Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"PT Astra Honda Motor adalah salah satu perusahan pembuat sepeda motor ber-merk Honda. Proses pembuatannya sebagian besar mulai dari raw material, proses permesinan dan terakhir di assembling menjadi unit sepeda motor. Kapasitas produksi rata-rata mencapai 3500 unit per hari. Crank Shaft merupakan salah satu komponen engine sepeda motor. Selama proses pembuatannya selalu menghasilkan jumlah reject yang cukup tinggi setiap harinya, sehingga perlu dilakukan analisa masalah dan langkah-langkah perbaikannya. Masalah yang menghasilkan jumlah reject yang paling tinggi, timbul pada saat bagian-bagian dari Crank Shaft sudah di assembling dengan crank pin, connecting rod dan bearing membentuk Crank Shaft unit. Factor yang menyebabkan reject adalah kesumbuan Run Out yang diluar dari standar yang diijinkan. Metoda perbaikan yang dilakukan adalah pengendalian kualitas dengan menggunakan pendekatan metoda Taguchi Offline. Langkah-langkah perbaikan dilakukan setelah melakukan uji coba di line produksi untuk mencari penyebab - penyebab yang menimbulkan masalah terhadap kesumbuan Run Out yang paling dominan. Rencana perbaikan yang akan dilakukan adalah pembuatan standar ukuran yang baru pada proses pembuatan lubang pin pilot serta pembuatan standar kalibrasi pada jig / bushing di mesin rough boring. Untuk meyakinkan bahwa rencana perbaikan itu akan menjadi lebih balk kualitasnya dilakukan terlebih dahulu perhitungan capability process pada mesin rough boring dan fine boring."

"Penelitian ini merupakan kelanjutan dari tugas akhir yang berjudul "Pengendalian Kualitas Proses Produksi Valve LPG 2 Spindle dengan pendekatan Metode Taguchi Off Line Quality Control". Dalam tulisan tersebut dijelaskan bahwa selama proses pembuatan Valve LPG 2 Spindle, proses forging merupakan proses yang paling banyak menyumbangkan angka reject, yaitu berupa reject cacat tidak penuh. Rencana penanggulangan dari hal tersebut adalah dengan membenahi sistem penarikan sampel kedatangan bahan baku dan mengubah interval pemeriksaan ukuran panjang billet pada proses sawing. Penelitian ini hanya membahas proses sawing, tidak membahas sistem penarikan sampel kedatarigan bahan baku. Adapun tujuan dari penelitian ini adalah mempelajari pengaruh sistem pengontrolan proses sawing terhadap cacat tidak penuh pada proses forging dengan pendekatan metode Taguchi On Line Quality Control. Dengan pendekatan metode Taguchi On Line Quality Control dapat ditentukan interval pemeriksaan optimal, kontrol limit optimal dan predjksi interval adjustment serta biaya kualitas (Quality Cost) dari proses sawing. Pengontrolan proses dilal-tukan dengan mengaplilcasil-can interval optimum, kontrol limit optimal dan interval adjustment. Selanj utnya dilakukan perigarnatan terhadap cacat tidak penuh, biaya total da.n Quality Cost dari sistem pengontrolan proses sawing tersebut yang kemudian dibandingkan terhadap sistem pengontrolan proses sawing yang berlaku saat ini di PT.X. Pengontrolan proses sawing dengan pendekatan Taguchi On Line Quality Control ini dapat menurunkan prosentase cacat tidak penuh sebesar 0,28 %, menurunkan biaya total per tahun sebesar 15,7 % dan menurunkan Quality Cost sebesar Rp.S4,5,- per unit dari pengontrolan proses sawing yang ada di PT X. Dengan penurunan ketiga hal tersebut di atas berarti keuntungan buat perusahaan berupa penghematan dan menjamin kualitas produk yang dihasilkan proses sawing lebih baik."

"Untuk dapat bersaing dalam dunia perdagangan, perusahaan harus menemukan cara untuk meminimalkan biaya produksi tanpa harus mengurangi kualitas produk atau sesuai dengan target yang diinginkan. Salah satu cara mewujudkannya adalah dengan melakukan optimisasi menggunakan metode Taguchi. Metode ini menggunakan rancangan percobaan orthogonal array dan signal-to-noise (S/N) ratio. Berdasarkan banyaknya nilai target, metode Taguchi diklasifikasikan menjadi statik dan dinamik. Statik mempunyai satu nilai target yang tetap sedangkan dinamik mempunyai lebih dari satu nilai target sesuai dengan input yang diberikan. Skripsi ini membahas metode Taguchi untuk kasus dinamik. Pada kasus dinamik respon dipengaruhi oleh faktor sinyal (input), faktor kontrol dan faktor noise. Untuk penyelesaian kasus dinamik diperlukan 2-tahap optimisasi (twostep optimization) yaitu tahap reduksi variansi dan tahap penyesuaian slope respon ke slope target sehingga akhirnya diperoleh kombinasi level dari faktor kontrol yang mengoptimumkan respon. Contoh penerapan dari metode ini berupa sirkit elektronik pengukur resistansi. "

"Penelitian tesis ini menggunakan latar belakang permasalahan perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur. Banyaknya perusahaan yang bergerak dalam bidang yang sama pada saat ini, mengharuskan perusahaan menghasilkan produk yang terbaik sampai ke tangan konsumen. Untuk itu kualitas yang terbaik haruslah diutamakan. Dengan kata lain peningkatan kualitas produk harus menjadi prioritas utama. Untuk mendapatkan kualitas yang baik tanpa adanya kegagalan, dibutuhkan teori yang akan menjadi acuan untuk itu. Setting optimal dibutuhkan pada eksperimen untuk pengujian agar menghemat waktu dan biaya.Metoda Taguchi menggunakan orthogonal array yang efektif dalam melakukan eksperimen. Dengan mengikuti langkah-langkah Metoda Taguchi, aplikasi dapat langsung dilakukan. Penentuan faktor terkontrol, faktor tidak terkontrol dan level faktor yang digunakan, serta jenis orthogonal array yang akan dipakai dalam eksperimen. Data yang dikumpulkan dari lapangan, diolah dengan Metoda Taguchi. Penggunaan analisa variansi dan signal to noise ratio, sehingga setting optimal Metoda Taguhi dapat ditemukan.Dari perbandingan yang didapat antara data aktual yang telah dilakukan perusahaan dengan data yang diambil menggunakan hasil setting yang didapat dengan Metoda Taguchi dilakukan analisa sehingga dapat diketahui penyebab kegagalan produk selama ini. Dalam kesimpulan akhir tesis ini proses pembuatan produk dengan kualitas yang terbaik dapat dilakukan. Sehingga kompetisi antara perusahaan dengan produk yang sama menjadi sebuah persaingan yang sehat.

---

This thesis research using manufacture companies issues background which progress recently. Many companies operate in the same field, required the companies to produce their best to deliver to customers. Hence the best quality must be prioritized. In other word the quality improvement of the products should be main priority. To reach the good quality and zero defects, it is required theories to become the reference. Optimal setting uses in experiment to asses and efficient in time and cost.

Taguchi method used orthogonal array, which be effective in performing the experiment. By following the steps of the Taguchi Method, application could be conducted directly. The determination controlled factor, uncontrolled factor and level factor applied, and also the type of orthogonal array that will be use in the experiment. The collected data from field processed by Taguchi Method. The uses of variance analysis and signal to noise ratio, so that the optimal setting of Taguchi Method could be found.

From the obtained comparison between actual data that has performed by a company with the collected data using the obtained setting result by Taguchi Method, analysis is conducted so that it can be known the cause of the product failure during the time. From the final conclusion of this thesis, the produce of the product with the best quality could be performed. The competition between the company and the same product become a sound competition."

"Desain estetika sebuah produk merupakan salah satu faktor yang berpengaruh bagi konsumen dalam menentukan preferensi dan tingkat kepuasan mereka. Namun, penilaian tersebut dapat menjadi sangat subjektif. Untuk itu, identifikasi terhadap kriteria estetika yang berpengaruh terhadap kepuasan pelanggan merupakan hal yang esensial. Penelitian ini menggunakan pendekatan robust design dan mengikutsertakan model Kano untuk menghasilkan kombinasi optimal dari atribut desain. Diharapkan dengan menggunakan metode ini dapat meningkatkan kepuasan pelanggan terhadap kriteria estetika dengan mengidentifikasi kriteria kunci dalam kepuasan pelanggan. Model Kano digunakan untuk mengidentifikasi hubungan antara kriteria kualitas dan kepuasan pelanggan. Pendekatan robust design menggabungkan grey relational analysis dan metode Taguchi untuk mengoptimalkan kualitas subjektif dari setiap kriteria estetika. Sehingga dihasilkan kualitas estetika yang optimal sekaligus mengurangi variasi dalam evaluasi oleh konsumen. Hal ini akan menyederhanakan proses optimasi dalam menentukan kombinasi atribut desain terhadap setiap kriteria estetika.

---

The aesthetic qualities of product design are one of critical factors that affect customer preference and satisfaction level. However, customer evaluation can be very subjective. Identification of aesthetic criteria affecting customer satisfaction is very essential. This study use robust design approach and incorporating the Kano model to delivers optimal combination of multiple design attributes. This method is expected to improve the performance of multiple aesthetic criteria by identifying the key criteria in customer satisfaction.

Kano model used to identify the relationship between multiple quality criteria and customer satisfaction. Robust design approach combines grey relational analysis and Taguchi method to optimize subjective quality of aesthetic criteria. So, this will results in the optimal aesthetic criteria and reduces the variation in customer evaluations. This will greatly simplify optimization procedures for determining combination of design attributes for multiple aesthetic criteria."

"The underlying principles invented and developed by Dr. Genichi Taguchi (1924 - 2012), for the design of experiments or simulation calculations in multi-parameter systems, are today known as Taguchi Method. Due to the great success, it was extended to many other areas.The book explains the basics of this method in as much detail as necessary and as simply and graphically as possible. The author shows how broad the current application spectrum is and for which different tasks it can be used. The application examples range from optimizing a fermentation process in biotechnology to minimizing costs in mechanical production and maintaining and improving competitiveness in industrial production.The processes described are ideally suited to finding reliable and precise solutions for a wide variety of problems relatively quickly. A real competitive advantage not only in research but also for companies that want to remain competitive in international business competition."

"Penelitian ini mengimplementasikan metode Taguchi untuk merancang parameter penyetelan proses pencetakan tablet dengan satu respon kualitas, yaitu berat tablet (mg). Tidak diketahuinya parameter penyetelan yang optimal pada proses pencetakan tablet salah satu perusahaan farmasi di Indonesia menyebabkan timbuknya variasi berat tablet yang tinggi dan kapabilitas proses yang rendah.Faktor yang diteliti adalah machine speed (rpm) dan filling volume (mm3). Orthogonal array L9digunakan untuk melihat pengaruh dari kedua faktor terhadap berat tablet. Kemudian digunakan pareto anova dan perhitungan main effect untuk melihat signifikansi kontribusi kedua faktor terhadap berat tablet dan untuk melihat pada level berapa kedua faktor memberikan hasil yang optimal. Perhitungan dan analisis menunjukan bahwa faktor machne speed (rpm) dan filling volume (mm3) yang disetel pada level dua memberikan hasil terbaik.

---

This research implements Taguchi Method to design setting parameter of tablet compression process with one quality response; tablet weight. Tablet compression process in one of the pharmacy manufacturer was found capable for weight because the optimum condition is not yet defined. Two process factors are investigated, including machine speed (rpm) and filling volume (mm3). TheTaguchi’s L9 array is adopted to investigate the effects of the two process factors concurrently. Then, the pareto anova and main effect analysis is implemented to determine thecombination of optimal factor levels, which is found as level 2 for both factors."

"Thesis ini menganalisa struktur industri sepeda motor di Indonesia dan pengaruh regulasi/deregulasi pemerintah selaku legal entry barriers yang tertuang dalam Keputusan Menteri Peridustrian dan Perdagangan Nomor 290/MPP/Kep/6/1999, dan menganalisa faktor-faktor yang menjadi entry barriers dan kondisi entry pada industri sepeda motor di Indonesia, serta mengkaji kondisi persaingan dan potensi praktek persaingan usaha tidak sehat pada industri sepeda motor di Indonesia.Alat analisis yang digunakan adalah formula untuk menghitung tingkat konsentrasi yaitu, Concentration Ratio 3 (CR3) perusahaan sepeda motor dengan pangsa pasar terbesar. Alat analisis ini berguna untuk mengetahui trend perkembangan tingkat konsentrasi. Selain itu alat analisis lain yang digunakan adalah studi literatur dan wawancara, serta pendekatan persaingan usaha untuk melihat potensi praktek persaingan usaha tidak sehat dalam industri sepeda motor Indonesia.Struktur pasar pada industri sepeda motor di Indonesia bercorak oligopoli asimetris, hal ini ditunjukan oleh adanya 3 prinsipal asing selaku pemain utama (Honda, Yamaha dan Suzuki) yang mendominasi pasar dengan konsentrasi pasar industri sepeda motor tinggi yaitu sebesar 96,3%. Pada periode setelah munculnya kebijakan nilai rasio konsentrasi menurun cukup signifikan untuk jangka pendek, yaitu sebesar 78,4% dan 84,4% pada tahun 1999 dan 2000.Tetapi pada periode tahun 2001 hingga 2002 konsentrasi pasar kembali meningkat Hal ini disebabkan tidak sebandingnya penambahan jumlah penjualan merek-merek baru dengan merek-merek lama seperti Honda, Yamaha, dan Suzuki yang mencatat peningkatan jumlah penjualan unit sepeda motor yang cukup signifikan dibandingkan dengan tahun sebelumnya serta buruknya brand image di mata konsumen, dimana banyak merek-merek baru tersebut yang tidak menyediakan layanan purna jual yang memadai serta rendahnya kualitas yang ditawarkan dari merek-merek baru tersebut.Pada periode setelah tahun 2002 konsentrasi pasar kembali menurun ke angka 88,S% dan 87,3% dikarenakan konsumen masih banyak yang mencari produk murah, dan kualitas motor China yang tidak jauh dengan motor Jepang yang berharga di bawah 10 jutaan. Berdasarkan jumlah pelaku utama yang terdapat pada industri sepeda motor Indonesia; terlihat bahwa para pemain utama tersebut (Honda, Yamaha dan Suzuki) memiliki beberapa keunggulan yang tidak dimiliki oleh produsen lain, terutama produsen baru. Keunggulan tersebut dapat menjadi hambatan masuk (barrier to entry) bagi produsen lain yang ingin masuk ke dalam industri tersebut.Faktor barrier to entry dalam industri sepeda motor di Indonesia yang dimiliki oleh perusahaan dominan (Honda, Yamaha dan Suzuki) adalah Diferensiasi produk berupa ragam varian yang lebih banyak, ditunjang dengan besarnya kapasitas produksi dan besarnya investasi yang miliki oleh perusahaan dominan tersebut. Perusahaan dominan dalam hal ini Honda, tidak terbukti menyalahgunakan (market power) dan posisi dominannya yaitu memberlakukan harga jauh lebih tinggi dibandingkan pesaing-pesaingnya. Perusahaan dominan dalam hal ini Honda, tidak terbukti menyalahgunakan posisi dominannya dengan cara melakukan strategi predatory price (menerapkan harga yang rendah), karena dibutuhkannya informasi tambahan berupa biaya total rata-rata uiituk menyatakan bahwa Honda melakukan predatory price.Perusahaan dominan dalam hal ini Honda, diduga menyalahgunakan posisi dominannya dengan cara melakukan strategi limit price, karena Honda mengeluarkan produk dengan harga murah (second brand/ fighting brand). Honda memiliki potensi untuk melakukan limit price karena memiliki kapasitas produksi yang ditunjang nilai investasi yang besar sehingga dapat memproduksi dengan skala besar sehingga dapat memberikan harga yang lebih murah. Dalam kasus industri sepeda motor di Indonesia, para ATPM tidak bisa dikenakan pasal 8 Undang-undang Nomor 5 Tahun 1999 tentang penetapan harga karena secara rule of reason tidak merugikan konsumen dan dalam hal ini masih tetap ada persaingan non harga, dan juga selain itu karena dalam undang-undang terdapat pengecualian yaitu memperbolehkan perjanjian dalam rangka keagenan."

"ABSTRAKDengan jumlah penduduk yang besar dan wilayah yang luas, Indonesia menjadinegara ketiga terbesar di dunia untuk pasar sepeda motor dan negara terbesar keempatdi dunia untuk jumlah produksì sepeda motornya. Pertumbuhan produksi sepeda motordari tahun ke tahun, kecuali ketika kñsis ekonomi melanda Indonesia di tahun 1998-2000, terus meningkat dan diperkirakan akan tenis meningkat seiiring denganmasuknya para pemain baru dari Cina.Dies sebagai peralatan penunjang, untuk menghasilkan komponen-komponenalumunium tentunya mengalami peningkatan yang sebanding dengan jumlah produksisepeda motor. Setiap tahunnya kebutuhan penggnban dies yang berproduksi danpenambahan jumlah dies berbeda-beda bergantung kepada fcrecast produksi yangakan dilakukan pada tahun tersebut untuk masing-masìng,jenis sepeda motor. Saat ¡niPT. Astra Honda Motor memiliki fasilitas dan teknologi yang memadai untuk membuatsendiri dies yang dibutuhkan untuk berproduksi akan tetapi kapasitas yang adabelumlah cukup untuk memenuhi kebutuhan dies seliap tahunnya, oleh karena ituketerlibatan para sub-contractor masih sangat dibutuhkan untuk dapat memenuhikebutuhan dies setiap tahunnya.Karya akhir ini mempunyai tujuan utama untuk meminimalkan biaya yang hamsdikeluarkan perusahaan untuk menghasilkan dies yang dLbutuhkan untuk berproduksi.Permasalahan ini muncul ketika biaya yang harus dikeluarkan perusahaan untukmembuat sendiri dies yang dibutuhkan berbeda derigan bìaya yang harus dikeluarkanketika perusahaan membuat dies tersebut di luar. Kapasitas yang ada sudah tentunysharus dimanfaatkan semaksimal mungkin karena idle capacity sejauh ¡ni belum dapatdimanfaatkan untuk menghasilkan sesuatu yang bernilai tambah.Analisis pertama yang dilakukan adalah dengan mencari tahu unit cost danmasing-masing dies yang. dibutuhkan di tahun 2002. Unit cost ini didapat darikomponen-komponen direct cost dan irdirect cost yang terlibat dalam peinbuatan diestersebut. Biaya-biaya yang termasuk ke dalam kategori di atas adalah biaya bahanbaku, biaya permesinan, biaya produksi tidak Iangsung dan biaya operasional tidakIangsung. Unit cost yang didapat dan hasil analisis tersebut dibandingkan dengan hargapembelian dies yang pernah dilaku kan antara ta.huni 990 sampal dengan tahun 2000untuk selanjutnya dilakukan optimalisasi pemilihan komposisi pengerjaan dies in-housedan outplantdengan menggunakan aplikasi LINDO.Temuan yang didapat menyimpulkan bahwa dan 33 unit dies yang dibutuhkanpada tahun 2002 hanya 19 unit saja yang dapat diserap untuk dikerjakan sendiri.Optimalisasi pemilihan komposisi pengerjaan dies in-house dan outplant menghasilkandies-dies mana saja yang harus dikerjakan in-house dan mana yang dikerjakan outplantdengan memperhatikan beberapa kendala yang ada seperti pemanfaatan kapasitassecara maksimal dan sedikitnya satu dan dies yang_berjenis sama dikerjakan in-houseuntuk Iebih menjamin delivery dies tersebut.Komposisi optimal yang dihasilkan dan perhitungan dengan menggunakanaplikasi UNDO rnenghasilkan kesimpulan bahwa biaya yang harus dikeluarkanperusahaan untuk dapat memenuhi kebutuhan dies tahun 2002 adalah sebesar Rp.8.796.638.556 yang terdiri dari Rp, 3.809.638.556 untuk biaya pengerjaan in-houae danRp. 4.987.000.000 untuk pengerjaan outplant. Hasil ¡ni secara keseluruhan adalah9,61 % lebih rendah dan biaya total yang harus dikeluarkan perusahaan jika perusahaanmemutuskan untuk membuat seluruh kebutuhannya di luar. Simulasi jumìah dies yang dikerjakan in-house mempenlihatkan bahwa semakinbanyak jumlah dies yang dikerjakan, unit cost yang dibutuhkan untuk membuat sebuahdies semakin rendah. Hal ¡ni ditunjukan dengan unit cost sebesar Rp. 290.165.530 jikahanya I buah dies yang dikerjakan in-house dan Rp. 232.553.902 jika seluruh diesdikerjakan in-house. Penurunan unit cost sebesar 19,95 ¡ni tidak terlepas danberlakunya Economies of Scale, yaitu menurunnya unit cost dan suatu produk karenajumlah produksi yang meningkat sehìngga biaya-biaya tetap (fixed cast) dapat diserapoleh Iebih banyak produk.8.796.638.556 yang terdiri dan Rp, 3.809.638.556 untuk biay pengerjaan in-houae danRp. 4.987.000.000 untuk pengerjaan outplant. Hash ¡ni secara keseluruhan adalah9,61 % lebih rendah dan biaya total yang harus dikeluarkan perusahaan jika perusahaanmemutuskan untuk membuat seluruh kebutuhannya di luar. Simulasi jumlah dies yang dikerjakan in-house memperlihatkan bahwa semakinbanyak jumlah dies yang dikerjakan, unit cost yang dibutuhkan untuk membuat sebuahdies semakin rendah. Hal ¡ni ditunjukan dengan unit cost sebesar Rp. 290.165.530 jikahanya I buah dies yang dikerjakan in-house dan Rp. 232.553.902 jika seluruh diesdikerjakan in-house. Penurunan unit cost sebesar 19,95 ¡ni tidak terlepas danberlakunya Economies of Scale, yaitu menurunnya unit cost dan suatu produk karenajumlah produksi yang meningkat sehìngga biaya-biaya tetap (fixed cast) dapat diserapoteh lebih banyak produk."