Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Material Metal Matrix Composite (MMC) merupakan material yang banyak dilcembangkan alchir-alchir ini karena keunggulan yang dimilikinya dibandinglcan dengan material lain bailc mum! maupun paduan. Material MMC, yang merupalran lcombinasi dart matriks logam dengan peng-uamya (reinforcement) diharaplran memfliki sgfat yang Iebih balk dibandinglcan dengan lmmponen perzyuszmrxya Al-SiC merupalcan salah satu cantoh dart material MMC, dimana alurmmium berfimgsi sebagai matriks, sedangkan SiC beqimgsi sebagai penguat. Material yang dihasilkan dart kombinasi antara Al dan SiC ini diharaplcan akan memililci SUE!! ringan, kekerasan tinggi, lcelahanan aus tinggi, kelcuatan tekan tirzggi dan tahan terhadap korosi.Salah satu merode dalam pembuatan material MMC Al-SiC ini adalah melalui proses metalurgi serbuk yang melipuri beberapa tahapan seperti karakterisrik serbuk, pencampuran serbulc, lcampaksi, dan sintering Temperatur sintering memiliki pengaruh yang signtfilran terhadap keberhasilan pembuatan material .WMC sesuai dengan yang diinginkan Untulc merzgetahui pengaruh dari temperatur -sintering terhadap sgfat melcanis yang diinginkan, malta dilalrulcan beberapa pengujian seperti pengzgian kekerasan, lcekuatan telcan, derzsitas/porasitas, dan pengamatan struktur mila-0.Dari data penelirian dtaeroleh bahwa ternperatur sintering alcan mempengaruhi nilai porositas dart bakalan. Akibatnya, swf melcanis dart balralan yang dpengaruhl oleh nilai porositas bakalan juga tergantzmg dart temperatur sinter, dimana peningkatan temperatzn' sinter mengakibatlcan teyadinya penurunan porositas dan peningkatan densitas, kekerasan, mazgpun lcuat tekan dart bakalan.Peninglcatan .syizt rnelcanis yang telah dibukrilcan melalui penelitian yang dilalcukan, alcan membuar penggunaan material MMC Al-SiC ini menjadi lebth luas, terurama pada bidang industri pernbuatan lcomponemlcomponen otomotif dan bidang aerospace yang sangat membutuhkan material dengan sWzr-stfat seperti yang dimiliki oleh material MMC Al-SiC."

"Perkembangan telmologi yang lelah dicapai saai ini membaa! mamzsia membutuhlcan material yang memililri karakrerisiik yang baik secara ekonomis. Komposit merupakan salah satu marerial yang memiliki krireria seperri rersebut diaras. Material ltomposii merupakan maferial yang memiliki dua atau lebih lcomponen berbeda yang dilcombinasikan meiyadi marerial bam dengan si/at yang lebih balk. Metal Matrikskompsit merupakan salah satu jenis komposit yang mulai dikembanglfan di dalam indusfri. Paduan Al-SIC pada AMC membual material Al-SiC memiliki si/Ez! ringan karena memilild densilas yang rendah sesuai dengan matrilfs Al, kelruatan luluh Jung relalyqebih linggi dari AL kelferasan yang ringgi, ketahanan aus yang besar, kerangguhan _vang ringgi_ dan lcerahanan korosi yang balk.Pada penelilian pembuatan material metal matrilnr komposif Al-SiC menggunakan prioses meralurgi serbulc derzan kamposisi 82% serbuk Aluminum dan 18% Serbuk SiC dengan werllng agen! 1% Mg dan 1% Zinc .S'reara!e_ Bahan dimixing .velama 20 menit agar homogen dan dilanjutkan dengan proscs kompaksi dengan gaya relran sebesar 75000 M Kemudian dilakukan proses sinrering pada bakalan dengan remperatur simer 625°C Variabel yang digunakan adalah perbedaan waktu sintering yairu 30 menil, 60 menir, 90 menir, 120 menir, dan 150 menit. Serelah itu dilakukan pengujian swf mekanis pada marerial anrara lain pengulmran densilas dan porosiras marerial, pengujian kekerasan, pengujian lcelcuaran tekan, dan pengamaran sirukrur mikro marerial.Hasil pcnelirian yang didapar adalah sgfar mekanis maierial Hcekerasan dan kelcuafan rekan) meninglrar dari walcru sinier 30 menit hingga 120 menir. Hal ini disebalakan densitas material yang meninglcai dan porosiras yang berlrurang. Sedangkan pada wakru sinrer 150 menit si/'al melcanis material menuran lcarena densiras menurun dan jamiah porosiras bertambah."

"Konsep komposit tak lain memanfaatkan sebesar-besarnya sifat fisis-mekanik dan teknik aneka bahan gabangan, sekaligus mengarangi syat buruknya. lPTEK material yang mengkaji hubungan antara struktar dan sifat serla bagaimana proses manufaktur yang berpengaruh, diterapkan. Segi disain dan prakiraan bahan dipudukan. Di sini disain tidak sekedar perihal penggunaan bahannya, tetapi jaga sesuai dengan aneka kandangan dan struktur geometrinya, serta menyidik prosedur pembuatannya agar sesuai untuk penerapan tertentu.Sam di antara tiga macam komposit, yaitu Metal Malrix Composite (MMC), kini makin mutlak dituntut keberadaannya, terutama di bidang kontruksi serta mekanis-otomotif dari jembatan, gedung bertingkat, mobil, kapal, pesawat udara, satelit, roket, sampai alat-alat rumah tangga. Bidang ini merupakaa tujuan interdisiplin. Salah salu contoh dari material MMC adalah Al-Al2O3 dengan Al sebagai matriks dan Al2O3 sebagai penguat. Metode yang digunakan untuk membuat material ini adalah dengan proses metalurgi serbuk.Setelah dilakukan penelitian, terbukti adanya peningkatan sifat mekanis, antara lain kekerasan, kuat tekan, dan kuat aus, serta terjadi peningkatan densitas dan penurunan porositas terhadap material Al-Al2O3 seiring dengan peningkatan waktu pada saat proses sinter."

"Menjawab kebutuhan akan material dimasa mendatang, ilmu pengetahuan dalam hal ini komponen penelitiannya didorong untuk menemukan material baru dengan keunggulan karakteristik lebih baik dan tentu saja ekonomis. Metal Matrix Composite (MMCs) merupakan salah satu alternatif material yang mampu menjawab kebutuhan tersebut Pemakaian MMCs telah meluas, misal dalam industri otomotif digunakan sebagai bahan pembuat piston, engine, serta dalam bidang penerbangan dipakai sebagai bahan pembuat baling - baling dan sebagai badan pesawat luar angkasa.Penelitian yang dilakukan, dikonsentrasikan pada tahapan proses pembuatan Al-SiC MMCs dengan metode metalurgi serbuk, khususnya melihat pengaruh dari ukuran partikel serbuk SiC yang bertindak sebagai penguat dan melihat pengaruh besar tekanan kompaksi. Variasi ukuran partikel yang dipakai dalam penelitian adalah 70 -80 mesh digolongkan partikel kasar dan I40 - 170 mesh yang digolongkan sebagai partikel halus, kemudian variasi besar nilai tekanan kompaksi yang dipakai adalah 159, 191, 223, 255, dan 286 MPa. Penelitian mencoba melihat pengaruh dari kedua variabel diatas terhadap silat porositas, densilas, kuat tekan, dan kekerasaan. Penelitian memperoleh hasil yang, bisa dipertanggungjawabkan dan tentu saja ?debatable? atau bisa didiskusikan bersama Kenaikan lekanan kompaksi dapat meningkatkan sifat mekanik kekerasan dan kuat tekan, dan kenaikan tekanan koinpaksi dapat menurunkan porositas dan meningkatkan densitas. Untuk pengaruh ukuran partikel penguat SiC diperoleh kesimpulan untuk ukuran partikel yang lebih halus akan memberikan sifat yang Iebih baik dengan perbedaan yang tidak terlalu signifikan."

"Kebutuhan material yang semakin tinggi mendorong manusia untuk menciptakan sebuah rekayasa material, maka dikembangngkanlah komposit laminat hibrid dengan Al sebagai matriks dan SiC serta Al2O3 sebagai penguatnya. Pembuatan komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3 ini menggunakan proses metalurgi serbuk dengan proses pelapisan electroless plating logam Mg untuk meningkatkan keterbasahan. Pada penelitian ini dilakukan variasi temperatur sinter 600°C, 650°C dan 700°C serta variasi fraksi volume penguat Al2O3 10%, 20%, 30%, dan 40% untuk mengetahui karakteristik material komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3.Hasil menunjukkan bahwa peningkatan temperatur sinter dan fraksi volume penguat Al2O3 akan meningkatkan densitas dan modulus elastisitas serta menurunkan porositas pada komposit laminat hibrid Al/SiC-Al/Al2O3.

---

The increasing demand of material has motivated human being to create a material design. This stimulates the developing of hybrid laminate composite by the use of Al as the matrix and SiC and Al2O3 as the reinforcements. The Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite is done by using powder metallurgy process by means of Mg metal electroless plating process in order to increase wettability.

In this research, the variations of 600°C, 650°C and 700°C sintering temperature and the variations of 10%, 20%, 30% and 40% Al2O3 reinforcement volume fraction were done to find out the characteristic of Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite material.

The result showed that the raising of the sintering temperature and the Al2O3 reinforcement volume fraction increases the density and the modulus elasticity and decreases the porosity of the Al/SiC-Al/Al2O3 hybrid laminate composite."

"Logam berstruktur busa ini dikembangkan untuk perancah jaringan tulang untuk memperbaiki tulang yang patah. Material dengan biokompatibilitas, sifat mekanis, kemampuan degradasi yang baik, tidak beracun, dan osointegrasi yang baik dibutuhkan. Penelitian sebelumnya menggunakan kalium karbonat (K2CO3) sebagai agen pembentuk busa untuk Fe-35Mn-0,5C menghasilkan poros berbentuk tak beraturan.Pada penelitian ini, carbamide berbentuk bulat berukuran diameter 1-2 mm dicampur dengan Fe-35Mn-0,5C untuk menghasilkan porositas yang berbentuk bulat. Fabrikasi sampel menggunakan proses metalurgi serbuk dengan penambahan 5% dan 10% carbamide untuk Fe-35Mn-0,5C. Dua percobaan dalam atmosfer gas argon dilakukan pada temperatur 200⁰C selama dua jam untuk mendekomposisi carbamide kemudian dinaikkan ke 1100⁰C selama 1,5 jam untuk pemadatan sampel, dan pada temperatur 250⁰C selama 3 jam untuk melihat dekomposisi carbamide.Hasil sinter dikarakterisasi oleh pengujian densitas dan porositas, mikroskop dan makroskop optik, dan XRD. Semakin banyak carbamide yang ditambahkan, densitas semakin menurun dan porositas meningkat. Hal ini juga membuktikan bahwa carbamide dapat membentuk porositas bulat dengan ukuran masih dalam rentan diameter carbamide. Fasa pada sampel 5% dan 10% carbamide adalah austenit, ferit, dan MnO.

---

The metal foam has been developed for bone tissue scaffold to repair bone fracture. Material with good biocompatibility, mechanical properties, degradability, non-toxic, and good ossointegration is needed. Previous research used potassium carbonat as foaming agent for Fe-35Mn-0,5C produced irregular shape of porous.

In this research, spherical carbamide with diameter range of 1-2 mm was mixed with Fe- 35Mn-0,5C to produce spherical porosity. Fabrication of samples used powder metallurgy process by adding of 5% dan 10% weight percent of carbamide to Fe- 35Mn-0,5C. Two experiments in argon atmosphere were conducted at 200⁰C for 2 hour to decompose carbamide then at 1100⁰C for 1,5 hour to densify samples, and at 250⁰C for 3 hour to approving carbamide decomposition.

Sinter product characterized by density and porosity testing, optical microscope and macroscope, and XRD. Addition more content of carbamide resulted in lower density and higher porosity. It is also approved that carbamide produced spherical porosity with size within range of carbamide diameter. Phases of 5% and 10% carbamide samples are austenite, ferrite, and MnO."

"Material komposit matriks logam Al-grafit merupakan hasil kombinasi makroskopis dari dua atau lebih komponen yang berbeda, yaitu Al sebagai matriks dan grafit sebagai penguat (reinforcement) memiliki antar muka diantaranya (interface) dengan tujuan mendapatkan sifat-sifat fisik dan mekanis tertentu yang lebih baik daripada sifat masing-masing komponen penyusunnya. Material komposit matriks logam Al-grafit dapat diaplikasikan untuk pembuatan struktur pesawat luar angkasa dan brake rotors. Pembuatan material komposit matriks logam dapat dilakukan dengan menggunakan metode metalurgi serbuk. Proses metalurgi serbuk melalui 3 tahapan, yaitu pencampuran (blending/ mixing), penekanan (compaction/pressing) dan pemanasan (sintering/ consolidation). Pada penelitian ini menggunakan campuran serbuk Al dan 8 Vf% grafit serta ditambah Mg sebagai wetting agent. Serbuk dikompaksi dengan tekanan sebesar 200 bar. Variabel temperatur sinter yang digunakan adalah 550_C, 620_C, 750_C, 850_C dan 950_C dengan waktu tahan sinter selama 30 menit. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian kekerasan, keausan, densitas, porositas, kuat tekan serta struktur mikro guna mengetahui pengaruh temperatur sinter dan beberapa perlakuan sampel komposit matriks logam Al-grafit. Dari hasil pengujian, pada variabel temperatur sinter kondisi optimum saat temperatur sinter 750_C, yaitu nilai kekerasan tertinggi mencapai 26 kg/mm , nilai densitas tertinggi mencapai 1,963 g/cm_, nilai prosentase porositas terendah mencapai 23,02%, nilai laju keausan terendah mencapai 8,43 x 10-7 mm_/mm dan nilai kekuatan tekan tertinggi mencapai 146 N/mm_. Pada beberapa perlakuan sampel, komposit matriks logam Al-grafit hasil proses metalurgi serbuk mencapai kondisi optimum bervariasi, yaitu nilai kekerasan tertinggi mencapai 26 kg/mm_ hasil komposit dengan penguat perlakuan sinter 750_C (reinforced sinter 750_C), nilai densitas tertinggi mencapai 2,017 g/cm_ hasil komposit dengan penguat tanpa perlakuan sinter (reinforced non sinter), nilai prosentase porositas terendah mencapai 20,91% hasil komposit dengan penguat tanpa perlakuan sinter (reinforced non sinter), nilai laju keausan terendah mencapai 8,43 x 10 -7 mm_ /mm hasil komposit dengan penguat perlakuan sinter 750_C (reinforced sinter 750_C), nilai kekuatan tekan tertinggi mencapai 248 N/mm_ hasil Al tempo, penguat tanpa perlakuan sinter (unrein/arced non sinter). Dari hasil pengamatan struktur mikro menggunakan mikroskop optik, komposit matriks logam Al-grafit hasil proses metalurgi serbuk memiliki prosentase porositas minimum saat temperatur sinter 750_C. Sedangkan dengan menggunakan SEM didapat adanya 3 fasa baru yang terbentuk, yaitu fasa berwarna putih (mengkilap), abu-abu dan matriks. Dari hasil EDS diketahui bahwa fasa baru berwarna putih (mengkilap) mengandung 47,48% Al; 2,88% Mg; 14,01% Si; 13,30% Mn; 14,79% Fe; 7,54% 0, sedangkan pada fasa baru berwarna abu-abu mengandung 51,14% Al; 0.42% C; 1,00% Mg; 0,93% Si; 46,51% 0 dan pada fasa matriks mengandung dari 82,90% Al; 0.44% C; 2,20% Mg; 1,26% Si; 13,20% 0."

"Material biologis mampu luruh alami dikembangkan sebagai kandidat aplikasi perancah pembuluh darah untuk mencegah restenosis. Pada penelitian sebelumnya Fe-Mn-C berhasil dikembangkan dengan fasa austenit dan sifat mekanis yang baik. Namun laju degradasi dari material ini masih rendah untuk aplikasi perancah pembuluh darah. Fe-Mn-C berstruktur busa dikembangkan untuk memperbaiki laju degradasi pada paduan Fe-Mn-C. Kalium karbonat ditambahkan dengan Fe-Mn-C sebagai agen pembentuk busa yang diproduksi dengan metode fabrikasi metalurgi serbuk dengan variabel persen penambahan kalium karbonat (K2CO3) sebesar 5%, 10%, dan 15% dari jumlah total persen berat paduan Fe-Mn-C. Sinter dilakukan pada temperatur 850oC selama 3 jam yang kemudian dilanjutkan dengan sinter dekomposisi pada temperatur 1100oC selama 1,5 jam di atmosfer inert gas Nitrogen (N).Hasil sinter dilakukan karakterisasi sifat fisik, kimia, mekanik, dan perilaku korosi. Paduan yang dihasilkan memilki kompoisisi Fe-30Mn-8C pada penambahan 5% K2CO3, Fe-27Mn-8,6C pada penambahan 10% K2CO3, dan Fe-27Mn-9,5C pada penambahan 15% K2CO3. Fasa yang terbentuk adalah fasa austenit, fasa mangan oksida, dan fasa grafit. Kekerasan paduan mencapai hingga 271,53 VH pada paduan dengan penambahan 15% K2CO3. Laju korosi semakin meningkat hingga 5,1 mm/tahun seiring dengan porositas yang semakin meningkat karena adanya penambahan persen K2CO3.

---

Degradable biomaterial has been developed for coronary stent application to prevent restenosis. Fe-Mn-C was developed with fully austenite phase and good mechanical properties. But degradation rate of Fe-Mn-C still relatively low for coronary stent application. In this study, Fe-Mn-C foam has been developed to improve degradation rate on Fe-Mn-C alloy by addition of potassium carbonate as foaming agent to create porosity. Variable used in this experiment was the percentage of potasium carbonate (K2CO3) 5%, 10%, and 15% from the total weight percent of Fe-Mn-C powder. Sintering process was done in inert gas nitrogen (N) at temperature of 850oC for 3 hours and continued at 1100oC for 1,5 to decompose K2CO3. Several characterization was performed on samples such as physical, chemical, and mechanical properties also degradation behaviour of samples.

The results showed that materials formed Fe-30Mn-8C in 5% of K2CO3 addition, Fe-27Mn-8,6C in 10% K2CO3 addition, and Fe-27Mn-9,5C in 15% K2CO3 addition. Phase and microstructure formed austenite, manganese oxide, and graphite phase. Hardness value in each alloying increased up to 271,53 VH in 15% K2CO3 addition. Corrosion rate increased up to 6,05 mmpy along with the increasing porosity in materials as the results of K2CO3 addition."

"Metalurgi serbuk men1pakan tekttologi pengerjaan logam yang banyak digunakan dalam proses pembuatan material berpori seperii filter. Kelebihan metalurgi serbuk dibandingkan teknologi pembuatan filter lain adalah kemampuannya membuat material dengan kualitas yang tinggi dan kemampuannya membuat produk dengan parositas terkendali. Dibandingkan dengan filter yang terbuat dari gelas, keramik dan metarial selulosa, filter yang dibuat dengan metalurgi serbuk memiliki beberapa keunggulan yaifu kekuatan yang tinggi, tahan panas dan korosi serta tahan tekanan yang tinggi. Dalam penelitian ini digunakan filter hasil proses metalurgi serbuk. Filter yang digunakan merupakan hasil pencampuran antara serbuk besi dan serbuk kayu dengm1 komposisi 94% Fe dan 5% serbuk kayu, yang kemudian dikompaksi pada tekanan 30 dan 50 lsi (467,92 dan 771,7 MN/m2) serta temperatur sinter 1000, 11OO dan 1200'C. Selanjutnya dilakukan pengujian kekerasan, parositas terbuka, distribusi pori (fraksi volume pori total) serta pengamatan bentuk pori untuk mengetahui karakterislik pori dari filter tersebut. Hasil pengujian memmjukkan bahwa kekerasan filter akan meningkat dengan semakin tingginya teknik kompaksi dan temperatur sinter. Peningkatan tekanan kompaksi dan temperatur sinter aktor menunmkan porositas terbuka dari filter sedangkan fraksi volume pori total cendenmg mengalami penurunan dengan peningkatan tekanan kompaksi. Peningkatan temperatur sinter cenderung menurunkan fraksi volume pori total filter hasil kompaksi 30 tsi sedangkan pada hasil kompaksi 50 isi fraksi volume pori total cendenmg mengalami peningkatan. Pori yang dihasilkan cenderung berbentuk tidak teratur (irregullar)."

"Perkembangan metalurgi serbuk besi untuk pembuatan komponen otomotif telah mendorong diciptakannya metode kompaksi hangat untuk mendapatkan bakalan dengan densitas yang tinggi. Penelitian ini hendak membandingkan beberapa karakteristik bakalan dan produk sintar hasil kornpaksf temperatur ruang, F50°C dan 25O°C dengan campuran serbuk yang relatif sederhana dan murah, yaitu_FeO hasil millscale, dan 0,5% grafit. Serbuk FeO, graffr, Zn stearate, dan glyserin dicampur dan diaduk; kemudian dikompaksi pada tiga variabel temperatur tersebut di atas pada tekanan 600 MPa, dengan waktu rahan 5 menit. Seluruh sampel disinter dalam atmosfir endogas pada temperatur H20”C selama 30 menit. Hasil penelitian menunjukkan bahwa makin tingginya temperatur kompaksi diikuti dengan peningkatan densitas dan kekuatan tekan bakalan; Serta peningkatan densitas, kekuatan tekan dan kekerasan prodak sinter. Porositas sinter ditemukan sernakin sedikit. Kompaksi hangar menyebabkan daerah kontak antar partfkef bakalan semakin Iuas, yang dibuktikan melalui pengujian fuas permukaan bakalan. Perubanan dimensi tidak menunjukkan kecenderungan tertentu meskipun perabahan total menunjukkan sampel mengalami pengembangan (sweiling). Dari perbandingan dua temperatur kampaksi 150°C dan 250°C, temperatur I50"C dinilai Iebih efisien karena selain lebih hemat biaya dan wakta pemanasan; beberapa karakteristik bakaian dan produk sinter dari kedua temperatur tersebat tidak berbeda jaun. Sedangkan antara kompaksi temperatur ruang dan ?50°C menunjukkan perbedaan yang berarti."