produksi. Dengan memilih tekanan yang tepat, produsen dapat menghasilkan komponen logam dengan kualitas yang lebih baik dan efisiensi produksi yang lebih tinggi.

---

Low Pressure Die Casting is a process used to produce high-quality metal components with precise accuracy. This study aims to analyze the influence of pressure on the casting results using the Low Pressure Die Casting method with the Z-cast casting simulator. A series of experiments were conducted varying the applied pressures during casting: 20 kPa, 40 kPa, 60 kPa, 80 kPa, 100 kPa. The produced products were then evaluated based on simulation results using Z-cast. The research findings indicate that casting pressure significantly affects the product outcomes. Increasing pressure results in shorter flow times, increased velocities, prolonged solidification times, and the presence of shrinkage. These findings provide a better understanding of the pressure effects in the Low Pressure Die Casting process and can be used as a guide to optimize production parameters. By selecting the appropriate pressure, manufacturers can produce metal components with higher quality and higher production efficiency."

"Aluminium adalah material yang banyak digunakan dalam industri otomotif karena sifatnya yang ringan, kuat dan tahan korosif. Salah satu penggunaanya untuk komponen cylinder head, komponen ini menggunakan jenis paduan aluminium AC4B dengan proses low pressure die casting. Namun produk yang dihasilkan dalam proses pengecoran ini banyak ditemukan kegagalan seperti porositas, penyusutan (shrinkage) yang menyebabkan kebocoran.Dari permasalahan tersebut maka dilakukan penelitian yaitu dengan penambahan titanium kedalam aluminium AC4B yang bertujuan untuk menigkatkan sifat mekanis dan meminimalisasi kegagalan pada komponen cylinder head yang dihasilkan. Penelitian ini secara khusus ditujukan untuk mempelajari pengaruh variasi persentase titanium (0.019 wt % dan 0.029 wt %) terhadap penghalusan butir aluminium AC4B dengan proses low pressure die casting. Kemudian menguji sampel cylinder head dengan uji tarik, uji kekerasan, pengukuran besar dendrite arms spacing dan menganalisa mikrostuktur dengan mikroskop optik dan dengan SEM dan EDS, serta pengujian bocor.\Penambahan penghalus butir sebesar 0.019 wt % Ti dan 0.029 wt % Ti pada aluminium AC4B meningkatkan kekuatan tarik sebesar 13.4 % dan 20.1 % dengan bentuk perpatahan getas. Sementara, nilai kekerasan juga mengalami peningkatan dengan panambahan titanium. Pada bagian tipis, penambahan 0.019 wt % Ti dan 0.029 wt % Ti meningkatkan nilai kekerasan sebesar 3.06 % dan 5.65 %. Pada bagian tebal, penambahan 0.019 wt % Ti dan 0.029 wt % Ti meningkatkan nilai kekerasan sebesar 2.14 % dan 5.19 %. Untuk besar dendrite arms spacing terjadi penurunan dengan penambahan titanium. Pada bagian tipis, panambahan 0.019 wt % Ti dan 0.029 wt % Ti menurunkan besar DAS sebesar 29.3 % dan 48.5 %. Pada bagian tebal, dengan penambahan 0.019 wt % Ti dan 0.029 wt % Ti menurunkan besar DAS sebesar 6.67 % dan 28.6 %. Pada pengamatan mikrostruktur menggunkan SEM tidak ditemukannya fasa Al3Ti. Untuk hasil uji bocor terdapat cylinder head yang mengalami bocor. Penambahan 0.019 wt % Ti dan 0.029 wt % Ti tidak terlalu efektif untuk mengurangi kegagalan shrinkage dan bocor pada komponen cylinder head tapi dapat mengurangi kegagalan karena blow hole.

---

Aluminum is the material most used in automotive industry because of light, good strength and corrosion resistant. One of the application of aluminum is used for cylinder head component, this component use aluminum alloy AC4B with low pressure die casting process. But the product in casting process much have failure such as porosity and shrinkage which cause leakage.This experiment was conducted to counter these problems with addition of titanium to increase mechanical properties and minimize reject from cylinder head manufacturing. The subject of this research was to study the effect of 0.019 wt. % and 0.029 wt. % titanium addition on grain refinement of AC4B alloy produced with low pressure die casting. Cylinder head samples were tested with tensile test, hardness test, dendrite arms spacing observation. Microstructure analysis was performed with optical microstructure and SEM/EDS, and also leakage test.Grain refiner addition of 0.019 wt. % Ti and 0.029 wt. % Ti increased tensile strength 13.4 % and 20.1 % with brittle fracture. Meanwhile, hardness value also increased with the addition of titanium. On thin parts, addition of 0.019 wt % Ti and 0.029 wt % Ti increased hardness value for 3.06 % and 5.65 %. On thick parts, the addition of 0.019 wt % Ti and 0.029 wt % Ti increased hardness value for 2.14 % and 5.19 %. The addition of titanium decreased dendrite arms spacing value. On thin parts, the addition of 0.019 wt % Ti and 0.029 wt % Ti decreased DAS value for 29.3 % and 48.5 %. On thick parts, the addition of 0.019 wt % Ti and 0.029 wt % Ti decreased DAS value for 6.67 % and 28.6 %. Al3Ti was not found with microstructure analysis using SEM. On leakage test, there were some cylinder head that exhibit leakage. On 0.019 wt % Ti there were 5 cylinder head that experience leakage, or 6.25 % and on 0.029 wt % Ti addition there were 8 cylinder head that experience leakage, or 10 %.On leakage test, there are several cylinder head that exhibit shrinkage. The addition of 0.019 wt % Ti and 0.029 wt % Ti were not very effective in decreasing shrinkage failure and leakage on cylinder head component, but effective in decreasing failure caused by blow hole."

"Paduan aluminium tuang AC4B merupakan jenis paduan aluminium silikon hipoeutektik sistem Al-Si-Cu. Karena karakteristiknya yang baik sehingga paduan aluminium tuang AC4B ini cukup banyak digunakan oleh industri otomolif sebagai material dasar untuk pembuatan komponen otomotif khususnya cylinder head dengan proses pengecoran. Namun, ada permasalahan yang dihadapi oleh industri olomotif berkaitan dengan produk cor yang dihasilkan dari proses pengecoran paduan aluminium tuang AC4B tersebut. Permasalahan yang dialami oleh industri otomotif tersebut yaitu sering terjadinya kegagalan (reject) pada produk cor. Kegagalan yang terjadi misalnya seperti misrun, sifat mekanik rendah, serta banyaknya jumlah porositas pada produk cor. Dari permasalahan tersebut maka dilakukanlah penamhahan unsur stronsium (Sr) dalam jumlah kecil kedalam paduan aluminium tuang AC4B yang bertujuan untuk meningkatkan sifat fluiditas, meningkatkan sifat mekanis, serta menurunkan jumlah porositas. Penelitian ini secara khusus ditujukan untuk mempelajari pengaruh variasi persentase stronsium (0 wt. % Sr dan 0.012 wt. % Sr) terhadap modifikasi paduan aluminium tuang AC4B pada temper atur tuang/injeksi yang ber variasi 680 _C, 700 _C, dan 720 _C) dengan menggunakan proses pengecoran low pressure die casting. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa dengan penambahan 0.012 wt. % Sr pada paduan aluminium tuang AC4B akan : i). menurunkan nilai kekerasan cylinder head sebagai akibat laju pendinginan yang lambat sehingga terjadi peningkatan jumlah dan ukuran porositas, namun meningkatkan nilai kekerasan sampel uji tarik sebagai akibat laju pendinginan yang lebih cepat sehingga pembentukan porositas lebih sedikit dan ukuran porositas pun lebih kecil, ii).meningkatkan nilai kekuatan tarik dan nilai fluiditas, in).menurunkan ukuran dendrit (DAS), iv).mengakibatkan modifikasi kristal silikon yang awalnya berbentuk lamellar menjadi bentuk fibrous, lebih halus, lebih bulat, v).mengakibatkan Chinese script menjadi terfragmentasi (terpecah). Fasa-fasa yang terbentuk untuk tiap variasi wt. % Sr dan tiap variasi temperatur tuang/injeksi adalah samayaitu CuAls, fasa Al-Fe-Mn-Si, fasa kristal silikon, danfasa a-aluminium. Sedangkan peningkatan temperatur injeksi/tuang akan menyebabkan ukuran dendrit dan Chinese script menjadi bertambah besar, dan peningkatan laju pembekuan akan mengakibatkan morfologi Chinese script semakin tidak terlihat."

"Tingkat reject yang tinggi merupakan kendala yang banyak dihadapi oleh industri komponen otomotif dalam memenuhi tingginya kebutuhan kendaraan bermotor. Proses yang digunakan dalam produksi pembuatan komponen otomotif umumnya adalah proses high pressure die casting dengan bahan baku ADC 12. Reject yang paling banyak terjadi adalah cacat porosiras dan shrinkage, yang disebabkan diantaranya oleh kualitas bahan baku ADC 12 dan kontrol proses yang kurang baik. Penelitian ini dirujukan untuk mengevaluasi jenis dan penyebab cacat berdasarkan tinjauan bahan baku material ADC 12 dan tinjauan kontrol proses. Pada penelitian ini diambil sara produk komponen yang banyak mengalami cacat selama periode Mei-September 2004, terhadap produk tersebut dilakukan pengamatan visual untuk melihat jenis cacat yang terjadi dan untuk memastikan secara tepat jenis cacat dilakukan pengujian SEM. Untuk mengidentfikasi penyebab cacar dilakukan evaluasi proses aktual di Iapangan (current process) dan evaluasi bahan baku ingot yang digunakan dalam pembuatan produk tersebut. Evaluasi bahan baku ingot dilakukan dengan melakukan serangkaian pengujian terhadap empat jenis ingot yang digunakan pengujian yang dilakukan pada sample ingot tersebut yaitu pengujian komposisi kimia, pengujian metalografi, SEM dan EDAX. Dari hasil penelitian didapatkan bahwa cacat yang paling banyak adalah cacat berupa porositas gas dan mikroshrinkage. Kedua cacat ini umumnya disebabkan oleh kualitas ingot yang kurang baik karena banyak ditemukan pengotor sehingga menyebabkan banyak gas terperangkap dan nilai kualitas turun. Dari current proses juga diremukan bahwa temperatur Iebur yang terlalu tinggi menyebabkan cacar porositas. Untuk mengurangi cacat ini dapat dilakukan dengan menurunkan temperatur, menigkatkan kualitas ingot dan meningkatkan nilai fluiditasnya. Untuk meningkaitkan nilai fluiditas ini dapat dicoba untuk dilakukan penelitian dengan penambahan modifier, penghalus bulir (grain refiner), dan meningkatkan rasio ingot-material sisa proses (scrap)."

"Penghalus butir sering diaplikasikan pada pengecoran aluminium karena mampu meningkatkan kualitas dan mengurangi reject. Salah satu metode pengecoran yang sering digunakan untuk menghasilkan produk aluminium adalah low pressure die casting (LPDC). Namun, siklus LPDC yang mencapai 4 jam dikhawatirkan dapat menyebabkan fading pada penghalus butir. Penelitian ini dimaksudkan untuk mengetahui waktu fading yang terjadi pada penghalus butir Al-5Ti-1B yang ditambahkan pada paduan AC4B hasil LPDC. Fading dapat diamati melalui perubahan kekerasan, kekuatan tarik, struktur mikro serta tingkat kegagalan bocor paduan aluminium AC4B.Pada penelitian ini ditunjukan bahwa dengan semakin lamanya waktu tahan, maka kekerasan dan kekuatan tarik akan menurun, sedangkan keuletan dan lebar secondary dendrite arm spacing (SDAS) pada foto mikro akan meningkat. Penelitian ini juga menunjukan bahwa fading sudah terjadi antara jam ke 0 dan jam ke 1. Selain itu, pengamatan struktur mikro paduan AC4B dengan menggunakan Scanning Electron Microscopy (SEM) dan Energy Dispersive X-RaY Analysis (EDAX) menunjukan keberadaan titanium pada paduan sebagai indikasi dari adanya partikel penghalus butir.

---

Grain refiner is usually applied for aluminum casting to improve quality and reduce rejection. One of casting methods that commonly used to produce aluminum is low pressure die casting (LPDC). One cycle of production of LPDC with ~450 kg capacity may take up 4 hours. Therefore, using grain refiner in LPDC process might cause fading. Aim of this research is to understand the fading time of Al-5Ti-1B grain refiner during LPDC. Fading was observed through the changes of hardness, tensile strength and microstructure. Percentage of leakage in the trial of AC4B cylinder head production was also evaluated.

The results show that the longer the holding time, the lower hardness and the tensile strength of AC4B alloy. On the other hand, the longer the holding time, the higher the ductility & secondary dendrite arm spacing (SDAS). This indicates that fading had occurred before 1 hour. In addition; microstructure observation by using Scanning Electron Microscopy (SEM) and Energy Dispersive X-Ray Analysis (EDAX) shows the presence of titanium in the alloy which indicates that titanium may act as the nucleant for solidification process."

"Penelitian ini dilatarbelakangi oleh adanya pemenuhan standar nilai kekerasan yang ditetapkan oleh PT X. Fakta bahwa nilai kekerasan as cast paduan proses Low Pressure Die Casting yang rendah (dibawah standar yang teah ditetapkan perusahaan), menyebabkan proses machining komponen cor tersebut menjadi inefisien. Inefisiensi ini menyebahkan pemakaian tool lebih pendek dan keakuratan dimensi hasil machining berkurang. Proses peningkatan kekerasan perlu dilakukan untuk mengatasi permasalahan tersebut. Proses pengerasan dalam penelitian ini dilakukan dengan precipitation hardening, sebuah proses pengerasan yang meliputi tahapan: solution treatment, quenching dan aging. Dalam penelitian ini dilakukan artificial aging dengan temperature 15℃ dan 75℃, selama 1-5 jam. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui bagaimana pengaruh proses pengerasan yang dilakukan terhadap nilai kekerasan dan perubahan mikrostruktur yang terjadi pada paduan, serta rekomendasi kepada PT. X untuk memilih alur proses pengerasan yang tepat.Hasil penelitian dengan proses aging 155℃ dan 175℃ selama 1-5 jam memberikan nilai kekerasan maksimum sebesar 31,2 HRB dan 40,5 HRB. Perubahan mikrostruktur selama aging secara mikroskopik tidak dapat diamati dengan mikroskop optic, karena kontribusi kekuatan yang diberikan oleh endapan yang terbentuk selama aging terjadi dalam submikroskopik."

"Paduan aluminium AC4B yang dipergunakan unfuk membuat cylinder head pada komponen otomotif merupakan paduan yang luas digunakan. Proses yang digunakan adalah metode LPDC (Low Pressure Die Casting). Permasalahan yang sering dihadapi dalam proses pengecorannya adalah sering terjadi kegagalan misrun dan shringkage porosity. Penyebab dan kegagalan misrun adalah rendahnya nilai mampu alir. Penambahan modifier Sr telah diketahui dapat meningkatkan nilai sifat mampu alir dari aluminium 319 dengan menggunakan cetakan pasir. Namun demikian diketahui pula bahwa dengan penamhahan Sr juga akan meningkatkan porositas. Oleh karena itu perlu ditemukan komposisi Sr yang terbaik. Penambahan modifier Sr dengan menggunakan metode LPDC juga belum pernah dilakukan sebelumnya. Hasil penelitian menunjukkan dengan penambahan 0..005 wt% Sr terbukti meningkatkan sifat mampu alirnya. Hal ini terjadi karena dengan penamhahan modifier Sr menurunkan kurva pendinginannya yang akan membuat waktu pembekuannya menjadi lebih lama. Dengan kehadiran Sr juga meningkatkan porositas-nya, hal ini mempengaruhi sifat mekanis dari paduan AC4B. Dengan adanya porositas membuat nilai kekerasannya menjadi turun. Akan tetapi pengaruh Sr terhadap penyebaran porositas belum dapat dikonfimasi dalam penelitian ini."

"Material kampas rem yang digunakan sebelumnya yaitu besi cor kelabu grey cast iron dan polimer. Besi cor kelabu memiliki kecendrungan dengan percikan api karena memiliki gaya friksi yang tinggi dan memiliki berat hingga 11-12 kg. Pada penelitian ini menggunakan komposit matriks aluminium ADC 12 dengan partikel penguat SiC, karena memberikan sifat kekuatan yang tinggi, modulus elastisitas yang baik, serta tahan terhadap thermal shock. Komposit dengan matriks Aluminium ADC 12 dengan penambahan variasi partikel penguat SiC 1; 1,5; 2; 2,5; 3 vf serta penambahan Sr 0.03 wt untuk merubah morfologi dari fasa eutektik silikon yang terbentuk menjadi bentuk yang halus sehingga dapat meningkatkan sifat mekanis dan TiB 0.15wt sebagai penghalus butir dan penambahan Mg sebanyak 5 wt untuk meningkatkan kemampubasahan partikel penguat SiC, fabrikasi dilakukan dengan metode pengecoran aduk. Karakterisasi dan pengujian yang digunakan pada penelitian ini yaitu pengujian komposisi kimia, pengujian mikrostruktur, pengujian SEM-EDS, pengujian XRD, pengujian densitas dan porositas, pengujian tarik, pengujian aus, pengujian aus, pengujian impak, dan pengujian kekerasan. Terdapat peningkatan sifat mekanis pada komposit aluminium ADC 12 dibandingan material dasar aluminium ADC 12 seperti kekuatan tarik komposit ADC12/SiC mencapai 144 Mpa dan kekerasan 53HRB.

---

Brake Shoe material used previously was gray cast iron and polymer. Gray cast iron has a tendency to sparks because of high friction and weighs up to 11 12 kg. In this study aluminium ADC 12 o SiC composite was fabricated by stir casting process with varied of SiC from 1; 1,5; 2; 2,5; 3 vf and addition of 0.03 wt Sr to change the morphology of the silicone eutectic phase into a fine form so as to increase the mechanical properties and TiB 0.15wt as a grain refiner and the addition of 5 wt Mg to increase the wettability. The composites were characterised both mechanical properties and microstructure. The results showed that there is an increase in the mechanical properties of aluminium ADC 12 SiC composite compared to unreinforced with the value of 144 MPa of strength and 53 HRB of hardness."

"Pada saat ini komposit yang paling popular digunakan adalah komposit dengan matriks logam dengan penguat keramik. Berdasarkan pada hal ini, penulis akan memfokuskan penelitian kepada komposit logam dengan matriks aluminium dan penguat keramik SiC. Aluminium dipilih dikarenakan performa mekanisnya yang baik, ringan, memiliki titik leleh yang rendah, dan mudah untuk difabrikasi melalui proses pengecoran. ADC12 digunakan dalam penelitian ini. Komposit akan dibuat melalui metode pengcoran aduk dimana proses pengadukan dilakukan secara mekanik dengan menggunakan batang pengaduk sebanyak 4 kali, dengan lama pengadukan 10 detik setiap kali pengadukannya dan dilakukan dengan interval 2 detik. SiC yang ditambahkan bervariasi dari 1, 1.5, 2, 2.5, hingga 3 Vf, dan kedalam komposit ditambahkan Mg sebanyak 5 wt untuk meningkatkan kemampubasahan dari komposit. Hasil dari penelitian ini adalah semakin banyak SiC yang digunakan maka sifat mekanisnya akan semakin tinggi. Kekuatan tertinggi diperoleh pada saat kadar SiC yang digunakan sejumlah 3 Vf, dimana kekuatan tariknya mencapai 130 Mpa dan kekerasannya mencapai 60 HRB.

---

Today, the most popular type of composite is a metal matrixed composite with a ceramic reinforcement. On the basis of this, the authors will focus this research on the metal composite with aluminium as the matrix and ceramic SiC as the reinforce. Aluminum is selected because of its good performance, light weight, low melting temperature and easy to cast. ADC12 was used in this research. In this study, the composite will be made through a stir casting method where stirring is performed mechanically with stirrer 4 times, 10 seconds each time with 2 seconds interval between them. SiC added to Al is varied from 1, 1.5, 2, 2.5 to 3 Vf, and. 5 wt of magnesium was added to enchance wettability. The result of this study is the mechanical properties of ADC12 composite improved with higher SiC content. The highest strength is obtained at composites with 3 Vf SiC with the value of 130 MPa, and the hardness is 60 HRB respectively."