Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Tembaga Penguatan Terdispersi. Alumina merupakan material yang mampu mengatasi rendahnya berbagai karakteristik kekuatan logam murni tembaga tanpa mengurangi sifat konduktifitas listrik maupun panasnya secara berarti. Dalam temperatur yang relatif tinggi pun, material ini mampu mempertahankan karakteristik yang telah terbentuk tersebut dengan cukup memuaskan. Produksi material ini dikembangkan dengan proses metalurgi serbuk, Namun proses ini masih memiliki kendala "klasik" yang sukar dihindari, yaitu tingginya porositas yang dikandung. Oleh karenanya, penelitian tentang penguruh kondisi vakum saat kompaksi ini dilakukan, dengan harapan dapat didasari jalan keluar mengatasi kendala di alas. Bersamaan dengan itu, juga dilihat penguruh keefektifan kondisi tersebut terhadap beberapa variasi temperatur sinter. Dari hasil penelitian ini diketahui bahwa, ternyata kondisi vakum saat kompakiri selain mampu mangurangi kandungan porositas produk: juga menurunkan gaya tekan optimal kompaksi, yang juga berati terjadi penghematan energi produksi bila diproduksi secara massal."

"Menjawab kebutuhan akan material dimasa mendatang, ilmu pengetahuan dalam hal ini komponen penelitiannya didorong untuk menemukan material baru dengan keunggulan karakteristik lebih baik dan tentu saja ekonomis. Metal Matrix Composite (MMCs) merupakan salah satu alternatif material yang mampu menjawab kebutuhan tersebut Pemakaian MMCs telah meluas, misal dalam industri otomotif digunakan sebagai bahan pembuat piston, engine, serta dalam bidang penerbangan dipakai sebagai bahan pembuat baling - baling dan sebagai badan pesawat luar angkasa.Penelitian yang dilakukan, dikonsentrasikan pada tahapan proses pembuatan Al-SiC MMCs dengan metode metalurgi serbuk, khususnya melihat pengaruh dari ukuran partikel serbuk SiC yang bertindak sebagai penguat dan melihat pengaruh besar tekanan kompaksi. Variasi ukuran partikel yang dipakai dalam penelitian adalah 70 -80 mesh digolongkan partikel kasar dan I40 - 170 mesh yang digolongkan sebagai partikel halus, kemudian variasi besar nilai tekanan kompaksi yang dipakai adalah 159, 191, 223, 255, dan 286 MPa. Penelitian mencoba melihat pengaruh dari kedua variabel diatas terhadap silat porositas, densilas, kuat tekan, dan kekerasaan. Penelitian memperoleh hasil yang, bisa dipertanggungjawabkan dan tentu saja ?debatable? atau bisa didiskusikan bersama Kenaikan lekanan kompaksi dapat meningkatkan sifat mekanik kekerasan dan kuat tekan, dan kenaikan tekanan koinpaksi dapat menurunkan porositas dan meningkatkan densitas. Untuk pengaruh ukuran partikel penguat SiC diperoleh kesimpulan untuk ukuran partikel yang lebih halus akan memberikan sifat yang Iebih baik dengan perbedaan yang tidak terlalu signifikan."

"Pada saat ini teknologi modern telah mengalami perkembangan yang sangat pesat, dimana banyak aplikasi dari teknologi modern yang membutuhkan material yang mempunyai sifat-sifat yang sangat baik, yang tidak dapat ditemukan pada material konvensional seperti logam paduan, keramik dan polimer. Material komposit matriks logam merupakan material yang memiliki sifat-sifat yang sangat baik antara lain : ringan, kekuatan dan kekakuan yang tinggi, ketahan abrasi dan impak yang baik, serta ketahanan korosi dan temperatur tinggi yang baik yang dapat memenuhi kebutuhan tersebut. Pada penelitian akan dilakukan pembuatan material komposit matriks logam dengan Al sebagai matriks dan grafit sebagai penguat yang dibuat dengan metode metalurgi serbuk. Tahapan proses metalurgi serbukyang dilakukan yaitu mulai dari pencampuran serbuk, kompaksi sampai pemanasan (sinter). Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengetahui pengaruh tekanan kompaksi terhadap sifat mekanis antara lain : kekerasan, keausan, densitas/porositas, dan kuat tekan; serta struktur mikro material komposit matriks logam Al-grafit. Hasil dari penelitian ini menunjukkan bahwa dengan semakin meningkatnya tekanan kompaksi maka densitas, kekerasan, dan kuat tekan mengalami peningkatan; sedangkan porositas dan laju aus mengalami penurunan. Nilai densitas optimum yaitu sebesar 2,14 gr/cm_ diperoleh pada sampel non-sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar. Nilai kekerasan dan kuat tekan optimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar yaitu sebesar 30 BHN dan 230 MPa. Nilai porositas minimum diperoleh pada sampel non-sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar yaitu sebesar 17,61%.. Nilai laju aus minimum diperoleh pada sampel hasil sinter dengan tekanan kompaksi 300 bar yaitu sebesar 3,26x 10-7 mm."

"Untuk memperoleh suatu produk metalurgi serbuk diperlukan berbagai proses yang saling berkaitan satu sama Iain. Proses-proses tersebut merupakan tahapan-tahapan yang harus dilakukan agar dapat diperoleh bahan dengan bentuk dan sifat yang diinginkan. Salah satu proses yang penting tersebut adalah proses pencampuran (mixing).Dalam perielitian kali ini dicari kondisi oplimum dari variabef keceparan putar dan wakru puiar, guna mendapatkan efsiensi serta faktor ekonomis dalam proses pencampuran tersebur. Alat yang digunakan adalah alat pencampur serbuk jenis silinder berputar. Sedangkan marerial yang digunakan adalah tembaga denganz alumina sebagai fasa terdispersi.Hasil dari penelitian ini memunjukkan bahwa gaya elektrostatik dan gaya sentrifugal mempengaruhi waktu pengadukan dan kecepatan putar dari silinder pengaduk terhdap kehomogenan serbuk. Keceparan putar dan lama pengadukan memperlihaikan nilai optimal terhadap kehomogenan serbuk."

"Tembaga penguatan terdispersi (dispersion hardened copper) dengan alumino sebagai fasa terdispersi makin luas penggunaannya dalam dunia industri. Selama ini tembaga penguatan terdispersi umumnya dihasilkan dengan metode oksidasi internal yang prosesnya rumit dan memakan waktu lama. Oleh karena itu dikembangkan metode pendispersian oksida pada matriks logam dengan cara mixing (pencampuran}. Agar didapatkan suatu kualitas tembaga penguatan terdispersi yang baik. maka hasil pencampuran yang didapatkan haruslah memiliki kualitas yang baik pula. Kualitas campuran yang baik adalah apabila campuran yang dihasilkan homogen, dimana satu bagian campuran yang diambil secara acak. memiliki komposisi kimia yang sama bila dibandingkan bagian lainnya dari seluruh campuran. Untuk mendapatkan kualitas campuran yang baik maka diperlukan penentuan kecepatan dan waktu pencampuran yang sesuai dari alat pencampur. Pada penelitian ini digunakan range kecepatan dan waktu tertentu yang diharapkan akan memberikan hasil yang dapat dijadlkan acuan bagi penentian selanjulnya. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan variasi kecepatan putar. akan didapatkan suatu nilai kehomogenan campuran yang optimum, pada kecepatan 130 rpm, yang selanjutnya akan turun kembali pada kecepatan yang lebih tinggi. Dan untuk penambahan waktu pencampuran didapatkan hasil bahwa kehomogenan campuran menurun. Fenomena ini disebabkan oleh adanya gaya elektrostatik yang timbul akibat gesekan antar partikel serbuk."

"Keramik adalah salah satu bahan industri dalam pembuatan bantalan dan crusibel. Cacat khususnya retak dalam, kemungkinan paling besar didalam pembuatan dan percobaan dalam industri metalurgi serbuk Analisa pergerakan serbuk selama penekanan sangat cocok. Penekanan dari beberapa langkah pembuatan keramik dipelajari dan bentuk gerakan serbuk selama penekanan diamati. Selain itu penelilian ini juga mengamati parositas dan densitas serbuk setelah dilakukan penekanan. Untuk mendifinisikan gerakannya seperti gerakan serbuk pada daerah batas dilakukan dengan menggunakan Program Metode Elemen Hingga. Faktor yang mempengaruhi besarnya defleksi serbuk pada daerah betas ditentukan dari panjang penekanan, diameter penekanan tekanan penekanan dan efek dari gesekan antara serbuk dan dies. Model dari kompaksi digunakan dengan menggunakan paket program ANSYS 5.4.DYNA 2 dimensi dan 3 dimensi dengan tujuan utama utuk membuat model sederhana dan menggunakan data tertentu dari kurva hasil pengujian kompresibel dari serbuk keramik Hasil akhir dari analisa metode elemen hingga dipadukan dengan percobaan dilaboratorium dan didapatkan hasil yang mendekati sama. Aplikasi dari metode elemen hingga kemungkinan dapat dilakukan pada perancangan bagian-bagian serbuk keramik dengan bentuk geometri yang komplek Dengan Metode Elemen Hingga dapat dievalusi dan keretakan selama penekanan dapat dikurangi.

---

Ceramics is one of the industries material for making crucible and bearing. Internal imperfections especially internal crack, are probably the greatest and most experienced by the powder metallurgy industries. Analysis of introduction of imperfection requires the powder movement to be observed. Compression behavior of several grades of powder ceramics has been studied and the pattern of material movement has been observers. Another that, the porosity and density powder solid of the final compression is observed Attempt to define such as movement, model the movement of imaginary layer of powder using modern tool as Finite Element Method program. Factor influencing the amount of deflection of powder layer have been found to be length of compact, diameter of the compact, pressure and effect of friction. Mode of powder compaction using the ANSYS.5.4.DYNA, 2D and 3D Finite Element Method package, aimed mainly at making the model simple to apply and use very basic data obtainable from compressibility curve of the powder result experimental study and final FEM modeling have been compared and finding were regarded as satisfactory. The application of FEM may make design of powder ceramics part complexes geometries easier by evaluating designing option and possibility crack introduced during compaction operation can be analyzed and eliminated."