Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"ABSTRAKSalah satu kerusakan pada produk copper rod disebabkan oleh kerusakan pada rol 1H dan bentuk kerusakannya berupa pori-pori kecil pada permukaan rol, keretakan atau pecah. Tahapan pembuatan rol 1H meliputi pemesinan, perlakuan panas dan selanjutnya digunakan untuk proses pengerolan panas copper rod yang dipasang pada stand no I.Penelitian dilakukan terhadap bahan yang digunakan untuk rol 1H, proses pemesinan, proses perlakuan panas, proses pengerolan panas copper rod dan pengujian laboratorium terhadap rol 1H yang rusak. Hasil penelitian menunjukan bahwa langkah-langkah set-up pemesinan tidak dapat memenuhi tingkat kehalusan simbol W9 dan juga menyebabkan retakan pada permukaan rol. Bahan rol 1H kurang mampu terhadap kelelahan panas sehingga menyebabkan retakan halus pada permukaannya. Adanya retakan pada permukaan rol 1H, mengakibatkan terjadinya penetrasi Cu ke dalam permukaan rol. Cu yang terdapat pada retakan, sebagai salah satu penyebab meningkatnya laju keretakan pada rol 1H tersebut. Sistem pendinginan standar yang digunakan pada rol 1H untuk proses pengerolan panas copper rod ternyata kurang baik, karena dapat menyebabkan kekerasan material rol 1H tidak merata lagi. Adanya perbedaan kekerasan pada material rol 1H menyebabkan adanya tegangan, sehingga dapat mempercepat laju keretakan pada rol 1 H.Set-up pada proses pemesinan pembuatan rol 1H harus mengikuti standard operating prosedure pemesinan sehingga dapat mencapai tingkat kehalusan permukaan rol simbol WV . Bahan rol 1H dipilih yang dapat menahan kelelahan panas dan sistem pendinginan pada proses pengerolan panas di stand 1 masih perlu penyempumaan, agar umur pakai rol 1H dapat meningkat, sehingga menurunkan biaya produksi copper rod.

---

ABSTRACT

A damage on copper rod product could be caused by the damage on roll 1H and the type of damages are tinny pores on rol surface, cracking or breaking. The step on roll I H production include machining, heat treatment ; which is further use for heat rolling process of copper rod which is fixed on stand no I.

Research include type roll 1H material, machining process, heat treatment process, copper rod heat rolling process, and laboratory test to the damage roll 1H. The result show that the steps of machining set-up could not reach the smooth level of VW symbol and also cause cracking on roll surface. The lack of roll I H material to thermal fatigue causing smooth cracking on that surface. The presence of this surface cracking lead to the penetration of Cu into roll surface. The existence of this Cu on the cracking site increasing the cracking rate on that roll 1H. Standard cooling system used in copper rod heat rolling process is not appropriate in which it causing the hardness of roll 1H material is not disperse well. This difference of hardness on roll 1H material produces tension which is increasing the cracking rate on rol 1H.

Machining process on roll I H production should be set-up in accordance with standard operating procedure to reach the smooth level of VW symbol. The roll 1H material should resist to thermal fatigue, and the coiling system in heat rolling process on stand no 1 should be purified so lengthen the lifetime of the roll 1H. Finally reduced cost production of copper rod."

"Pada skripsi ini, dibahas simulasi metode pencocokkan blok dengan ukuran blok bervariasi (variable size block matching) yang diterapkan pada pemampatan sinyal gambar bergerak (video compression), dan membandingkannya dengan metode pencocokkan blok dengan ukuran tetap. Data yang akan dibandingkan berupa perbandingan sinyal terhadap noise dan besarnya bit yang akan ditransmisikan dengan asumsi saluran bersifat tanpa loss sehingga besarnya overhead tambahan untuk menangani masalah pengirimannya, tidak dimasukkan dalam perhitungan. Simulasi menunjukkan, kualitas gambar yang dihasilkan bila digunakan ukuran blok yang bervariasi pada metode pencocokkan blok, ternyata cukup tinggi, dan jumlah bit yang dihasilkan untuk merepresentasikan gambar tersebut relatif lebih kecil bila dibandingkan dengan pemakaian ukuran blok yang tetap. Nilai optimum pernakaian ukuran blok yang bervariasi tersebut dicapai bila digunakan ukuran blok S x S piksel dengan ukuran minimal 2 x 2 piksel. Karena pada pemakaian blok inilah, dicapai kompromi yang baik antara usaha meningkatkan kualitas gambar hasiI pemampatan, dengan usaha mengurangi banyaknya bit hasil pemampatan."

"Untuk menulis skripsi ini, penulis melakukan studi literatur untuk mengetahui cara menyusun metode kerja yang lebih baik. Kemudian dilakukan peninjauan ke PT ""X"" untuk mengetahui proses produksi dan metode pengerjaan kaos di perusahaan tersebut. Kemudian metode kerja tersebut dianalisis. Lalu disusun metode kerja yang baru dengan disertai studi literatur untuk mencari jalan keluar untuk permasalahan yang ada. Dalam skripsi ini diuraikan tentang metode pengerjaan kaos pada PT ""X"". Metode kerja tersebut mencakup keseluruhan proses yang dilakukan terhadap barang mulai dari penerimaan bahan baku sampai pengiriman barang jadi. Metode kerja tersebut masih diterapkan sampai penulisan skripsi ini selesai. Selain itu, skripsi ini juga menguraikan hasil analisis yang dilakukan dan metode kerja baru yang lebih baik. Penilaian metode kerja tersebut dilakukan dengan berdasarkan jumlah proses yang dilakukan di masing-masing bagiannya. Metode kerja tersebut dijabarkan beserta tindakan-tindakan yang perlu dilakukan untuk menerapkan metode kerja baru tersebut. Melalui skripsi ini diharapkan perusahaan dapat menekan biaya produksi kaos dan meningkatkan kapasitas produksi dengan menerapkan metode kerja baru yang dijabarkan pada skripsi ini."

"Blok hidroksiapatit yang dibuat melalui metode sintering sulit teresorpsi di dalam tubuh karena memiliki kristalinitas yang tinggi. Blok hidroksiapatit dengan kristalinitas rendah dapat dibuat melalui reaksi disolusi presipitasi. Kalsium sulfat dihidrat memenuhi persyaratan sebagai prekursor reaksi disolusi presipitasi, yaitu biokompatibel dan secara termodinamik lebih stabil dibandingkan dengan hidroksiapatit. Penelitian ini bertujuan menghasilkan blok hidroksiapatit menggunakan prekursor blok CaSO4.2H2O dengan metode disolusi presipitasi. Spesimen dibuat dengan mencampurkan bubuk CaSO4.1/2H2O dan akuades dengan rasio akuades banding bubuk 0,5. Blok CaSO4.2H2O direndam di dalam larutan Na3PO4 0,5 mol/L dan dipanaskan pada suhu 80˚C selama 24 jam, 48 jam, dan 72 jam. Karakterisasi blok hidroksiapatit dilakukan dengan uji X-ray Diffraction (XRD), kemudian data yang didapatkan dianalisis menggunakan Rietveld Refinement (High Score Plus, PANalytical). Uji kekuatan tarik diametral (DTS) dilakukan untuk mengevaluasi kekuatan mekanik spesimen. Tidak terdapat fasa hidroksiapatit yang teridentifikasi pada seluruh kelompok spesimen. Fasa yang teridentifikasi pada kelompok yang direndam selama 24 jam adalah CaSO4.2H2O, CaSO4, dan Ca(OH)2. Sedangkan pada kelompok yang direndam selama 48 jam dan 72 jam, fasa yang teridentifikasi adalah CaSO4 dan Ca(OH)2. Berdasarkan uji statistik One-Way ANOVA dan Post-Hoc Tamhane (IBM SPSS 2.0), terdapat penurunan nilai DTS yang signifikan pada kelompok sebelum dan sesudah perendaman selama 24 jam, 48 jam, dan 72 jam. Penurunan nilai DTS juga signifikan antara kelompok yang direndam selama 24 jam dengan kelompok yang direndam selama 48 jam dan 72 jam. Namun, tidak terdapat perbedaan bermakna antara nilai DTS kelompok 48 jam dan 72 jam. Disimpulkan bahwa hidroksiapatit tidak terdeteksi pada kelompok spesimen CaSO4.2H2O yang direndam dalam larutan Na3PO4 0,5 mol/L selama 24 jam, 48 jam, dan 72 jam.

---

Sintered hydroxyapatite cannot be resorbed in the body due to its high crystallinity. Low crystalline hydroxyapatite can be fabricated through dissolution-precipitation reaction. Calcium sulfate dihydrate meets the requirements to be used as a precursor for dissolution-precipitation reaction, that is biocompatible and thermodynamically more stable than hydroxyapatite. The aim of this study was to produce hydroxyapatite block using CaSO4.2H2O based on dissolution precipitation method. Specimens were made from CaSO4.1/2H2O powder mixed with distilled water at a water-to-powder ratio of 0,5. The CaSO4.2H2O blocks were immersed in Na3PO4 0,5 mol/L solution at 80˚C for 24, 48, and 72 hours each. For characterization of the specimens, X-ray Diffraction (XRD) analysis was used and data obtained from the test was analyzed with Rietveld Refinement (High Score Plus, PANalytical). Diametral tensile strength (DTS) was used for mechanical strength evaluation. There was no hydroxyapatite phase identified in all groups of specimens. The phases identified in group with 24 hours immersion time were CaSO4.2H2O, CaSO4, and Ca(OH)2. Whereas in group with 48 and 72 hours immersion time, the phases identified were CaSO4, and Ca(OH)2. Based on statistical analysis using One Way Anova and Post-Hoc Tamhane tests (IBM SPSS 2.0), there was a significant decrease in DTS value between group of specimens before and after immersion for 24, 48, and 72 hours. The decrease in DTS value was also significant between group of specimens with 24 hours immersion time and groups of specimens with 48 hours and 72 hours immersion time. But, the difference between group of specimens with 48 hours and 72 hours immersion time was not significant. It was concluded that there was no hydroxyapatite phase identified in groups of specimens immersed in Na3PO4 0,5 mol/L solution at 80˚C for 24, 48, and 72 hours."

"Penelitian ini menjelaskan tentang metode optimasi proses produksi dengan menggunakan metode desain parameter Taguchi dan Neural Network model. Metode Taguchi berfungsi untuk mengidentifikasi parameter proses yang optimum pada proses produksi dan Neural Network model berfungsi untuk memprediksi respon dari parameter proses tersebut. Kombinasi dari kedua model tersebut mampu mengidentifikasi faktor setting yang penting untuk membuat suatu desain setting kondisi operasional proses yang tahan terhadap segala macam sumber variasi (Robust Design), tanpa harus melakukan eksperimen aktual pada proses. Studi kasus yang mengilustrasikan metode tersebut menggunakan data historis dari mesin laminasi ekstrusi pada pabrik pembungkusan dengan menggunakan berat lapisan (grammatur) sebagai respon kualitas dari proses.

---

This research paper describes the methods of manufacturing process optimization, using the basis of Taguchi parameter design and Neural Network model. Taguchi experimental design used to predict the optimum process parameters in manufacturing process, while Neural Network model forecasts the responses from the process parameters. This combination approach identifies the important factor settings to develop a setting design for the optimum operating condition that can stand from noise variables (Robust Design), without conduct an actual experiment on process. A case study illustrates this approach, collects real production data from the laminating machine in a packaging plant using grammatur as quality response from the process."

"Penelitian ini menjelaskan tentang metode optimasi proses produksi dengan menggunakan metode desain parameter Taguchi. Tingginya tingkat kecacatan produk di proses dry laminating menunjukkan masih diperlukan adanya perbaikan sebagai salah satu bentuk usaha meningkatkan kualitas secara berkesinambungan. Hal inilah yang mendasari penelitian dengan metode Taguchi yang bertujuan untuk menurunkan tingkat kecacatan produk. Untuk mencapai tujuan tersebut, perlu diketahui faktor terkontrol yang berpengaruh dan bagaimana faktor tersebut harus diatur. Lima faktor yang diteliti adalah unwinder tension (13 kg/cm2, 15 kg/cm2), coating tension (12 kg/cm2, 14 kg/cm2), speed (110 meter/menit, 120 meter/menit), oven tension (14 kg/cm2, 16 kg/cm2), dan cooling roller (23°C, 25°C). Dari tingkat kecacatan tiap kondisi dilakukan analisis sehingga didapatkan faktor yang berpengaruh dan level yang memberikan hasil optimal yaitu unwinder tension pada 13 kg/cm2, coating tension pada 14 kg/cm2, speed pada 120 meter/menit, oven tension pada 16 kg/cm2, dan cooling roller pada 25°C.

---

This research paper describes the method of manufacturing process optimization using the Taguchi parameter design method. The high defect rate in dry laminating process shows that continuous improvement is still needed for the better quality of the process. Taguchi method is used to lower the amount of product defects. Therefore, it is important to discover the influential control factors and their optimal settings. Five factors which are used in the experiments are unwinder tension (13 kg/cm2, 15 kg/cm2), coating tension (12 kg/cm2, 14 kg/cm2), speed (110 meter/minute, 120 meter/ minute), oven tension (14 kg/cm2, 16 kg/cm2), and cooling roller (23°C, 25°C). From each level of defects condition, analysis was done to obtain the influential factors and level that give the optimal result which are unwinder tension at 13 kg/cm2, coating tension at 14 kg/cm2, speed at 120 meter/ minute, oven tension at 16 kg/cm2, and cooling roller at 25°C."