Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Komposisi bahan anti karat penelapis organik) yang biasa digunakan sebagai pelapis pada kendaraan bertnotor adalah aspal/bitumen sebagai basis, tail: sebagai filler dan toluene sebagai pelarutnya. Namun dengan komposisi tersebut masih ditemukan keimrangan-kekurangan, yaitu masih terdapatnya pin hole pada saat pemanasan pada suhu 150° C selama 15 menit (kalau pada aplikasi, hal ini adalah tahapan pengecatan oven kendaraan bermotor) dan juga biaya produksi yang masih cukup tinggi. Untuk menanggulangi hai tersebut, maka dimanfaatkanlah arang sebagai filler pengganti talk karena arang (karbon) memitiki ketahanan terhadap temperatur dan reaksi kimia yang tinggi, selain itu arang harganya juga sangat murah dan mudah diperoleh di pasaran. Namun perlu juga dilihat pengaruh arang terhadap karakteristik bahan anti karat (oelapis organik) yang iainrgya seperti pengaruhnya terhadap ketahanan korosi, abrasi dan daya lekat/adhesive agar didapatkan hast! yang optimal. Dalam penelitian ini digunakan produk pembanding yaitu stahl kate produk yang lama dengan komposisi 100 gr bitumen dan 150 gr talk) dan dunlop produk import. Hasil penelitian menunjukan bahwa pada komposisi yang sama dengan stahl kote, yaitu 100 gram bitumen dan 78 gram arang (komposisi E), memiliki kekurangan dan kelebihan pada karakteristiknya. Misainya saja, pada komposisi E memiliki nilai ketahanan abrasi yang baik, yaitu 9,500 liter/mils namun pada stahl kate 3,333 liter/mils. Pin hole juga tidak terjadi pada saat pemanasan pada komposisi E. Tapi di lain sisi, komposisi E ini memiliki ketahanan abrasi (nilai korsi) dan daya Iekat yang kurang baik. Nilai korosi pada komposisi E adalah 4, 3, 2 (setelah diekspos selama 48, 96 dan /44 jam), sementara pada stahl kote adalah 6, 5, 4 (seteiah diekspos selama 48, 96 dan 144 jam). Daya lekat pada komposisi E adalah 88 % (daerah yang tidak terlepas), sementara pada stahl kote 100 % (daerah yang tidak terlepas). Semakin banyak arang yang digunakan maka ketahanan korosi dan daya lekatnya cenderung semakin menurun namun berlainan halnya dengan sifat ketahanan terhadap abrasinya yang semakin meningkat."

"Proses pembuatan bahan anti karat (undercoat yang digunakan sebagai pelapis untuk melindungi bagian bawah kendaraan bermotor, relatif sangat sederhana dan dapat dilakukan dalam perusahaan berskala kecil. Komponen yang diperlukan adalah aspal, talk sebagai filler dan solvent sebagai pelarut serta beberapa aditif untuk memperbaiki sifat tertentu. Karakteristik bahan anti karat yang menggunakan komponen di atas kurang baik yaitu tidak tahan terhadap temperatur oven (150-200°C) dan relatif mahal dibandingkan dengan sebagian produk yang ada dipasaran. Untuk mengatasi masalah itu maka digunakan Iimbah pelarut dari industri cat sebagai pelarut dan serbuk arang sebagai filler. Unluk mendapatkan karakteristik yang optimal dari kedua komponen tersebut maka divariabelkan komposisi serbuk arang dan aspal. Untuk membandingkan hasilnya maka digunakan produk sebelumnya yaitu Stahl Kote(SK) dan produk Iuar yaitu Dunlop (DL). Hasil penelitian memmjukkan bahwa ketahanan abrasi bahan anti karat yang baru (100gr aspal, 73gr arang) Iebih bagus (0,485 I/μ) daripada produk pembanding (SK=0,133 I/μ, DL=0,190 I/μ) dan daya Iekatnya (tape test) relatif sama (klasifikasi=5) serta ketahanan terhadap temperarur oven sangat bagus, juga ketahanan korosinya lebar karat) untuk komposisi 110gr aspal dan 73gr arang Iebih bagus dari Stahl Kore meskipun masih Iebih rendah dari Dunlop."

"Bahan anti karat (pelindung organik) yang digunakan sebagai pelapis untuk melindungi bagian body kendaraan bermotor, dibuat dengan proses yang sederhana yaitu dengan memanaskan bitumen sampai titik leleh dan menambahkan filler (talk) dan pelarut (toluena) dalam jumlah tertentu. Proses di atas memiliki beberapa kekurangan seperti pemborosan material dan membahayakan pekerja oleh karena itu dilakukan perubahan proses. Pada proses baru bitumen tidak dipanaskan melainkan langsung dilarutkan baru kemudian filler (talk) dimasukan dan diadulc. Untuk mendapatkan karakteristik yang minimal sama dengan proses lama, dilalculcan dengan mengvariabel jumlah lallf. Untuk maksud pemasaran yang lebih luas, karalcteristik produk proses baru selaln dibandinglcan dengan produk proses lama (stahl kote) juga dibandingkan dengan produk impor (dunlop). Hasil penelitlan menunjukan bahwa perubahan proses tidak mempengaruhi daya lekat, pelepuhan dan pembentukan pin hole namun dapat menurunkan ketahanan korosi (meningkatkan lebar karaaj, yaitu dari 2,5 mm menjadi 3,5 mm (untuk waktu elcspose 48 jam) dan dari 6,5 mm menjadi 7 mm (untuk waktu ekspase 144 jam). Selain itu juga menurunlcan lcetahanan abrasi (menurunkan jumlah pasir yang dibutuhkan untuk mengikis I mils tebas, yaitu dari 0,13 liter/mikron menjadi 0,086 lirerv'mikron. Pengaruh penambahan talk pada komposisi pelindung organik yang ditelili, ternyata menurunlcan kerahanan korosi, abrasi dan pembentulcan pin hole namun tidak mempengaruhi daya lekat. Karakteristik produk impor (dunlop). seperti ketahanan korosl, abrasi dan pembentukan pin hole lebih bail: dari baik produk dengan proses lama maupun baru. Sedangkan untuk daya lekatnya relatif sama. Adapun pelepuhan yang lergfadi bukan sebagai pengaruh perubahan proses maupun penambahan talk, namun semata-rnata hanya karena adanya kehilangan daya lekat pelindung organik dengan permukaan logamnya pada beberapa bagian daerah tertentu."

"Aspal sebagai basis pelapis organik rahan lcorosi /elah lama digunalcan unlulc melindungi logam dari serangan korosi aspal memililci sifat iahan air, tahan lcimiag berwarna hiram, berdaya rekat dan viskosilaszyfa mermrzm dengan meningkamya zemperazur. Pada kenyataan lain perusahaan-perusahaan mirgfak bumi selalu menghasilkan limbah padat alau endapan yang dilcenal dengan sludge dari langld-langld penyimpanan mereka. Dan unruk membuangnya ke pusai pengolahan limbah memerlukan biaya yang tidal: sedilrir. Berdasarkan literatur dikeiahui bahwa sludge tersebut masih satu golongan dengan aspal yaitu bitumen dan beberapa sifat-sifar sludge mirqn dengan aspal yaitu berbentuk pasta, berdaya relcal walaupun lidak selcua! aspal.Untuk dapat digunakan sebagai pelapis sludge hams dicampur deugan bahan-bahan seperli rallr, lilin, resin, aWal dan pelarul roluena. Pengrjian yang dilakukau adalah lrefahanan lrorosi berupa :gi celup garam dan :gi elrspos a1mo_\j`erilr. wi yang lain adalah daya leka! dengan tape tes! dan uji lcetahanan panas 1 5 0° C .Hasil penelitian mermiyuklraiz bahwa perhandingan talk-aspal yang bail:adalah perbandingan _vang sedang, tidalf besar atau lcecil pada sampel A2 rallc/Zzspal (120 gr/10 gr), A12 (140/30) dan A18 (160/30). Penambahan ialk meuingkatkan kerahanan korosi (aspal 30 gr), mermrunkan ketahanan terhadap kerusakau (aspal 10 dan 20 gr), mempengaruhi pembemulcan pin holes flcomposisi A 14, A 16 dan A 18), meminmlaau daya leka! :mink lima hari pengerirzgan(komposisi A16) rapi tidal: mempengaruhi daya lelcal selelah dielrspos di alma;/'er selama 30 hari. Pengaruh aspal meningkatkan kelahanan terhadap kerusalran (fall: 120 dm: 140 gr), mermnmlcan ketahanan korosi (talk 120 dan 160 gr), menlngkatkan daya lekat untuk lima hari pengeringan (laomposisi A12) tapi tidal: mempengaruhi daya lekat setelah dielaspos df aimorjer selama 30 hari. Kemsakan lapisan dalam hal ini berupa blisrering{ne1epuhan dan sedildt retak. Daya leka! yang relarif bail: ini berkar adzmya curing selama dielaspos di armosjer 30 hari, curing yang lama ini disebablcan ridalr adanya curing agent untuk resin."

"Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu dan waktu vulkanisasi terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua. Karakterisik vulkanisasi kompon berpengaruh terhadap sifat fisik dan mekanik kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua. Rancangan yang digunakan pada penelitian ini adalah rancangan acak lengkap (RAL) dengan 2 (dua) faktor perlakuan dan masing-masing diulang 3 (tiga) ulangan. Faktor pertama adalah variasi ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu (50 mesh, 100 mesh dan 150 mesh), faktor kedua adalah variasi waktu vulkanisasi (20 menit dan 40 menit). Hasil penelitian pengaruh ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu dan waktu vulkanisasi terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua, menunjukkan bahwa pengaruh ukuran partikel arang aktif ampas tebu dan waktu vulkanisasi serta interaksi keduanya berpengaruh nyata terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua, meliputi karakteristik waktu scorch (ts2), waktu matang optimum (t90), modulus torsi (t) dan laju vulkanisasi. Perlakuan terbaik pada penelitian ini adalah kombinasi perlakuan P2W1 (ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu 150 mesh dan waktu vulkanisasi 20 menit dengan karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua meliputi waktu scorch 2,16 menit, waktu matang optimum 3,69 menit, modulus torsi 4,4 kg cm dan laju vulkanisasi 10,45 menit.Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu dan waktu vulkanisasi terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua. Karakterisik vulkanisasi kompon berpengaruh terhadap sifat fisik dan mekanik kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua. Rancangan yang digunakan pada penelitian ini adalah rancangan acak lengkap (RAL) dengan 2 (dua) faktor perlakuan dan masing-masing diulang 3 (tiga) ulangan. Faktor pertama adalah variasi ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu (50 mesh, 100 mesh dan 150 mesh), faktor kedua adalah variasi waktu vulkanisasi (20 menit dan 40 menit). Hasil penelitian pengaruh ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu dan waktu vulkanisasi terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua, menunjukkan bahwa pengaruh ukuran partikel arang aktif ampas tebu dan waktu vulkanisasi serta interaksi keduanya berpengaruh nyata terhadap karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua, meliputi karakteristik waktu scorch (ts2), waktu matang optimum (t90), modulus torsi (t) dan laju vulkanisasi. Perlakuan terbaik pada penelitian ini adalah kombinasi perlakuan P2W1 (ukuran partikel arang aktif dari ampas tebu 150 mesh dan waktu vulkanisasi 20 menit dengan karakteristik vulkanisasi kompon ban luar kendaraan bermotor roda dua meliputi waktu scorch 2,16 menit, waktu matang optimum 3,69 menit, modulus torsi 4,4 kg cm dan laju vulkanisasi 10,45 menit."

"ABSTRAKArang sisa pembakaran kayu pada umumnya digunakan sebagai bahan bakar untuk kebutuhan rumah tangga dan bahan untuk industri. Penggunaan arang sebagai filler adalah upaya memanfaatkan kandungan unsur kimia terhadap sifat-sifat aspal dan memperkuat ikatan antar agregat sebagai kekuatan mortar. Komposisi campuran yang dipakai adalah dengan analisa butiran spesifikasi atas, tengah dan bawah dengan variasi kadar aspal 7%, 7.5%, 8%, 8.5% dan 9%, sedangkan variasi bahan pengisi adalah 2%, 4% dan 6% dengan campuran aspal panas (Hot-Mix) spesifikasi jenis campuran Lapis Tipis Aspal Beton (Lataston). Kinerja bahan pengisi Arang sisa pembakaran ini akan dibandingkan dengan bahan pengisi dari Porltand - Cement sebagai bahan pengisi standar yang sering digunakan dengan metode uji Marshall. Dengan penambahan arang nilai stabilitas yang dicapai masih lebih rendah dari bahan pengisi Portland-Cement tetapi masih di atas batas yang dipersyaratkan pada spesifikasi, sehingga dapat dimanfaatkan untuk lalu-lintas ringan."

"Proses korosi adalah peristiwa berkurangnya mutu material akibatreaaksi kimia/elektro kimia dengan lingkungan yang terjadi secara alamiah.Khusus di bidang industri otomotif proses korosi merupakan hal yang seringmenjadi masalah utama. Oleh karena itu perlu dilainkan perlindungan/proteksiuntuk menjaga mutu material.Pelapisan (coating) merupakan salah satu cara untuk perlindungan korosiyang dapat mencegah terjadinya kontak logam yang dilindungi denganlingkungan. Bahan pelapis tersebut dapat dibuat dengan proses yang sederhanadengan memanfaatkan sludge. Sludge merupakan salah satu limbah padat yang dihasilkan dari industriminyak bumi yang tidak dapat dibuang begitu saga ke alam bebas karena dapatmencemari lingkungan. Komposisi utama dari sludge selain mengandungpasir/lumpur dan air juga mengandung hidrokarbon (HC). Secara fisik berwarnagelap agak lengket (memiliki daya lekat hampir menyerupai aspal/bitumen.Salah satu cara pemanfaatan sludge adalah untuk bahan pelapis organikuntuk perlindungan korosi. Dengan cara mengatur komposisi sludge, talk, danresin sebagai pengikat (binder) serta zat aditif lainnya dalam zat pelarut dapatdihasilkan zat anti karat dengan karateristik yang optimum.Dari hasil penelitian pengaruh resin dan talk dalam pelapis anti karatberbasis sludge menunjalckan bahwa komposisi resin dan talk akan memilikiketahanan korosi yang tinggi bila memiliki nilai yang optimum(komposisi B4Resin/talk(40/140) dan B18(60/180)). Penambahan resin dengan diikutipenambahan talk akan didapat komposisi yang optimum. Daya lekat dari semuakomposisi sangat kurang karena adanya kandungan minyak di dalam sludge."

"Penerapan Zirkonium Silikat (ZrSiO2) sebagai bahan utama refractory coating dapat meningkatkan kehalusan permukaan pengecoran dan mengatasi die soldering. Harganya yang mahal menyebabkan dibutuhkannya alternatif bahan untuk mengurangi biaya produksi. Alumina (Al2O3) dapat dianggap sebagai alternatif bahan karena temperatur leleh tinggi dan bebas kandungan besi. Penelitian ini bertujuan mengetahui variasi konsentrasi, distribusi partikel alumina sebagai substitusi parsial filler utama pada lapisan pengecoran, dan perlakuan pengeringan sampel coating yang tepat. Variasi konsentrasi yang digunakan pada alumina adalah 16%, 18 %, dan 20%. Distribusi partikel yang digunakan adalah bahan filler yang tidak dilakuan milling dan yang telah dilakuan milling .Untuk optimalisasi sampel coating juga dikeringkan pada temperatur kamar dan 100oC. Karakterisasi yang digunakan adalah Particle Size Analyzer (PSA), nilai viskositas, Differential Thermal Analysis (DTA) untuk menguji ketahan panas coating, dan pemindai permukaan dengan Scanning Electron Microscope (SEM). Konsentrasi alumina 16% menghasilkan nilai viskositas yang lebih tinggi yang memudahkan pendepositan coating, distribusi partikel alumina yang lebih lebar menghasilkan keberagaman ukuran partikel yang menunjang kualitas pelapis pengecoran karena saling kuncian antar butir dan lewatnya gas keluar coran logam, dan pengeringan sampel coating pada temperatur 100oC menghasilkan kerapatan morfologi. Hasil penambahan alumina dinilai sebanding dengan pelapis cetakan pengecoran berbahan utama zirkon silikat.

---

The application of Zirconium Silicate (ZrSiO2) as refractory coating material can improve smoothness of casting surface and overcome die soldering. The cost is quite expensive causing the need for alternative materials to reduce production costs. Alumina (Al2O3) can be considered as an alternative material because of its high melting temperature and free of iron content. This study aims to determine proper concentration variation, distribution of alumina particles as a partial substitution of the main fillers in the casting layer, and drying treatment of coating samples. The variation in concentration used in alumina is 16%, 18%, and 20%. Particle distribution used is filler material that is not treated with milling and which has been treated with milling. To optimize this research, coating samples are also dried at room temperature and 100oC.

The characterization used was Particle Size Analyzer (PSA), viscosity value, and Differential Thermal Analysis (DTA) to test the heat resistance of the coating. The surface is scanned by Scanning Electron Microscope (SEM). The 16% alumina concentration results in a higher viscosity value which facilitates better coating depositition, a wider distribution of alumina particles resulting in a variety of particle sizes that support the quality of the casting coating due to grain interlocking and passing gases out of metal castings, and drying coating samples at temperatures 100oC produces morphological densities. The result of adding alumina is considered comparable to the refractory coating made from zircon silicate."

"Perkembangan teknologi telah mendorong terciptanya pelapis organik (cat) yang lebih ramah lingkungan seperti pelapis berbasis air. Analisis dilakukan dengan perbandingan sampel uji yang dilapisi pelapis organik berbasis pelarut dan pelapis berbasis air. Pengujian yang dilakukan adalah uji sembur garam 120 jam, uji adesi, dan pengamatan mikro hasil lapisan. Tujuan dari penelitian ini ialah untuk mengevaluasi kualitas material cat yang memiliki sifat anti korosi yang tinggi. Dari pengujian dan analisis yang dilakukan, dapat diambil kesimpulan, dari pengujian sembur garam 120 jam, sampel uji memiliki peringkat anti korosi sebesar 9. Dari uji adesi, sampel uji berbasis pelarut mengalami kegagalan kohesi. Dari pengamatan mikro hasil lapisan, sampel uji berbasis air memiliki morfologi yang lebih padat dan seragam akibat penambahan coupling agent yaitu 2,4,6-Tris (Dimethylaminomethyl) phenol.

---

The development of technology has encouraged the creation of an organic coating which is more eco-friendly environment such as waterborne coating. Analysis is done with the comparison test sample coated with solvent-borne epoxy and waterborne epoxy. The tests which are conducted are 120 hours of salt spray test, adhesion test, and micro-layers observation. The objective from this research is to evaluate the quality of the material's nature coat that has a high anti-corrosion.

From testing and analysis, it can be concluded, from the 120 hours of salt spray test, sample tests has a rank 9 of anti-corrosion. From adhesion test, solvent-borne sample test showed cohesive failure. And from the micro-layers observation, waterborne has a more compact and uniform due to addition of coupling agent namely 2,4,6-Tris (Dimethylaminomethyl) phenol."