Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Untuk mernenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan, suatu produk barus berkualitas, murab dan cepat didapat (on time delivery). Bila hal tersebut dipenuhi maka suatu produk mempunyai daya saing yang tinggi (competitive). Oleh sebab itu kondisi mesin dan peralatan yang andal (reliability) dan mudab diperbaiki (maintainability) serta ketersediaan mesin dan peralatan (availability) sangat diperlukan, Kondisi mesin dan peraiatan yang andal dan rnudah diperbaiki memerlukan manajernen pemeliharaan (maintenance management) yang baik. Manajemen pemeliharaan adalah suatu rangkaian aktivitas untuk meningkatkan produktivitas kelja dengan menggunakan seluruh aspek pada pabrik, dad survey, research, design, manufacturing dan penginstalan pada suatu pabrik. sampai pada operasi dan pemellharaan dan lalu mengakhirinya. Untuk mencapai usaha·usaha manajemen pemeliharaan diperlukan penanganan yang serius dan tercncana terhadap peralatan dan mesin. Usaha-usaba tersebut dapat dilakukan dengan productive maintenance. Kegiatan productive maintenance meliputi maintenance prevention preventive maintenance, breakdown maintenance dan corrective maintenance. Semuanya harus dijalankan karena mengarah kepada usaha pemeliharaan dan perbaikan. Disamping itu perlu adanya pengorganisasian yang baik dari sistem manajemen pemeliharaan. Dalam suatu organisasi pemeHharaan haruslah ditetapkan suatu bentuk organisasi yang cocok akan kebutuhan suatu pabrik. Hal ini untuk memudahkan pemeliharaan mesin dan koorrlinasi atasan terhadap bawahan. Penerapan sistem manajemen pemeHharan yang baik seperti penerapan standar-standar, perencanaan keija dan pencatatannya, serta penentuan biaya pemeliharaan mendorong terlaksananya suatu penanganan yang serius. Pada proses aulomatic cutting and soldering merupakan salah satu contoh penerapan manajemen pemeliharaan. Penanganan yang tidak serius dan terencana dapat dilihat dari kondisi mesin dan pera!atan serta basil produksi."

"Proses penyambungan logam dengan proses pengelasan merupakan proses penyambungan permanen yang masih sangat diperlukan dan terus dikembangkan pada proses manufaktur. Dengan memanfaatkan kelebihan sifat mekanik yang dimiliki masing-masing logam menjadikan latar belakang pengembangan pengelasan logam berbeda tipe dan jenis dissimilar welding , Resistance spot welding RSW salah satu teknologi pengelasan yang bisa dipakai untuk mengelas logam berbeda. Konsep efesiensi energi menjadi salah satu faktor yang dipertimbangkan dalam membuat konstruksi dengan konsep dimensi besar, mempunyai kekuatan yang dibutuhkan akan tetapi lebih ringan. Dengan demikian diperlukan pengembangan konstruksi ringan, konstruksi ringan sarang lebah honeycomb dari logam yang tipis dibuat dengan teknologi mikro RSW. Plat alumunium tebal 0,4 mm dapat disambung dengan sempurna menggunakan proses mikro RSW, parameter pengelasan yang paling optimal yaitu arus pengelasaan diatas 5 kV, waktu pengelasan 6 CT keatas, dan gaya elektrode lebih dari 343 N. Mikro RSW mampu menyambung plat baja tahan karat SS 301 ketebalan 0,2 mm dengan plat aluminium AA 1100 tebal 0,4 mm, akan tetapi sifat lebih rapuh. Mikro RSW mampu menyambung plat baja 0,2 mm, plat baja lapis seng 0,2 mm, dan plat alumunium 0,4 mm. Mikro RSW bisa dipergunakan untuk membuat konstruksi ringan dari plat-plat tipis, baja tebal 0,2 mm, baja lapis seng tebal 0,2 mm, dan aluminium tebal 0,4 mm. Konstruksi ini mampu menahan beban uji tarik lebih dari 5.000 N tanpa merusak sambungan lasan, konstruksi juga mampu menahan beban tekan mendekati 10.000 N, dengan 7 sambungan lasan robek, 9 sambungan retak.

---

Metal joining process with welding technology is a permanent join which is still needed and is still developed in manufacturing industries. Advantage of mechanical properties from each metal can be joined together to get a great joint. RSW is one of some weld technologies used to weld dissimilar metals. An efficiency energy concept in a product design is a design concept to get a lightening product so a lightweight construction one of solution to reduce energy consume. A honeycomb construction in this study is a lightweight construction developed form stainless steel 0.2 mm of thin, galvanized zinc 0.2 mm, and aluminum 0.4 mm. Welding parameter optimized with welding current more than 5 kV, welding time more than 6 CT, and electrode force more than 343 N. Micro RSW could join SS 301 thin 0.2 mm with AA 1100 0.4 mm, however brittle weld nugget. Micro RSW can be used to join aluminum, zinc galvanized steel, and stainless steel in a honeycomb construction. Honeycomb has mechanical performance when withstand tensile load more than 5.000 N, weld nugget in the honeycomb was not failure moreover based metal or AA 1100 was tear. Honeycomb was joined by Micro RSW could hold compression load more 10.000 N, 7 tear and 9 crack of weld nugget."

"Electric Disharge Coating (EDC) adalah pengembangan Electric Discharge Machining (EDM), untuk perlakuan permukaan. Lapisan putih yang selalu muncul dalam EDM memiliki entitas yang berbeda dari logam induk, dikarenakan pendinginan cepat dan adanya migrasi material baik dari elektroda maupun fluida dielektrik. Dalam penelitian ini dikaji lapisan putih dari baja SKD 61 dan Aluminium Seri 5000, hasil perlakuan permukaan dengan menggunakan elektroda Cu, Gr dan Cr serta fluida dielektrik minyak jarak. Dalam pelaksanaannya baja SKD 61 diperlakukan dengan tiga tipe elektroda penampang lingkaran yaitu konvensional, dua lapis dan tiga lapis. Sedangkan untuk paduan aluminium digunakan penampang lingkaran dan persegi empat dua lapis. Ketebalan lapisan putih diukur dengan sangat cermat, dengan cara pengukuran berbasis citra. Untuk penilaian, hasil proses minyak jarak dibandingkan dengan unjuk kerja minyak tanah dan EDM-85. Sedangkan hasil elektroda berlapis dibandingkan terhadap elektroda konvensional. Hasil analisis data didapat bahwa kuat arus merupakan faktor dominan yang mempengaruhi nilai kekasaran permukaan dan ketebalan lapisan putih. Ditemukan pula laju pembentukan geram menggunakan minyak jarak masih terlampau rendah hal ini disebabkan kekentalannya tinggi. Terungkap pula adanya kenaikan unsur kimia lapisan putih relatif terhadap logam induk yaitu unsur C, Mg, Si, Mo, Ca, V, Cr, Cu, dan Zn, sedangkan unsur Fe berkurang. Selain itu diperoleh hasil bahwa ketebalan lapisan putih meningkat sesuai dengan kenaikan energi pemotongan, hal ini terjadi sebagaimana nilai kekasaran permukaan hasil perlakuan EDM.

---

Electric Disharge Coating (EDC) is the development of Electric Discharge Machining (EDM), for surface treatment. White layer which always appear in the EDM has a different entity from the base metal, due to rapid cooling and migration both of the electrode material and the dielectric fluid. In this study examined the white layer of steel SKD 61 and Aluminium 5000 series, the results of surface treatment using the electrode Cu, Cr and Gr and the dielectric fluid jatropha curcas. In the execution of SKD 61 steel treated with three types of electrodes are solid circular cross section, the two layers and three layers. While the aluminium alloy used for circular and rectangular cross-section of two layers. White layer thickness measured very carefully, by means of image-based measurement. For the assessment process with jatrophacurcas results compared against the performance of the EDM-85. While the results of layered electrodes compared to solid electrodes. From the analysis of the data found that the electric current is the dominant factor affecting the surface roughness and white layer thickness. It was also found that the rate of metal removal of jatropha curcas furious still too low this is due to high viscosity. From the observation revealed that an increase in the chemical elements of white layer relative to the base metal, namely C, Mg, Si, Mo, Ca, V, Cr, Cu, and Zn, while Fe is reduced. In addition it also obtained evidence that the white layer thickness increases with the increase in cutting energy, this phenomenon occurs as surface roughness."

"Industri manufaktur merupakan suatu industri yang mengolah bahan mentah menjadi produk setengah jadi atau produk jadi. Tahap desain merupakan tahapan yang paling berpengaruh dalam industri manufaktur sebab tahapan ini mempengaruhi 70 - 80 % biaya produksi. Salah satu cara untuk membuat produk dalam proses manufaktur adalah dengan proses permesinan. Hampir semua proses produksi (60% sampai 80%) melalui proses permesinan, baik produknya secara langsung maupun pembuatan tools yang digunakan. Proses bubut menjadi proses yang paling sering digunakan pada proses permesinan. Jong Yun Jung mengklasifikasikan enam fitur dasar yang dapat dibentuk dengan proses bubut, yaitu groove, step, chamfer, round, neck, dan cylinder. Keenam fitur dasar ini dinamai rotational feature.Pada penelitian ini akan dihitung nilai kompleksitas dari setup proses bubut dengan mesin CNC. Perhitungan dilakukan terhadap enam fitur dasar yang diklasifikasikan Jong Yun Jung. Metode perhitungan kompleksitas yang digunakan adalah metode yang diperkenalkan oleh El Maraghy dan Urbanic dimana penilaian dilakukan berdasarkan jumlah informasi, variasi informasi, dan isi informasi dari setup proses bubut CNC. Hasil perhitungan dan analisis menunjukan bahwa nilai kompleksitas setup proses bubut relatif berdekatan untuk keenam rotational feature (∑pcx 9.928 - 10.481) dan aspek penting yang mempengaruhi perbedaan nilai kompleksitas tersebut adalah assy time pahat.

---

The manufacturing industry is an industry that processes raw materials into semi-finished products or finished products. The design stage is the most influential stages in the manufacturing industry because of this stage affects 70-80 % of production costs. One way to make the product in the manufacturing process is with the machining process. Almost all the production process (60% to 80%) through the machining process, either directly or indirectly. Turning process is a process that is often used in the machining process. Jong Yun Jung classifies six basic features that can be formed by turning process (groove, step, chamfer, round, neck, and cylinder) called as rotational feature.

This research calculated the value of the complexity of the setup process CNC lathe machine. Calculations carried out on six basic features that are classified Jong Yun Jung. The method used was introduced by El Maraghy and Urbanic where the assessment is based on the quantity of information, diversity of information, and information content of CNC lathe setup process. In addition, the study also weights of each subprocess in the CNC lathe setup process, so that it can be seen which subprocess that is the most influential in the whole setup process complexity. The calculation and analysis show that the complexity of setup process is relatively close to each six rotational feature ( Σpcx 9928-10481 ) and important aspects that influence differences in complexity value is tool's assy time."

"Seiring berkembangnya zaman yang menuntut kebutuhan produk berskala kecil, dibutuhkan pengembangan dalam teknologi pada skala mikro. Tool ultrasonic vibration assisted microforming adalah pengembangan alat proses manufaktur untuk dimensi berada pada sub milimeter yang memanfaatkan getaran untuk meningkatkan kualitas hasil produk. Alat ini dibuat sebagai langkah kontribusi penelitian di ranah teknologi microforming. Skripsi ini membahas pengembangan tool serta sistem pengukuran gaya pembentukan untuk proses ultrasonic vibration assisted micro punching dan stamping. Dilakukan estimasi gaya dan analisis mode kegagalan pada tool dalam kondisi statis serta simulasi proses ultrasonic vibration assisted micro punching dan stamping. Simulasi menunjukkan bahwa terdapat pengurangan pembebanan sebesar 24,3 – 39,4% pada proses micro punching dan 62,5 – 67% pada proses micro stamping dengan getaran ultrasonik. Validasi tool yang dikembangkan dilakukan dengan uji proses pembentukan produk yang ditentukan dengan menggunakan getaran ultrasonik. Hasil dari skripsi ini adalah tool dan sistem pengukuran gaya pembebanan untuk proses ultrasonic vibration assisted micro punching dan stamping.

---

Along with the development of an era that demands the need for small-scale products, developments in technology on a micro-scale are needed. Tool ultrasonic vibration assisted microforming is a tool developed for manufacturing process with sub-millimeter dimension that utilizes vibration to increase product quality. The tool was created as a step to contribute in microforming technology research. This thesis discusses the tool development and measurement system for forming force for ultrasonic vibration assisted micropunching and microstamping process. Force estimation and failure mode analysis was conducted at static condition of the tool and ultrasonic vibration assisted micropunching process was simulated. The simulation shows that there was a reduction in forming force from 24,3 – 39,4% on micro punching process and 62,5 – 67% on micro stamping process. Validation of the tool developed is carried out by testing the process on the specified product. The result of this thesis is a tool and a measurement system for forming force for ultrasonic vibration assisted micropunching and microstamping."