Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKPemanfaatan keramik sebagai material alternatif selain logam, masih terus di kembangkan. Karena keramik memiliki sifat-sifat mekanik yang baik, seperti kekerasan dan ketangguhan yang tinggi serta stabilitas termal dan ketahanan aus yang tinggi serta stabilitas termal dan ketahanan aus yang tinggi pula. Keramik yang dibuat adalah dengan memadukan zeolit sebagai matrix, clay dan talk sebagai additiv. Zeolit adalah mineral anorganik yang istimewa karena strukturnya yang unik dan memiliki porositas yang teratur , tersusun atas Silikat SIO44- dan Alumina AlO45-. Zeolit banyak digunakan sebagai pengikat (binder) dengan kandungn alumina Al2O3. Silikat SiO4 dan H2O yang tinggi. Sedangkan Talc adalah mineral nonclay yang memiliki struktur kristal mirip dengan mineral clay. Talk berfungsi sebagai penstabil dimensi, penstabil temperatur dan juga sebagi whitewarebodies.Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan talc terhadap sifat-sifat keramikhasil paduan zeolit, clay, dan tallc dengan komposisi clay yang tetap dan komposisi talc yang bertambah dari 5%-40%. Sedangkan komposisi zeolit yang berkurang dari 85%-50%. Proses pembentukan dilakukan dengan metode kompaksi (100.000N). Proses sintering dengan temperatur 1100 ºC selama 1 jam. Kemudian dianalisa pengaruh penambahan talc tersebut terhadap densitas, porositas dan kekerasan.Hasil penelitian menunjukkan penambahan talc cenderung meningkatkan kekerasan. Pada komposisi (20% Talc; 10% Clay; 70% zeolit) dicapai kekerasan tertinggi sebesar 536 VHN, menaikan densitas dan menurunkan porositas. Porositas tertinggi dicapai pada komposisi (40% talc;10% clay;50% zeolit) sebesar 51,43 %. Dengan karakteristik yang ada diharapkan dapat digunakan pada industri keramik yang memanfaatkan kekerasan atau porositas yang optimal sebagai membran keramik.

---

"

"ABSTRAKPenelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penambahan Clay dalam hal ini China Clay terhadap sifat porositas dan kekerasannya pada membran keramik berbasis Zeolit, Clay dan Talc dalam berbagai variasi komposisi yang berbeda-beda.Dalam penelitian ini, sampel dibuat dengan mengkompaksi serbuk-serbuk Zeolit, Clay dan Talc dengan gaya tekanan sebesar 100.000 N yang sebelumnya dilakukan pencampuran dengan air, drying dan sieving. Bakalan hasil kompaksi tersebut kemudian disinter pada temperatur 1100°C selama 1 jam dengan kecepatan pemanasan dapur scbesar 15 °/ menit.Dari hasil penelitian diperoleh bahwa membran keramik yang dihasilkan, memiliki nilai densitas yang cukup rendah. Nilai densitas terkecil dihasilkan oleh membran keramik dengan komposisi 70% Zeolit, Clay 20% dan 10% Talc sebesar 1.569 gr/cm3, sedangkan nilai densitas terbesar dihasilkan oleh membran keramik dengan kandungan 85% zeolit, 5% Clay dan 10% Talc sebesar 2.022 gr/cm3. Untuk porositas, nilai porasitas tertinggi dihasilkan oleh membran keramik dengan komposisi 65% Zeolit, 25% Clay dan 10% Tale sebesar 33,8 7%. Sedangkan nllai % porositas terendah dihasilkan oleh sampel dengan komposisi 85% Zeolit.5% Clay dan 10% Talc sebesar 22.22%. Nilai densitas terkecil dihasilkan oleh sampel n0.6 dengan komposisi 70% Zeolit, 20% Clay dan 10% 12111; sebesar 1.569 gr/cm3, sedangkan nilai densitas terbesar dihasillkan oleh membran keramik dengan komposisi 85% Zeolit, 5% Clay dan 10% Talc sebesar 2.022 gr cm3. Sedangkan untuk nilai kekerasan tertinggi dihasilkan oleh sampel yang memiliki komposisi 90% Zeolit dan 10% Talc dengan nilai kekerasan sebesar 263 kg/mm3 dan nilai kekerasan terendah dihasilkan oleh membran keramik yang memiliki komposisi 70% Zeolit, 20% Clay dan 10% Talc dengari nilai kekerasan sebesar 68,8 kg/mm2. Dengan kata lain pengaruh penambahan Clay dalam hal ini China Clay menurunkan sifat fisik dan mekanis dari membran keramik berbasis Zeolit, Clay dan Talc.

---

"

"Campuran Zeolit, Clay, dan Talc yang telah mezgalami proses pembentukan dengan metode serbuk, diteliti porositas, densitas, dan kekerasannya. Penelitian dilakukan untuk mengetahui pengaruh variasi tekanan kompaksi yang diberikan untuk mendapatkan bentuk yang diinginkan, terhadap porositas, densitas, dan kekerasan bakalan tersebut. Campuran dengan komposisi material penyusun yang sama dibedakan menjadi tiga. Pada campuran pertama diberikan rekanan kompaksi sebesar 460 kg/cm2 untuk yang kedua kompaksi yang dilakukan dengan rekanan sebesar 575 kg/cm2 sedangkan pada campuran yang ketiga penekanannya sebesar 690 kg/cm2. Setelah dilakukan sintering dengan waktu dan temperarur yang sama, dilakukan pengujian untuk mendaparkan nilai porasitas, densitas, dan kekerasan hasil sintering. Hasil penelitian memunjukkan bahwa campuran-campuran yang dikompaksi dengan rekanan kompaksi 460; 575, dan 690 kg/cm2, berturut-turu2 memiliki porositas 56,6 %, 53,8 %, dan 48%. Untuk nilai densitas berturut-turut adalah 1,61 gr/cm2, 1,63 gr/cm3, dan 1,65 gr/cms. Sedangkan nilai kekerasannya 30, 34, dan 36 VHN Peningkaran rekanan kampaksi yang diberikan akan memperkecil persentase porositas, meningkatkan densitas, serta meningkatkan kekerasan. Hal ini terlihat pada canwuran yang dikompaksi dengan tekanan 690 kg/cm2, memiliki persentase porositas yang terkecil densitas yang terbesar, dan nilai kekerasan yang tertinggi. Peningkaran tekanan kompaksi akan memberikan peningkatkan kepadatan bakalan hasil kompaksi, sehingga akan menurunkan persentase porasitas. Penurunan persentase porositas akan menurunkan konsentrasi retak tegang pada bakalan, sehingga akan didapatkan nilai kekerasan yang semakin meningkat."

"Dengan semakin banyak ditemukannya tambang-tambang zeolir di Indonesia, makin banyak pula aplikasi yang telah dilakukan mulai dari bidang industri pertanian hingga industri nuklir. Pada aplikasinya sebagai membran, zeolit memiliki sifat menyaring molekul (molecular sieve) yang dapat mengabsorbsi molekul-molekul dengan ukuran tertentu dan menolak molekul-molekul lain yang ukurannya lebih besar. Pemilihan zeolit sebagai membran keramik Iebih dikarenakan sifat membran keramik yang tahan terhadap temperatur tinggi dan lingkungan yang agresif.Proses pembuatan membran keramik dilakukan dengan teknologi metalurgi serbuk dengan pengayakan 200 mesh, yang kemudian dikompaksi dengan tekanan sebesar 575 kg/mm3 lalu dibakar pada temperatur 1100 OC dengan laju pemanasan sebesar 15 OC/menit dan ditahan selama 1, 2 dan 3 jam agar didapa! si/'at jisilc dan mekanik yang paling optimum dari membran keramik zeolit. Dari hasil pengujian didapaikan nilai kekerasan yang meningkat Cukup tinggi pada waktu sinter I jam dan 2 jam, yaitu 30 I/HN untuk wakzu .sinter I jam dan 34 VHN untuk waktu sinter 2 jam, kemudian meningkat sedikit yailu 35 VHN untuk waktuu sinter 3 jam. Pengujian densitas memberikan hasil 1,614 gr/cm3 unluk waldu sinter I jam, L804 gr/cm3 untuk waktu sinter 2 jam dan sediki! meningka! lag! 1,84 gr/cm3 untuk waktu sinter 3 jam. Sedangkan persentase porositas menurun cukup banyak untuk waktu sinter I jam dan 2 jam yaitu 5 7, 9% dan 54,9% dan menurun Iebih sedikit pada waktu sinter 3 jam yaitu 54%. Dengan melihat karakteristik yang telah diketahui dari zeolit yaitu sifat kekerasan, densitas dan porositas, maka dapat disimpulkan bahwa zeolit dapat digunakan sebagai bahan baku membran keramik dengan komposisi dan proses yang telah dilakukan."

"Zeolit memiliki beragam sifat dan karakterfstik yang unik karena untuk setiap komposisi kimfa dan struktur kerangka yang berbeda pada tiap strukturnya menghasilkan sifat dan karakteristik yang berbeda pula, fakta tersebut membuat penelitian akan aplikasi Zeolit terus berkembang sampai sekarang. Penelitian ini dilakukan dalam rangka mengeksplorasi dan mencoba untuk menggabungkan keuntungan zeolit sebagai mineral porous yang memiliki sifat dan karateristik unik dengan keuntungan memakai membran keramik yang tahan temperatur tinggi untuk aplikasi industri membran. Penggunaan teknologi serbuk dalam proses pembuatan membran ini antara lain adalah pengayakan sebesar 80, 200 dan 325 mesh untuk mendapatkan ukuran partikel yang seragam, kompaksi dengan menggunakan tekanan sebesar 575 kg/mm3 dan sintering pada suhu 1100ºC selama 2 jam untuk mendapatkan kekuatan dan sifat fisik yang tinggi dari zeolit sebagai bahan baku dalam pembuatan membran keramik. Hasil penelitian menunjukkan bahwa porositas menurun dengan bertambah halusnya partikel yang digunakan untuk masing-masing ukuran partikel 80,200. dan 325 mesh prosentase porositas yang dicapai adalah 58%, 54% dan 49%. Densitas yang dihasilkan semakin besar, walaupun tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan, yaitu 1,55gr/cm3 untuk 80 mesh, 1, 63gr/cm3 untuk 200 mesh, dan 1, 64gr/cm3 untuk 325 mesh, masing-masing sebesar 32 VHN dan 34 VHN dan kemudian diikuti dengan penurunan nilai kekerasan pada ukuran partikel 325 mesh yaitu sebesar 25 VHN. Dengan melihat karakteristik Zeolit yang porositas, densitas dan kekerasannya telah diketahui dapat disimpulkan bahwa zeolit dapat digunakan sebagai material membran keramik dengan campuran, komposisi dan proses yang telah disebutkan di atas."

"Negara Indonesia banyak memiliki gunung berapi yang masih aktif dan yang sudah tidak aktif lagi di daerah-daerah sekitar pegunungan tersebut banyak terdapat deposit mineral dalam jumlah yang cukup besar yang dapat dimanfaatkan, seperti zeolit. Pada penelitian ini zeolit akan dimanfaatkan sebagai bahan bakar pembuat membran keramik. Membran yang Ielah banyak digunakan pada masa sekarang ini terbuat dari polimer yang kurang efektif bila digunakan pada suhu yang cukup tinggi sehingga diperlukan suatu alternative seperti membrane keramik ini. Zeolit yang akan digunakan sebagai bahan baku pembuat membran keramik ini harus memiliki beberapa sifat.fisik dan sifat mekanis yang tertentu sehingga menunjang dalam aplikasinya digunakankan sebagai membran. Pembuatan membran ini menggunakan teknologi serbuk yang cukup sederhana dengan menggunakan variasi distribusi ukuran parlikel yang cukup seragam (narrow particle size distribution) untuk ukuran mesh 80, 100 dan 120 yang didapat melalui proses pengayakan (sieving). Teknologi serbuk yang digunakan antara lain adalah pengayakan untuk mendapatkan ukuran partikel yang seragam, kompaksi dengan beban penekanan 10,2 ton dan proses sintering pada suhu 11 00 ℃ selama 2 jam untuk mendapatkan kekuatan dan sifat fisik yang tinggi sampel prototipe membran keramik.Untuk mengetahui sifat fisiknya dilakukan pengujian porositas dan hasil yang diperoleh dari penelitian ini adalah kecenderungan berkurangnya porositas mulai dari 43% menjadi 42% dan 30% dengan bertambah halusnya ukuran butir (bertambahnya ukuran mesa). Sedangkan sifat mekanis yang ingin diketahui adalah dengan melakukan pengujian kekerasan dimana hasilnya adalah terjadi peningkatan kekerasan yaitu 23 VHN mejadi 24 VHN dan 27 VHN seiring dengan bertambah halusnya ukuran partikel dan peningkatan densitas mulai dari 1,302 gr/cm3 sampai 1,596 gr/cm3 dari sampel uji pembuat membran keramik dalam suatu distribusi ukuran partikel yang seragam. Dari hasil di atas terlihat terbukanya kesempatan yang besar untuk zeolite sebagai bahan pengganti pembuat membrane yang selama ini sudah ada, namun masih diperlukan penelitian yang lebih mendalam mengenai hal ini."

"Teknologi pemisahan selektif fluida dengan menggunakan membran telah banyak digunakan sejak lama. Teknologi ini digunakan karena mempunyai keuntungan-keuntungan tersendiri, misalnya pada rendahnya biaya pengoperasian dan tidak menghasilkan limbah tambahan. Penggunaan keramik sebagai membran memiliki banyak keunggulan, seperti tahan terhadap reaksi kimia, tidak terkorosi, dan tahan terhadap temperature tinggi.Penggunaan silika sebagai bahan baku support membran disebabkan karena silika memiliki beberapa karakteristik yang penting, seperti memiliki struktur yang berbeda pada temperature tertentu, stabil pada temperature tinggi dan silika juga mudah diperoleh karena banyak terdapat di permukaan bumi.Pembuatan support membran keramik ini melalui proses metalurgi serbuk. Silika dicampur dengan kaolin dengan variasi penambahan 15%, 20%, 25%, 30%, dan 35%. Setelah itu melalui proses pengayakan terlebih dahulu dengan ukuran sebesar 200 mesh. Kemudian campuran ditambah binder berupa larutan PVA dengan konsentrasi sebesar 20M sebanyak 12 ml, lalu dikompaksi dengan beban sebesar 10 ton untuk membentuk bakalan yang kompak dan padat. Bakalan kemudian disinter dengan temperature 1390℃ selama 6 jam.Data yang dihasilkan pada penelitian, pada nilai prioritas akan cenderung meningkat yaitu sebesar 31,337%, 27,430%, 26.819%, 25.164% dan 25.101%; nilai densitas juga mengalami hal yang sama, yaitu 1.817 gr/cm3, 1.824 gr/cm3, 1.849 gr/cm3, 1.958 gr/cm3, dan 1.991 gr/cm3; demikian juga halnya dengan kekerasan, yaitu sebesar 93.068 VHN, 214.191 VHN, 673.291 VHN, dan 958.152 VHN. Kenaikan ketiga nilai tersebut, cenderung mengalami kenaikan seiring dengan penambahan persentase kaolin dengan variasi penambahan sebesar 15%, 20%, 25%, 30%, dan 35%."