Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKTelah dilakukan penelitian tentang Pembuatan dan Karakterisasi lapisan JK7112yang dibuat dengan proses HVOF Thermal spray Coating. Sampel diteliti ukuranbutir,struktur kristal,pertumbuhan butir dan perubahan struktur yang akanmenentukan sifat mekanik seperti kekerasan.Pengujian dilakukan dengan ScaningElectron Microscop(SEM),Vickers Hardness tester dan X-RayDifraction(XRD).Hasil yang diperoleh bahwa setelah sample dipanaskan sampaisuhu 600oC ,maka kekerasan lapisan bertambah dan terjadi perubahan phasekristal."

"Pada penelitian ini akan dilakukan dengan pembuatan lapisan woka 3202 pada substrat sehingga memiliki kekerasan maksimal dan porositas yang kecil dengan menggunakan High Velocity Oxi-Fuel (HVOF) Thermal spraying dan di lakukan tempering dengan suhu tetap dan waktu temper dibuat yang bervariasi. Data hasil dari lapisan ini diuji kekerasannya dengan menggunakan uji kekerasan mikro vickers dan ukuran diameter butir grain pada lapisan woka 3202, dianalisa secara mikrostruktur bagaimana perubahan stuktur butiran sebelum dan sesudah dilakukan temper yang waktunya bervariasi dengan menggunakan, mikroskop optik, XRD dan SEM sehingga akan diperoleh hasil yang diharapkan oleh dunia industri."

"Masalah umum yang terjadi pada komponen logam adalah keausan. Proses pelapisan thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) adalah salah satu metode thermal spray yang relatif paling maju dari segi teknologi dan hasil lapisan yang mampu menghasilkan lapisan dengan ketahanan aus yang tinggi. Kelebihan yang dimiliki metode pelapisan thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) antara lain adalah lapisan yang memiliki densitas yang tinggi, oksidasi lapisan yang rendah, rentang penggunaan serbuk lapisan yang relatif banyak dan ikatan adhesif yang tinggi.Pada penelitian ini, baja paduan tube ASTM A 213 T91dan baja karbon JIS G3132 SPHT-2 dilakukan grit blasting dilanjutkan dengan pemanasan permukaan pada temperatur 50 °C, 100 °C dan 150°C dengan menggunakan torch. Selanjutnya dilakukan proses thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) dengan serbuk pelapis CrC-25%NiCr Orlikon Metco. Karakterisasi hasil lapisan dan daerah antarmuka difokuskan pada struktur mikro, tingkat porositas, distribusi kekerasan dan laju keausan spesifik.Hasil yang ditemukan bahwa pelapisan CrC-25%NiCr meningkatkan kekerasn masing-masing substrat 120-220 VHN menjadi 500-800 VHN. Selain itu nilai laju keausan spesifik juga menurun dari 1,66 x 10-6 mm3Kgf-1m-1 menjadi berkisar 7 x 10-8 mm3Kgf-1m-1. Peningkatan temperatur substrat sebelum penyemprotan dapat menurunkan persentase porositas pada lapisan HVOF dan dapat mempengaruhi nilai distribusi kekerasan dan keausan lapisan.

---

One of the general problem of metal part is wear. Thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) coating process is one of most advance coating methode for its technology and the high quality of coating, resulting in high wear ressistance coat. The advantages of thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) are high density coat, low oxidation coat, wide range of usable coating materials and high adhesive bond strength.

In this study, alloy steel tube ASTM A 213 T91 and low carbon steel JIS G3132 SPHT-2 blasted with alumina and heated for 50 °C, 100 °C dan 150°C. Then the substrate was sprayed with CrC-25%NiCr Orlikon Metco coating in the process of thermal spray high velocity oxygen fuel (HVOF) methode. The characterization focused on microstructure of coating interface, porosity, hardness distribution and spesific wear rate.

It was found that CrC-25%NiCr coating enhace surface hardness from 120-220 VHN to 500-800 VHN. Moreover CrC-25%NiCr coating decrease the value of spesific wear rate from 1,66 x 10-6 mm3Kgf-1m-1 to 7 x 10-8 mm3Kgf-1m-8. It was found that the increasing of substrate temperature could decrease coating porosity and affects coating hardness and spesific wear rate."

"Dengan semakin meningkatnya perkembangan teknologi, tentunya dibutuhkan pula komponen alat produksi pada industri yang mampu menahan kondisi operasi agresif yang mengakibatkan kegagalan material seperti keausan, korosi dan oksidasi temperatur tinggi. Salah satu metode pelapisan material untuk menangani dan mencegah kegagalan tersebut adalah Thermal Spray. Pada penelitian ini, material JIS G 3132 SPHT-2 dan ASTM A213 - T91 diberi perlakuan grit blasting dengan variasi tekanan 2 bar, 3 bar, 4 bar dan 5 bar untuk mendapatkan kekasaran permukaan yang berbeda. Lalu material diperlakukan proses pelapisan dengan metode pelapisan High Velocity Oxygen Fuel. Karakterisasi hasil pelapisan difokuskan pada struktur mikro, morfologi lapisan yang terbentuk, jumlah porositas, distribusi kekerasan dan laju keausan lapisan. Penambahan tekanan grit blasting menghasilkan kekasaran permukaan substrat yang meningkat. Hasil pelapisan menghasilkan struktur mikro yang bertumpuk atau lamel dengan porositas dibawah 2%, dan kekerasan yang dihasilkan sebesar 872 HV. Namun, tidak terdapat pengaruh kekasaran permukaan terhadap laju keausan maupun kekerasan yang diperoleh.

---

As technology develops, industries require production component that can withstand agressive operating condition that leads to failure, such as wear, corrosion and high temperature oxidation. Thermal spray is a method to handle and prevent failures of material. In this study, substrate was roughened with grit blasting pressure variation of 2 bar, 3 bar, 4 bar and 5 bar to get the varied surface roughness. Material used was subject to be coated with High Velocity Oxygen Fuel thermal spraying. Characterization of coating deposits focused on microstructure, morphology of the coating, porosity, hardness distribution and wear rate. With the increasing of grit blast pressure, results in a more rough surface. Coating results in a lamellae structure with porosity percentage under 2% and coating hardness to 872 HV. But, there is no direct effect of the surface roughness to the wear rate nor the hardness.

"

"Kondisi operasi serta masalah umum yang dihadapi pada material cetakan penempaan dan ekstrusi seperti keausan, korosi, oksidasi temperatur tinggi dan kelelahan fatik berakibat pada penurunan produktifitas akibat kegagalan dari alat kerja sehingga perlu adanya perbaikan maupun penggantian. Semprot logam nyala api oksi-asetilen dianggap sebagai cara yang efektif dalam menurunkan laju keausan permukaan material. Pada penelitian ini, baja perkakas H13 dilakukan pemanasan awal dengan variasi suhu 200°C, 300°C dan 400°C. Lalu material dilakukan dua proses pelapisan yang berbeda yaitu pelapisan WC dan pelapisan WC didahului dengan nikel bond coat. Karakterisasi permukaan baja difokuskan pada struktur mikro, distribusi kekerasan, keausan permukaan, tingkat porositas dan kekasaran lapisan. Hasil ditemukan bahwa pelapisan WC sebagai lapisan atas dengan metode semprot logam nyala api oksi-asetilen dapat meningkatkan kekerasan mikro permukaan baja H13 dari 500 HV hingga mencapai kekerasan 1717 HV. Selain itu nilai laju keausan menurun dari 0,455 mm3/min menjadi 0,070 mm3/min. Pelapisan nikel sebagai bond coat dapat menurunkan sensitivitas kerentanan terhadap pembentukan retak mikro pada daerah antar muka antara lapisan dengan substrat. Peningkatan suhu pemanasan awal pada substrat baja H13 dapat menurunkan tingkat persentase porositas pada lapisan semprot logam nyala api dan meningkatkan nilai kekasaran permukaan Ra pada hasil proses pelapisan.

---

Operating conditions and problems that commonly occur in forging and extrusion mold material such as wear, corrosion, high temperature oxidation and thermal fatigue resulting in a decrease of productivity due to the failure, so it is necessary to repair or replacement. Oxy-acetylene thermal spray is considered as an effective way to reduce wear rate of the surface material. In this study, substrate was subjected to preheating variation of 200°C, 300°C and 400°C. Subsequently the material was conducted in 2 different coating processes: WC coating and WC+Ni coating where nickel as a bond coat. The characterization focused on the microstructure, hardness distribution, wear rate, porosity and roughness of the coating.

It was found that WC coating as a top coat gives higher surface hardness from 500 HV up to 1717 HV. Moreover, the value of the wear rate decreased from 0.455 mm3/min into 0.070 mm3/min. Nickel as a bond coat reduce susceptibility to micro cracks formation in the area of the interface between the coating and substrate. Preheat on H13 steel substrate can reduce the percentage level of porosity in thermal spray coating and increase surface coating roughness (Ra) "

"ABSTRAKTeknologi "Plasma Spray Coating" digunakan terutama untuk memperpanjang umur material terhadap berbagai kondisi pemakaian seperti: keausan, korosi dan sebagainya. Keberhasilan dari proses ini ditentukan oleh berbagai parameter yaitu: jenis serbuk yang dipergunakan, jarak penyemprotan, kecepatan semprot dan variable-variabel lainnya. Di dalam tesis ini pengaruh parameter proses yaitu jarak penyemprotan dan kecepatan semprotnya, diteliti pengaruhnya terhadap karakteristik lapisan yang terbentuk pada substrat baja tahan karat 17-7 PH. Dua jenis serbuk digunakan sebagai material pelapis yaitu serbuk kromium karbida (Metco 81 VF-NS) dan nikel krom (Metco 44 NS). Tujuan penggunaan kedua jenis serbuk tersebut adalah untuk mengetahui secara komparatif karakteristik ke dua jenis serbuk baik dalam struktur lapisan, fasa, porositas dan oksida yang terbentuk, akibat perubahan jarak penyemprotan dan kecepatan semprotnya. Dari hasil-hasil penelitian tersebut maka diperoleh secara umum sifat-sifat mekanis dari serbuk kromium karbida (keausan, kekasaran) lebih tinggi dibandingkan dengan serbuk nikel krom. Terbentuknya oksida dan porositas ternyata mempengaruhi sifat-sifat mekanisnya dimana pada porositas yang dihasilkan pada serbuk kromium karbida menurunkan sifat-sifat mekanisnya, sedangkan oksida pada serbuk nikel krom meningkatkan kekerasan dan sifat keausannya. Pada ikatan lapisan dibatas antar muka (interface), terjadi difusi kromium maupun nikel ke substrat hanya pada daerah-daerah "aktif? dengan kedalaman difusi yang terbatas. Hal ini ditunjukkan dengan meningkatnya kadar kromium dan nikel pada permukaan substrat serta terjadinya peningkatan kekerasan lintang substrat pada jarak tertentu dari permukaan. Dari hasil penelitian ini dapat disimpulkan parameter proses yang sesuai untuk serbuk 81 VF-NS adalah pada kecepatan semprot 5,5 lb/jam dengan jarak semprot 4,5-5,5 inci dan untuk serbuk 44 NS adalah pada kecepatan semprot 15 lb/jam dengan jarak semprotnya 2,5 - 4,5 inci."

"Teknologi semprot panas merupakan suatu teknologi pelapisan yang sekarang banyak digunakan pada industri pabrik, minyak dan gas ataupun power plant. Pada penelitian ini telah dilakukan dua jenis teknik pelapisan semprot panas yaitu metode pelapisan High Velocity Oxygen Fuel dan metode Electric Arc Spray. Kedua metode ini memiliki jenis pelapisan logam yang berbeda.Tujuannya untuk mempelajari hasil lapisan molibdenum dan lapisan aluminium pada substrat baja tahan karat 316L. Pelapisan molibdenum dengan metode High Velocity Oxygen Fuel dilakukan dengan menggunakan serbuk molibdenum, sedangkan pelapisan aluminium dengan metode Electric Arc Spray menggunakan kawat aluminium.Adapun ketebalan pelapisan molibdenum pada substrat dengan kisaran 15-20 m dan ketebalan pelapisan aluminium pada substrat dengan kisaran 90-100 m.Sebelum proses pelapisan dilakukan pemanasan sampel untuk menghilangkan kontaminasi yang menempel.Selanjutnya dilakukan pengkasaran permukaan subsrat dengan tingkat kekasaran 10-20 m menggunakan grit blasting abrasive Brown Aluminium Oxide.Karakteristik hasil pelapisan dilakukan dengan uji Positive Material Identification PMI merk Niton XL2-800 model X-Ray Fluorescent, pengujian SEM/EDX, pengujian metalografi mikroskop optik, pengujian kekerasan, pengujian keausan dan pengujian ketahanan korosi dengan sembur garam Salt Spray. Pengujian dengan alat Positive Material Identification PMI memperlihatkan bahwa terjadi suatu ikatan mekanis pelapis dengan permukaan substrat. Pada pengamatan mikro dengan mikroskop optik perbesaran 100x terlihat bahwa ikatan pelapis molibdenum terhadap permukaan substrat lebih kuat dibandingkan dengan pelapis aluminium terhadap permukaan substrat. Pada pengamatan dengan uji SEM/EDX terlihat bagian antarmuka lapisan pelapis membentuk suatu ikatan mekanis dengan permukaan substrat, dimana untuk lapisan molibdenum lebih baik ikatannya dengan permukaan substrat dibandingkan dengan lapisan aluminium. Pengamatan dengan pengujian hardness dan uji keausan, terlihat bahwa untuk pelapisan aluminium pada substrat menghasilkan nilai hardness yang lebih rendah dibandingkan substrat yang dilapisi molibdenum sedangkan untuk uji keausan,nilai pelebaran celah substrat yang dilapisi aluminium b= 0,545 mm lebih besar dibandingkan dengan substrat yang dilapisi molibdenum b = 0,375 mm sehingga tingkat keausan lebih baik untuk nilai yang lebih kecil.Pengamatan substrat dengan uji sembur garam, kedua lapisan tidak mempengaruhi daerah penggoresan namun terlihat perubahan warna secara signifikan yang terlihat adanya pembentukan korosi secara merata.

---

The technology of Thermal Spray is a coating technology is now widely used in the industries of oil and gas, factory or power plant. This research has been conducted on two types of coating technique of thermal spray coating method of High Velocity Oxygen Fuel and method of Electric Arc Spray. This different method to compare of this type coating metal on 316L stainless steel substrates. Molybdenum Coating with the method of High Velocity Oxygen Fuel using powder molybdenum and Aluminium Coating with the method Electric Arc Spray wire with 99.5 aluminium composition. The thickness of the coating on substrates with molybdenum with range 15 20 m and the thickness of the aluminum coating on substrates with the range of 90 100 m. Proceedings before the coating is carried out first warming to eliminate contamination.And then surface to be rough using grit blasting abrasive Brown Aluminum Oxide with range 10 20 m.Observations of the substrate after coating will identified with Positive Material Identification PMI Niton XL2 800 model Fluorescent X ray testing, SEM EDX, testing metalografi optical microscopy, hardness test,wear testing,testing corrosion resistant with Salt Spray.The result of testing with Positive Material Identification PMI shown coating had been a mechanical bond with substrate layer. On the observation with SEM EDX test shown bond of molibdenum's coating is better than aluminium's coating on substrate. Observations with the hardness testing and wear test related both, aluminum coating on substrate produces a lower hardness values than substrate coated molybdenum. The value of wear test results are aluminium coated substrates b 0.545 mm is greater than with molybdenum coated substrates b 0.375 mm . It means that the lower value will be more wear resistance.For observations of the substrate with salt spray test, both of looks discoloration significantly and visible presence of formation of corrosion."