Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"Kontaktor membran serat berlubang telah secara luas digunakan sebagai peralatan kontak karena memberikan rasio luas permukaan kontak dan volume peralatan yang besar. Pada kontaktor membran gas-cair hanya diperlukan sedikit perbedaan tekanan untuk menjaga agar interfasa gas-cair tetap berada pada pori-pori membran. Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi efektifitas kontaktor membran serat berongga dalam proses absorpsi CO2 menggunakan pelarut air dan larutan encer NaOH melalui studi perpindahan massa dan hidrodinamika air. Serat membran yang digunakan pada penelitian ini berdiameter 2 mm dengan ukuran pori 0,1μ m. Ada 3 buah kontaktor yang digunakan dengan diameter selongsongnya 1,6 cm dan panjang 40 cm dengan jumlah serat 12, 15 dan 18 buah. Hasil penelitian memperlihatkan bahwa Fluks gas CO2 dan koefisien perpindahan massa, pada jumlah serat yang sama, bertambah besar dengan meningkatnya kecepatan aliran pelarut yang melewati kontaktor. Sementara itu, pada kecepatan aliran pelarut yang sama, fluks dan koefisien perpindahan massanya berkurang dengan bertambahnya jumlah serat membran di dalam kontaktor. Kapasitas penyerapan larutan 0,01 M NaOH, berdasarkan hasil eksperimen, 1,4 juta kali lebih besar daripada kapasitas penyerapan CO2 oleh air. Rasio faktor friksi kontaktor membran yang digunakan dengan faktor friksi pada pipa halus (literatur) berdasrkan hasil eksperimen berkisar antara 2 hingga 5 kali lebih besar.

---

Hollow fiber membrane contactor has been widely used as a contactor device to give high ratio between contact area and volume of equipment. In the membrane contactor only need small pressure difference to keep gas-liquid interphase remain in the membrane pores. This studi aims to evaluate theeffectivity of hollow fiber membrane contactor in the CO2absorption process using water and dilutesolution of NaOH as solvents.The fibers used in this suty are 2 mm in diameter and 0,1μ m in the pore size. There were three contactors used in the experiments with 1.6 in shell diameter and 40 cm in length, and the number of fibers in the contactors are 12, 15 and 18, respectively.The results show that CO2 fluxes and mass transfer coefficients increase with increasing liquid flowrate in the contoctors of the same fiber number. Meanwhile, fluxes and mass transfer coefficients decrease with increasing number of fibers in the contactors at the same liquid flowrates. CO2 absorption capacity of 0.01 M NaOH is 1.4 million times higher than CO2 absorption capacity of water. Ratio of friction factor of the contactors used in the experiments and friction factor of smooth pipe is in the range of 2 to 5 times higher."

"Perkembangan teknologi pelapisan logam dengan metode anodisasi sangat berkembang dewasa ini, sehingga penelitian dalam bidang anodisasi untuk aplikasi material porous juga mengalami perkembangan yang cepat Proses anodisasi dengan material aluminium foil dilakukan dengan media larutan asam oksalat 0,2 M dilakukan dengan variasi terhadap temperatur dan tegangan menghasilkan lapisan oksida yang beragam. Tegangan yang diaplikasikan yaitu tegangan konstan 10, 40, dan 70 V dengan variasi temperatur 4, 22, dan 40 °C menghasilkan perbedaan tebal dan bentuk permukaan oksida pada permukaan aluminium foil.Penggunaan tegangan yang tinggi dan temperatur yang rendah diharapkan menghasilkan lapisan aluminium oksida dengan pori yang berukuran kecil sehingga membran porous dapat dibentuk.Pada pengamatan menggunakan SEM dengan perbesaran hingga 10000 X didapat garis gelap terang searah rolling. Garis yang berwarna gelap mengindikasikan lapisan porous yang telah tergerus. Pada potongan melintang didapat ketebalan lapisan aluminium oksida mulai dari 0,91 hingga 11,56 pm. Indikasi pori berukuran besar terlihat pada proses anodisasi dengan variasi temperatur 22 °C dengan tegangan 40 V yaitu sebesar 2-8 pm dengan tebal 8.81 pm dan pada variasi 40 °C dengan tegangan 10 V yaitu sebesar 400 nm dengan tebal 5,38 pm.

---

The development of metal coating technology with anodizing method is unfolding now days, so that research in anodizing for applied as porous materials also flourish rapidly. Anodized process using aluminium foil materials with Oxalic acid solution 0.2 M have varieties in oxide layer result Voltage that applied are constant voltage 10, 40, 70 V with different fix temperatures 4, 22, and 40 °C resulting difference oxide layer thickness in aluminium foil surface.

Using high voltage and low temperature, we expect that small oxide pore diameter i s created, so porous membrane can be formed.

Observation using SEM up to 10000X magnification, the light and dark layer in the line of rolling direction is visible. Dark layer indicate porous layer that had been solute. In the cross section area, the aluminium oxide layers are observed resulting 0.91 to 11.56 pm thick. Wide pore indication had shown in 22 °C and voltage 40 V anodizing process is 2 - 8 pm wide and 8.81 pm thick and in 40 °C and voltage 10 V is 400 nm wide and 5.38 thick."

"Salah satu elemen penting dari suatu komponen otomotif adalah kepala piston yang terbuat dari alumunium. Pada aplikasinya kepala piston mengalami gesekan yang dinamis sehingga memerlukan sifat ketahanan abrasi dan ketahanan korosi yang tinggi. Sifat ketahanan abrasi dan ketahanan korosi dari kepala piston akan berpengaruh terhadap umur pakainya. Salah satu metode perlakuan akhir yang dapat digunakan untuk mendapatkan sifat ketahanan abrasi dan korosi yang baik adalah anodisasi. Dalam proses anodisasi ini permukaan aluminium akan diubah menjadi lapisan aluminium oksida (Al2O3) yang amat keras dan tahan korosi. Salah satu parameter terpenting yang amat menentukan karakteristik permukaan hasil anodisasi adalah jenis elektrolit. Penelitian kemudian dilakukan untuk memahami pengaruh dari jenis elektrolit yang digunakan pada proses anodisasi terhadap kekerasan dan ketebalan dari lapisan oksida yang dihasilkan pada permukaan logam paduan aluminium silikon. Variabel yang digunakan dalam penelitian kali ini adalah variasi jenis elektrolit yaitu H2SO4, NaOH, H2C2O4 dan H3PO4 Hasil penelitian kemudian menunjukkan adanya perbedaan kekerasan dan ketebalan dari lapisan oksida yang dihasilkan pada anodisasi di elektrolit H2SO4, NaOH, H2C2O4 dan H3PO4 yang disebabkan oleh perbedaaan derajat dissosiasi dan konduktivitas ion dari tiap larutan. Berdasarkan pengujian kekerasan mikro terhadap lapisan oksida didapatkan nilai kekerasan yaitu 401 _HV pada elekrolit H2SO4, 125 _HV pada elektrolit NaOH, 151 _HV pada elekrolit H2C2O4, dan 1288 _HV pada elekrolit H3PO4. Berdasarkan pengujian ketebalan terhadap lapisan oksida didapatkan nilai ketebalan yaitu 17 _m pada elekrolit H2SO4 , 3 _m pada elektrolit NaOH , 4 _m pada elekrolit H2C2O4 , dan 7 _m.pada elekrolit H3PO4.

---

One of important element from automotive component is head of piston that made from alumunium.Head of piston in application experience dinamics friction show that needs high abrasive and corrosion resistance. The properties of abrassive resistance and corrosion resistance from head of piston will influence for it life time. One of final treatment methode that can used for getting good abrasive and corrosive resistance is anodizing. In this anodizing process, the alumunium surface will be changed in to alumunium oxide (Al2O3) that very hard and good corrosion resistance. One of the most important factor to determine the result of surface characteristic in anodizing are electrolyte types. This research was then conduct to understand influence from difference electrolyte that used in this process to hardness and thickness from oxide layer that resulted in the surface of alluminiun silicon alloy. The variabel that used in this research from the variation of kinds electrolyte which is H2SO4, NaOH, H2C2O4 dan H3PO4. The result shows that are difference hardness and thickness from the oxide layer in this anodizing methode in H2SO4, NaOH, H2C2O4 and H3PO4 electrolyte, were caused by the diffrence of dissociation degree and ion conductivity from each solution. The hardness value from this oxide layer, based on microhardness testing, the result are 401 _HV in H2SO4, 125 _HV in NaOH electrolyte, 151 _HV in H2C2O4 electrolyte, and 1288 _HV in H3PO4 electrolyte. And then the thickness value from oxide layer based on microhardness testing, the result are 17 _m in H2SO4 electrolyte , 3 _m in NaOH electrolyte, 4 _m in H2C2O4 electrolyte , and 7 _m in H3PO4 electrolyte."

"Korosi atmosferik merupakan hasil interaksi logam dengan atmosfer di sekitarnya, yang terjadi akibat kelembaban dan oksigen di udara dan diperparah dengan adanya polutan seperti gas dan garam yang terkandung di udara. Pantai atau laut adalah daerah yang paling korosif, karena atmosfemya mengandung partikel klorida yang bersifat agresif dan mempercepat laju korosi. Salah satu metode yang efektif untuk mencegah dan mengeadalikan korosi adalah dengan proses anodisasi. Anodisasi adalah proses untuk membuat lapisan oksida tipis berpori pada permukaan logam. Lapisan tersebut memiliki sifat tahan terhadap cuaca dan lebih keras dari logam dasarnya. Dalam penelitian ini digunakan logam aluminium teknis berbentuk lembaran. Daya tahan logam aluminium terhadap kondisi cuaca berbanding lurus dengan ketebalannya. Untuk mencapai tujuan tersebut maka dilakukanlah penelitian terhadap parameter proses seperti jenis larutan, temperatur, konsentrasi dan variasi waktu. Jenis larutan yang dipakai pada penelitian ini adalah larutan asam sulfat ditambah variasi konsentrasi asam fosfat (10%, 30%, 40%, 70%, 100%). Agar diperoleh kondisi optimum untuk mendapatkan sifat-sifat lapisan yang diinginkan maka dilakukan variasi terhadap temperatur (10°C, 15°C, 20°C, 30°C) dan waktu (20-60 menit). Kondisi optimum yang diperoleh adalah sebagai berikut: konsentrasi asarn sulfat 60% + asam fosfat 40%, pH = 1, waktu 60 menit, temperatur 10°C, tegangan 20V dan rapat arus 7,4 A/dm2 dengan menghasilkan ketebalan lapisan optimum 43,8 µm dan kekerasan maksimum sebesar 154 VHN.

---

Atmospheric corrosion is the interaction between metal and the surrounding environment due to the humidity, oxygen and pollutant (chloride and sulphate particle) which is contains in the air. Marine is the most corrosive region due to the atmosphere contains chloride particle whose characteristic aggressive and accelerate corrosion rate. Anodizing is one of the most effective methods to prevent and control the corrosion rate. Anodizing is an electrolytic passivation process used to increase the thickness and density of the natural oxide layer on the surface of metal parts. Anodizing increases corrosion resistance and wear resistance. In this experiment used the sheet aluminum metal. The weather resistance of aluminum has linear relation to the thickness. In this investigation used some parameter processes like type of electrolyte, temperature, concentration and time variation. The medium which is used in this experiment is sulphate acid with added phosphate acid variation (0%, 10%, 40%, 70% and 100%). To achieve optimum condition the temperature (10°C, 15°C, 20°C, 30°C) and time variation (20-60 min) is carried out. The optimum condition of this experiment is the specimen which has hardness 154 HV and the thickness is 43,8 µm with electrolyte concentration sulphate acid 60%, phosphate acid 40%, temperature 10°C, time process 60 min, voltage 20 volt and current density 7,4 A/dm2."

"Perkembangan teknologi pelapisan logam dengan metode anodisasi sangat berkembang dewasa ini, sehingga penelitian dalam bidang anodisasi untuk aplikasi material porous juga mengalami perkembangan yang cepat. Proses anodisasi dengan material aluminium foil dilakukan dengan media larutan asam oksalat 0,2 M dilakukan dengan variasi terhadap temperatur dan tegangan menghasilkan lapisan oksida yang beragam. Tegangan yang diaplikasikan yaitu tegangan konstan 10, 40, dan 70 V dengan variasi temperatur 4, 22, dan 40 _C menghasilkan perbedaan tebal dan bentuk permukaan oksida pada permukaan aluminium foil. Penggunaan tegangan yang tinggi dan temperatur yang rendah diharapkan menghasilkan lapisan aluminium oksida dengan pori yang berukuran kecil sehingga membran porous dapat dibentuk. Pada pengamatan menggunakan SEM dengan perbesaran hingga 10000 X didapat garis gelap terang searah rolling. Garis yang berwarna gelap mengindikasikan lapisan porous yang telah tergerus. Pada potongan melintang didapat ketebalan lapisan aluminium oksida mulai dari 0,91 hingga 11,56 _m. Indikasi pori berukuran besar terlihat pada proses anodisasi dengan variasi temperatur 22 _C dengan tegangan 40 V yaitu sebesar 2 - 8 _m dengan tebal 8.81 _m dan pada variasi 40 _C dengan tegangan 10 V yaitu sebesar 400 nm dengan tebal 5,38 _m

---

The development of metal coating technology with anodizing method is unfolding now days, so that research in anodizing for applied as porous materials also flourish rapidly. Anodized process using aluminium foil materials with Oxalic acid solution 0.2 M have varieties in oxide layer result. Voltage that applied are constant voltage 10, 40, 70 V with different fix temperatures 4, 22, and 40 _C resulting difference oxide layer thickness in aluminium foil surface. Using high voltage and low temperature, we expect that small oxide pore diameter is created, so porous membrane can be formed. Observation using SEM up to 10000X magnification, the light and dark layer in the line of rolling direction is visible. Dark layer indicate porous layer that had been solute. In the cross section area, the aluminium oxide layers are observed resulting 0.91 to 11.56 _m thick. Wide pore indication had shown in 22 _C and voltage 40 V anodizing process is 2 - 8 _m wide and 8.81 ??m thick and in 40 _C and voltage 10 V is 400 nm wide and 5.38 thick."