Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Seberapa besar pengaruh tata letak mesin maupun sarana pendukung pabrik terhadap efektivitas dan efisiensi produksi selama ini masih sulit diketahui secara pasti. Yang jelas sejak suatu produk direncanakan untuk diproduksi langkah awal yang dilakukan salah satunya adalah penentuan tata letak pabrik dan aliran proses produksinya. Pada saat itu efisiensi produksi akan tercapai sesuai yang telah direncanakan, namun kondisi tersebut akan segera berubah mengingat perubahan-perubahan permintaan konsumen dan kebijakan pengelola pabrik akan selalu terjadi. Sayang antisipasi keadaan tersebut terkadang membawa ke perubahan tata letak pabrik yang justru menjadi penyebab menurunnya tingkat efisiensi produksi.Hal itu juga dialami PT Delphi Automotive System Indonesia perusahaan perakit harness untuk kendaraan, dimana kenaikan permintaan dan kebijakan single show telah menimbulkan kondisi tata letak pabrik yang tidak lagi sesuai. Untuk itu dilakukan perancangan ulang pada produk harness S-truck yang memiliki kenaikan permintaan dan jumlah output produk paling tinggi.Terlebih dahulu area produk yang lain dipisahkan untuk mempermudah perancangan, setelah itu proses perancangan ulang dilakukan dengan menggunakan teknik konvensional. Dimulai dengan perbaikan aliran material, perhitungan ulang penggunaan mesin, kebutuhan area produksi dan gudang, sena peralatan pemindah material. Terakhir dibuat gambar tata letak yang disarankan untuk diterapkan di perusahaan. Secara umum hasil dari perancangan ulang tata letak proses produk harness S-Tmck adalah sebagai berikut :1. Proses Sub assy grommet, mounting, taping, inspeksi dan packing dipindah letaknya mendekati proses Komax dan Gudang untuk memperkecil jarak, sehingga terjadi pengurangan jarak pergerakan material sebesar 407 m.2. Untuk memperkecil jarak perubahan pola tata letak teijadi dari pola L menjadi pola U3. Tata letak yang tadinya cenderung berkonsep product layout berubah menjadi process layout untuk lebih mengoptimalkan proses dan mesin.4. Perubahan jam kerja dan besarnya kenaikan permintaan dapat diatasi dengan penambahan beberapa mesin yaitu Komax dan Conveyor.Metode perancangan ulang tata letak pada produk S-Truck diharapkan juga dilakukan pada area untuk produk yang lain untuk mendapatkan peningkatan efisiensi yang lebih signifikan.

---

The effect of machine and plant facilities for production affectivity and efficiency was not clearly known. All that we knew since a product was planned to produce, one of the first step that we will do is determining the plant layout and process flow. In that time the production efficiency should achieve according to the plan, but soon it would change since there are developing in production activity such as the fluctuation of customer order and also due to management decision. And such change will be come to every production activity whether- we like it or not. Unfortunately the anticipation of that condition sometime create a change in plant layout that cause level of production efficiency decrease.

PT Delphi Automotive system Indonesia a wiring hamess manufacturer company, also experience this condition, since the total order was dropped, management decided to reduce working hour from 16 hour/day ( 2 shift ) become 8 hour (1 shift ) but contrary in S-truck hamess the customer order was increased so this the urgent action was need to overcome this condition including changed the production layout.

During the re-layout process that used conventional technique, other plant section was separated. First step was improve material flow, than ' recount the machinery capacity, calculated the need of production and warehouse area and also the material movement tools and after design of layout was completed, it will be presented to the company. Generally the important result of Re-layout process for S-truck harness are :

1. In order to reduce material movement, process sub assy grommet, taping, inspection, and packing was moved closer to the Komax and warehouse area, cause elimination of material movement for 407 m long.

2. The pattern of layout was change -from ?L? shape to become ?U? shape. This change also reduce the distance of every workstation.

3. The layout concept change from ?product layout? into ?process layout.

4. And as result, the problem that happened due to change of working hour and increase of customer requirement can be solved by adding some machinery (Komax and Conveyor).

This Re-layout activity for S-truck harness will also be implemented for the other products to get more significant increase of production efficiency."

"PT X merupakan unit produksi di bawah Departemen Biologi UI yang memproduksi minuman kesehatan dari bahan Aloe vera (tanaman lidah buaya) yang dikemas dalam botol dan gelas plastik. Perusahaan tersebut ingin meningkatkan kapasitas produksi menjadi 1 juta botol dan atau gelas per bulan alan 40000 botol dan atau gelas per hari. Pemicu utama adalah unit produksi yang telah ada sekarang dinilai sudah tidak dapat dikembangkan Iagi unmk meningkatkan kapasitas produksi menjadi 40000 botol per had dan angka permintaan sudah melewati kapasitas pmduksi saat ini. Pemicu yang Iain adalah jalur proses produksi yang masin belum teratur satu jalur untuk memenuhi 4 jenis produk) sehingga pemenuhan kapasitas produksi sering mengalami fluktuasi. Bila customer pada bulan lalu memesan 3000 botol minuman per hari dan bulan ini permintaan berubah menjadi 2000 gelas maka akan terjadi keterlambatan produksi karena pihak operasional harus mengatur ulang proses agar sesuai dengan pemintaan pada bulan ini. Faktor yang lain adalah perusahaan ini ingin memperluas daerah pemasaran.Penelitian ini membuat rancangan Lay Out pabrik yang akan digunakan untuk produksi dengan rencana kapasitas produksi yang telah ditentukan oleh perusahaan dan mengembangkan jalur produksi yang lebih baik untuk memproduksi 4 jenis minuman secara bersamaan. Dari hasil perhitungan diperoleh kebutuhan bahan baku pelepah Aloe vera 866/kg per hari dan luas total Iahan pabrik sebesar 3500 ml dan 2000 m2 untuk bangunan pabrik bentuk hanggar dengan 23 macam area yang terdapat pada keseluruhan luas pabrik.

---

PT X represent unit production of Biological Department of University of Indonesia which is producing health beverage from Aloe vera materials ( aloe crop) tidy in plastic glass and bottle. The company wish to improve production capacities become 1 million bottle and or glass per month or 40000 bottle and or glass per day. Major cause is the current unit production which is now assessed by, cannot be developed again to increase production capacities become 40000 bottle per day and request number have passed capacities production in this time. Other cause is production process line is still not yet regular ( one line to fulill 4 product type) so that accomplishment of capacities production often experience of fluctuation. If customer, at last month, ordered 3000 bottles beverage per day and then request turn into 2000 glasses beverage at this month, hence will happened delay production because the operational side have to arrange to repeat process to be as according to request for this month. Other factor is this company wish to extend its marketing area and market share.

This research will establish a Plan Lay Out that will be used to produce more healthy beverage with production capacity plan which is determined and develop better production lines to produce 4 beverage type concurrently. Based on calculation and research obtained by, the requirement of Aloe vera frond raw material is 8667 kilograms per day and totalize factory farm wide equal to 3500 m2 and 2000 m2 for the manufacturing plant of form hangar with 23 kinds of area found at the factory."

"PT. X sebagai suatu perusahaan dengan sistem produksi job order dituntut untuk meningkatkan efisiensi produksinya gar mampu bersaing dengan kompetitor-kompetitor lainnya dalam merebut pasar. Sebagai suatu perusahaan job order, maka PT. X melaksanakan proses produksinya berdasarkan pada jadwal dan rencana kerja yang dibuat oleh Departemen Production Planning and Control (PPC). Salah satu strategi yang dilakukan perusahaan untuk meningkatkan efisiensi, produktivitas, dan efektivitas proses produksi adalah dengan penerapan suatu metode Just In Time (JIT) mengenai perbaikan tata letak pabrik. Tujuan dari penerapan metode ini adalah untuk mempersingkat lamanya waktu produksi suatu barang, yang berarti efisiensi produksi dapat ditingkatkan. Peranan metode JIT mengenai perbaikan tata letak pabrik dalam model ini adalah menurunkan Manufacturing Lead Time (MLT). MLT ini dapat diturunkan dengan melakukan berbagai perubahan aktivitas lapangan secara kreatif, misalnya simplifikasi pekerjaan, penggabungan aktivitas, dan lain-lain yang mengakibatkan menurunnya komponen MLT, seperti waktu pemindahan barang. Oleh karena itu, agar kegiatan-kegiatan tersebut dapat dilaksanakan maka perlu dilakukan studi yang mendalam untuk mempelajari karakteristik sistem produksi pada PT. X. Untuk meningkatkan efisiensi sistem produksi pada PT. X ini digunakan metode simulasi (stochastic simulation). Hasil dari simulasi ini dapat digunakan untuk menghitung besarnya nilai Value Added Efficiency (VAE), yaitu nilai yang menyatakan tingkat efisiensi suatu proses produksi, sehingga dapat dibandingkan apakah nilai VAE setelah penerapan metode JIT mengenai perbaikan tata letak pabrik lebih tinggi dari kondisi awal atau tidak. Untuk mengidentifikasikan keunggulan penerapan metode JIT mengenai perbaikan tata letak pabrik dengan menggunakan simulasi, maka dibuat suatu model yang merepresentasikan sistem nyata berupa jalur produksi artiken Indomie, Sarimie, Supermie, dan Agar-agar di PT. X. Hasil simulasi model tersebut dengan beberapa kondisi perbaikan yang diusulkan, kemudian digunakan untuk menghitung nilai VAE. Selanjutnya nilai VAE ini kemudian dianalisis untuk menentukan usulan perbaikan yang memberikan kontribusi paling besar dalam peningkatan VAE."

"PT X merupakan pernsahaan yang memproduksi rantai motor. Sebagai perusahaan yang memasok rantai kepada produsen motor di Indonesia. PT X selalu berusaha untuk meningkatkan produksinya agar dapat memenuhi peermaan konsumen. Makin meningkatnya permintaan rantai menyebabkan PT X harus menyediakan area yang cukup untuk persediaan bahan baku dan komponen impor. Bagian gudang merupakan salah satu elemen yang penting bagi PT X terutama sebagai bagian yang bertanggung jawab mengenai penerimaan, penyimpanan dan pengiriman bahan baku dan komponen impor kepada bagian produksi.Saat ini, tataletak gudang I, 2, dan 3 pada PT X kurang tertata dengan baik, seringkali operator mengalami kesulitan dalam pengidentifikasian bahan baku yang diambil. Hal ini dapat menyebabkan waktu pelayanan bagian gudang menjadi lebih lama. Oleh karena itu, PT X membutuhkan tataletak baru yang dapat memudahkan operator dalam meugambil bahan baku dan komponen impor dengan lebih cepat. Metode yang digunakan untuk mengatasi hal di atas adalah dengan mendesain tataletak baru berdasarkan class-based storage (CBS)."

"Tugas akhir ini membahas mengenai perbaikan tata letak pabrik pada salah satu perusahaan kontraktor pameran. Parameter dalam menentukan tata letak baru lebih baik dari tata letak lama adalah tidak adanya gerakan material yang tidak beraturan, jarak tempuh lebih pendek yang diikuti dengan waktu tempuh, serta hasil yang dapat dihasilkan lebih banyak dari pada denah lama. Setelah melakukan penelitian, maka didapatkan hasil berupa denah tata letak baru yang memenuhi ketiga syarat tersebut. Pengujian pada denah tata letak baru dilakukan dengan menggunakan simulasi.

---

This research is about creating a new layout in an exhibition contractor company which is better than the old layout. The indicator that the new layout is better then the old one are no random material movement, shorter path followed by shorter time, and can produce more output than the old layout. The research has succeeded to produce the new layout which solve three conditions above. Simulation is used to prove thath the new layout is better than the old one."

"ABSTRAKCV, Bakti Karya adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang jasa pelapisan logam (electroplating). Dengan kapasitas produksi yang mencapai 900 ton/ tahun saat ini CV. Bakti Karya telah mampu melayani pelanggan-pelanggan yang berasal dari industri komponen baik otomotif, elektrik dan pelanggan yang mempunyai produk-produk dari material logam yang bervariasi jenis dan bentuknya.Dengan kemampuan saat ini CV. Bakti Karya mulai mengalami kesulitanuntuk melayani permintaan konsumen. Pihak manajemen perusahaan melihatmasih banyak peluang yang bisa dikembangkan berdasarkan atas kemampuankompelitif perusahaan. Untuk itu pihak manajemen memutuskan untuk melakukan ekspansi alau pembuatan fasilitas pabrik baru agar dapat meningkatkan kapasilas produksi dan pelayanan kepada konsumen.Proses perancangan pabrik baru CV. Bakti Katya dimulai dengan perencanaan aliran material, perencanaan keterkaitan kegiatan, perhitungan kebutuhan area produksi dan pelayanannya, pemilihan alat pemindah bahan, pengalokasian wilayah dan pembentukan tata letak pabrik secara menyeluruh yang akan memperlihatkan aliran material produksi.Kegiatan perancangan yang dilakukan menghasilkan suatu tata letakpabrik dengan ukuran 79 m x 53 m terletak disebelah pbrik lama dan diharapkanpabrik dapat berproduksi secara optimal, Pabrik hasil rancangan diharapkanberoperasi sesuai dengan standar operasi, keamanan, kesehatan dan lingkunganyang telah baku serta pada akhimya dapat memenuhi target pihak manajemenperusahaan."