Hasil Pencarian  ::  Simpan CSV :: Kembali

"High Density Polyethylene (HDPE) merupakan salah satu jenis termoplastik dimana rantai panjang yang disusun secara berulang dari struktur [ CH2 CH2 ]n . HDPE banyak diproses dengan menggunakan teknologi Ekstrusi, Injection Molding dan lain-lain. Dalam penelitian ini dilakukan pengujian dengan proses Extrusion single screw dengan menggunakan material HDPE murni dengan penambahan blowing agent yang bervariasi yaitu 0,00%; 0,05%; 0,10%; 0,15%; 0,20%; 0,25% dengan variasi temperatur die 150º, 155°, 160º, 165°, 170º, 175°. Selanjutnya pada sampel dilakukan pengujian dengan mengukur densitas, tensile strength dan elongation. Karakterisisasi pada sampel dilakukan dengan SEM (Scanning Electron Microscope) dan TGA (Thermal Gravimetry Analysis). Penelitian ini menghasilkan suatu penambahan blowing agent yang sesuai dengan parameter proses optimum dan sifat mekanik yang terbaik yaitu komposisi blowing agent 0,25% dengan temperatur die 155 °C yang meghasilkan sampel dengan densitas sebesar 0,9460 g/cc, tensile strength sebesar 10,085 Mpa ( ASTM D638–98 ) dan Elongation 232.62% ( ASTM D638-98 ). Dibandingkan dengan HDPE murni, maka penambahan blowing agent 0,25% menghasilkan penurunan densitas sebesar 0.9420%.

---

High Density Polyethylene (HDPE) is one of thermoplastic consist of long repeated [CH2 CH2 ]n branch on its molecule structure. HDPE is already worldwide produced in many process such as extrusion; injection molding, and many other. During this experiment material pure HDPE with various blowing agent from 0,00%; 0,05%; 0,101%; 0,20%; 0,25% and various die temperature from 150°; 160°; 165°; 170°; 175o were extruded by extrusion single screw. Each sampel had been tested to determine its density; tensile strength and elongation. Sampel characterization was defined by SEM (Scanning Electron Microscope) and TGA (Thermal Gravimetry Analysis). The optimum condition was be achieved at die temperature 155°C and blowing agent additional 0.25% where density is 0,9460 g /cc; tensile strength 10,.085Mpa and elongation 232,62%. Compare to pure HDPE using blowing agent 0.25% can reduced density 0,9420%."

"Pada penelitian ini, sintesis TiO2 mesopori dilakukan dengan metode nidrotermal dan metode dip-coating. Fotokatalis TiO2 mesopori dapat ciisintesis dengan mereaksikan titanium tetraisopropoksida (TTIP), dietanolamin (DEA), etanol, dan polietilen glikol (PEG) sebagai temp/ate. Produk yang didapat dikalsinasi pada sunu 450°C selama 4 jam untuk mengnilangkan PEG temp/ate. Fotokatalis TiO2 mesopori nasil sintesis dikarakterisasi ciengan alat XRD, SEIVI, FTIR, BET, dan UV-Vis. Hasil karakterisasi XRD dan BET menunjukkan struktur TiO2 anatase dan mempunyai Iuas permukaan sebesar 55,33 m2/g. Aktivitas fotokata|isTiO2 mesopori ini digunakan untuk mendegradasi gas forma|c|enic|a_ Degradasi fotokatalitik ini dilakukan dalam fotoreaktor yang ciilengkapi ciengan Iampu UV dan kolom berisi TiO2 mesopori nasil sintesis. Hasil degradasi senyavva formaldenida secara fotokatalisis dalam vvaktu 26 menit mengnasilkan % degradasi sebesar 5,3204% Iebin tinggi ciaripacia kondisi degradasi formalcienida tanpa TiO2 (fotolisis). Hasil ini memperlinatkan banvva TiO2 mesopori nasil sintesis dapat mendegradasi gas formaldenida secara fotokatalisis."

"Proses pemisahan gas dengan membran merupakan teknologi altematif selain distilasi kriogenik dan proses adsorpsi dalam proses pemisahan gas CO2 dari campurannya dengan udara. Keunggulan utama proses ini dibandingkan proses yang lainnya adalah energi yang digunakan relarif rendah sehingga biaya operasinya rendah dan tidak menimbulkan limbah tambahan.Proses pemisahan campuran gas pada membran terjadi karena adanya perbedaan permeabilitas setiap komponen gas dari campuran tersebut. Gas yang permeabilitasnya lebih tinggi akan menembus membran lebih cepat dari gas yang permeabilitasnya lebih rendah, sehingga gas yang lebih permeabel akan menembus membran dan kurang permeabel akan tertolak.Pada penelitian kali ini digunakan membran poli-etilen tereptalat produksi Bakrie Kasei, Co. Pengujian dilakukan dalam dua tahap yaitu pada kondisi ideal dengan gas-gas murni (kemurnian 99.9%) dan pada kondisi aktual menggunakan campuran gas dengan komposisi masing-masing CO2 9.1544%, O2 18.5145% dan N2 72.3351%.Hasil penelitian menunjukkan bahwa permeabilitas 02 dan N2 relatif konstan sedangkan permeabilitas CO2 cenderung naik terhadap tekanan. Hal ini disebabkan efek plastisisasi CO2 nada membran sehingga membran yang semula glassy menjadi rubbery.Dari perhitungan, baik permodelan maupun aktual, didapatkan bahwa fraksi udara yang tertolak akan semakin besar seiring dengan bertambahnya fraksi gas yang permeat (srage cur) sebaliknya Eaksi CO2 yang permeat akan semakin kecil dengan semakin besarnya stage cut. Hal ini dapat terjadi karena gas yang laju permeasinya lebih lambat (02 dan Nz) menghalangi gas yang laju permeasinya lebih besar.Selektivitas aktual tertinggi yang didapat dari percobaan ini adalah sebesar 23.3 pada tekanan 1601.325 kPa dan 2101.325 kPa. Dan dad perhitungan kondisi optimum untuk pemisahan gas didapatkan bahwa pada dua tekanan umpan yang berbeda stage cut optimum adalah 0.09 pada tekanan 1601.325 kPa dengan udara yang berhasil direcovery sebesar 93.62% dan stage cut 0.095 pada tekanan 2101.325 kPa dengan udara yang berhasil direcovery sebesar 93.33%. Berarti ada peningkatan kemurnian dari kemurnian udara umpan sebesar 90.85%."

"ABSTRAKSalah satu komponen penting dalam pelaksanaan konstruksi adalah pekerjaan beton. Oleh karena itu, diperlukan suatu cetakan untuk membentuk elemen struktur yang direncanakan dalam suatu proses konstruksi, yakni biasa disebut dengan bekisting atau formwork. Dalam pengerjaannya, harus diambil keputusan yang ekonomis terhadap pemilihan material bekisting agar dapat menguntungkan baik dari segi biaya, maupun waktu. Fabric formwork bisa menjadi alternatif solusi untuk material pada bekisting. Salah satu jenis fabric formwork yang bisa digunakan sebagai alternatif bekisting adalah bekisting berbahan dasar woven polyethylene. Adapun tujuan penelitian ini adalah untuk menghitung nilai kinerja bekisting berbahan dasar woven polyethylene dan membandingkannya dengan bekisting konvensional, mengidentifikasi dan menganalisa kefektifan penggunaan bekisting bekisting berbahan dasar woven polyethylene jika dibandingkan dengan material kayu, batako, dan precast berdasarkan parameter-parameter yang ditentukan, serta menganalisa kelebihan dan kekurangan kinerja bekisting berbahan dasar woven polyethylene jika dibandingkan dengan material kayu, batako, dan precast. Dilakukan observasi lapangan dan eksperimen di laboratorium untuk menjawab tujuan tersebut. Maka didapatkan rata-rata waktu pemasangan nya adalah 214,65 s/m2. Biaya investasi sebesar Rp75.000. Rata-rata sisa material yang dihasilkan oleh bekisting berbahan dasar woven polyethylene adalah sekitar 5% dari luas pekerjaannya. Serta, semakin tinggi bekisting yang diuji, maka akan semakin besar kehilangan volume saat dilakukan pemadatan dan semakin besar kelebihan volume pengecorannya.

---

ABSTRACTOne of the most important component in construction execution is concrete works. Therefore, formworks are important to form the structural elements planned in a construction process. Therefore, an economical alternative needs to be taken in regarding of choosing formwork material in order to benefit both in terms of cost and time. Fabric formwork can be the alternative solution for formwork material. An example of a feasible formwork material alternative is woven polyethylene - based formwork. The purpose of this research is to calculate the performance value of woven polyethylene formworks and compare it with conventional formwork, identify and analyze the efficiency of woven polyethlene performance if compared with wood and brick materials based on determined parameters, and analyze the advantages and disadvantages of woven polyethylene-based formwork performance if compared with wood and brick materials. Field observations and laboratorium experiments have been done to answer these questions. The average installation time is 214,65 s/m2. The investment cost of the installation is IDR 75,000/m2. The average remaining material produced by woven polyethylene is about 5% of the total work area."

"Melimpahnya limbah plastik di lingkungan berpotensi menimbulkan bahaya pencemaran karena adanya degradasi plastik menjadi mikroplastik. Beredarnya pencemaran oleh mikroplastik ini mendukung dimulainya penelitian terkait pendeteksian mikroplastik di lingkungan. Salah satu metode deteksi mikroplastik tersebut adalah pemanfaatan sifat fluoresensi dari carbon quantum dots (CQDs). Pada penelitian ini, CQDs akan diproduksi melalui metode hidrotermal menggunakan bahan baku pelepah kelapa sawit sebagai sumber karbon karena mengandung kadar lignin sebanyak 15-26%. Untuk memperoleh karbon tersebut, pelepah kelapa sawit dihancurkan lalu diubah menjadi biochar melalui proses pirolisis. Biochar digunakan sebagai prekursor pembuatan CQDs yang diproduksi melalui metode hidrotermal pada variasi suhu 180°C, 190°C, 200°C. Pada penelitian ini, dihasilkan CQDs dengan peak 291 nm pada rentang panjang gelombang UV yang menunjukkan adanya pita serapan π-π* pada struktur karbon CQDs. Munculnya gugus C=C, O-H dan C=O yang dominan pada pengujian FTIR juga membuktikan keberhasilan produksi CQDs melalui metode hidrotermal ini. CQDs yang dihasilkan pada ketiga variasi suhu tersebut berukuran kurang dari 10 nm serta memiliki intensitas fluoresensi paling tinggi pada variasi 200℃ ketika dieksitasi pada 405 nm. Akan tetapi, quenching pada CQDs setelah berinteraksi dengan mikroplastik polietilen (PE) dan polietilen tereftalat (PET) belum dapat disimpulkan. Oleh karena itu, perlu dilakukan penelitian lebih lanjut untuk mengetahui interaksi antara CQDs dan mikroplastik, terutama PE dan PET.

---

The abundance of plastic waste in the environment has the potential to cause pollution hazards due to the degradation of plastic into microplastics. The circulation of pollution by microplastics supports the start of research related to detecting microplastics in the environment. One method for detecting microplastics is utilizing the fluorescence properties of carbon quantum dots (CQDs). In this research, CQDs will be produced via the hydrothermal method using palm frond raw materials as a carbon source because they contain lignin levels of 15-26%. To obtain this carbon, palm fronds are crushed and then converted into biochar through a pyrolysis process. Biochar is used as a precursor for making CQDs which are produced via the hydrothermal method at varying temperatures of 180°C, 190°C, 200°C. In this research, CQDs were produced with a peak of 291 nm in the UV wavelength range, indicating the existence of a π-π* absorption band in the CQDs carbon structure. The appearance of dominant C=C, O-H and C=O groups in FTIR testing also proves the success of CQDs production via this hydrothermal method. The CQDs produced at the three temperature variations were less than 10 nm in size and had the highest fluorescence intensity at the 200℃ variation when excited at 405 nm. However, the quenching of CQDs after interacting with polyethylene (PE) and polyethylene terephthalate (PET) microplastics cannot be concluded. Therefore, further research needs to be carried out to determine the interaction between CQDs and microplastics, especially PE and PET."

"Metode co-micelle emulsion templating (co-MET) adalah metode untuk membuat suatu material berpori. Pada penelitian ini, material berpori yang dipakai adalah silika (SiO2) pada berbagai konsentrasi polietilen glikol dengan berat molekul 1.000, 4.000 dan 6.000. Mesopori silika yang dihasilkan dikarakterisasi dengan FTIR, SEM-EDS, TEM, XRD, dan BET. Mesopori silika yang dihasilkan hanya terdiri atas Silikon (Si) dan Oksigen (O) saja dengan volume mesopori 1,020 (cc/g) dan rata-rata diameter pori 1,201 nm untuk PEG 1.000 15% ; volume mesopori 0,4594 (cc/g) dan rata-rata diameter pori 1,197 nm untuk PEG 4.000 5% dan volume mesopori 0,790 (cc/g) dan rata-rata diameter pori 1,200 nm untuk PEG 6.000 2,5%. Silika yang dihasilkan dari variasi PEG 1.000, 4.000 dan 6.000 mempunyai luas permukaan 436,341 (m2/g); 535,66 (m2/g) dan 476,631 (m2/g). Silika mesopori yang berhasil dibuat dijadikan penunjang katalis AlCl3. Pembuatan katalis AlCl3/SiO2 telah berhasil dilakukan impregnasi basah. Aplikasi katalis AlCl3/SiO2 pada reaksi benzaldehid dengan metanol menghasilkan produk benzaldehid dimetil asetal 52,91% (% konversi 58,90%) untuk SiO2 dari PEG 1000; 55,65% (% konversi 91,25%) untuk SiO2 PEG 4.000 dan 55,07% (% konversi 82,24) untuk SiO2 PEG 6.000.

---

Method of co-micelle emulsion templating (co-MET) is a method for making a porous material. In this study, porous material used is silica (SiO2) at various concentrations of polyethylene glycol with a molecular weight of 1.000 ; 4.000 and 6.000. Mesoporous silica produced were characterized by FTIR, SEM-EDS, TEM, XRD, and BET. Mesoporous silica produced only consisting of silicon (Si) and oxygen (O) course with mesoporous volume 1,020 (cc/g) and average pore diameter of 1.201 nm for PEG 1.000 15% ; mesoporous volume 0.4594 (cc/g) and average pore diameter of 1,197 nm for PEG 4.000 5% and mesoporous volume 0,790 (cc/g) and average pore diameter of 1,200 nm to PEG 6.000 2.5%.

Silica resulting from variations of PEG 1.000; 4.000 and 6.000 has a surface area 436.341 (m2/g); 535.66 (m2/g) and 476.631 (m2/g). Silica mesoporous used successfully made support catalyst AlCl3. AlCl3/SiO2 catalyst preparation has been successfully carried out wet impregnation. Application AlCl3/SiO2 catalyst in the reaction benzaldehid with methanol produce benzaldehid dimethyl acetal 52.91% (% conversion 58.90%) for SiO2 of PEG 1.000; 55.65% (% conversion 91.25%) for SiO2 PEG 4.000 and 55.07% (% conversion 82.24%) for SiO2 PEG 6.000."

"Penelitian ini menganalisis pengaruh variasi waktu pemanasan awal (4, 5, dan 6 menit) dan variasi massa sampel (5, 6.5, dan 8 gram) terhadap hasil indeks alir lelehan polipropilena. Variabel ini ditentukan berdasarkan ASTM D1238. Hasil pengujian menunjukkan semakin lama waktu pemanasan awal, maka nilai indeks alir lelehan semakin tinggi. Karena semakin lama polimer terkena panas, semakin turun nilai viskositasnya. Selain itu semakin besar massa sampel menyebabkan nilai indeks alir lelehan semakin turun, karena butuh semakin banyak transfer panas dalam melelehkan massa sampel di barel."

"Lembaga pendidikan tinggi dituntut untuk mengikuti perkembangan global yang terjadi. Oleh karena itu, lembaga pendidikan tinggi harus memiliki laboratorium yang dapat diberdayakan untuk meningkatkan mutu pendidikan. Salah satu pemberdayaan di Departemen Metalurgi Dan Material Fakultas Teknik Universitas Indonesia adalah pengaktifan mesin uji Melt Flow Indexer pada Laboratorium Polimer dengan meneliti pengaruh waktu pemanasan awal dan massa sampel terhadap hasil uji MFI Polietilena Densitas Rendah Linier3120.Proses pengujian indeks alir lelehan dimulai dari pemasangan bagian-bagian peralatan pada mesin uji, pemasukan data parameter pengujian, pemanasan awal barel, pemasukan sampel dan penekanannya, pemanasan awal sampel, pemotongan ekstrudat, dan penimbangan ekstrudat.Dalam penelitian ini digunakan 3 variasi waktu pemanasan awal sampel dan 4 variasi massa sampel. Waktu pemanasan awal yang digunakan adalah 4, 5, dan 6 menit, sedangkan massa sampel yang digunakan adalah 2.75, 2.85, 3, dan 4 gram. Pengambilan variasi-variasi tersebut berdasarkan ASTM D1238.Hasil pengujian menunjukkan bahwa semakin lama waktu pemanasan awal, maka nilai indeks alir lelehan semakin tinggi karena semakin lama polimer terkena panas, semakin turun nilai viskositasnya. Sedangkan massa sample tidak memiliki pengaruh pada hasil indeks alir lelehan, tetapi mempengaruhi keberhasilan pengujian, karena massa sampel yang masuk ke barel mempengaruhi jumlah gelembung udara pada ekstrudat di samping penekanan sampel.Waktu pemanasan awal sampel yang optimal dari hasil pengujian adalah 4 menit untuk sampel Polietilena Densitas Rendah Linier 3120 dengan hasil 1.0407 g/10 menit yang paling mendekati nilai MFI spesifikasi material yaitu 1 g/10 menit sesuai dengan literatur, sedangkan massa sampel optimal adalah 3 gram. Massa sampel tidak boleh kurang dari 3 gram agar pengujian memiliki massa tambahan untuk membawa gelembung udara keluar, dan tidak boleh melebihi batas itu agar tidak diperlukan penekanan manual pada piston untuk sampai ke piston support sebelum waktu pemanasan awal berakhir.

---

Higher educational institution are demanded to follow the nowadays global development. In order to obtain this purpose, they must have functionalized laboratories to increase the educational quality. One of the functionalization in the Department of Metallurgy and Material Faculty of Engineering-University of Indonesia is the activation of Melt Flow Index testing machine in Laboratory of Polymer by investigating the effects of pre-heating time and sample mass to the melt flow index testing result of Linear Low Density Polyethylene 3120.The melt flow index testing process starts with the attachment of parts to the machine, entering testing parameters, pre-heating barrel, sample feeding, preheating sample, extrudates cutting-off, and extrudates weighing. In this research project, three variables of pre-heating time and four variables of sample mass are investigated. The pre-heat times used are 4, 5, and 6 minutes, and sample masses used are 2.75, 2.85, 3, and 4 grams. These variables are designed based on ASTM D1238.The testing results show that the higher the pre-heat time, the higher the melt flow index value will be. This is because the longer the polymer is exposed to heat, the lower the viscosity. Meanwhile, the sample mass has no effects to melt flow index value, but it affects the testing process itself. That is because the sample mass fed to the barrel affects the number of bubbles in the extrudates in addition to the sample pressing.On the basis of the testing results, it is known that the optimal pre-heating time is 4 minutes for Linear Low Density Polyethylene 3120, as it results in the closest value of 1.0407 g/10 mins to the specification of the material which is 1 g/10 mins based on the literature. The optimal sample mass is 3 grams, since it is sufficient to provide the excess polymer to repel bubbles out and to enable the the piston to reach to the piston support in the range of pre-heating time without manual pressing."

"Pemisahan gas CO2/N2 memiliki peran yang vital dalam berbagai industri yang memiliki proses pembakaran. Teknologi alternatif untuk proses tersebut ialah kontaktor membran serat berongga karena dapat mengatasi kelemahan pada kolom konvensional, meskipun masih dapat terjadi pembasahan membran oleh pelarut. Oleh karena itu, penelitian ini akan menguji pengaruh konsentrasi dan laju alir pelarut serta jumlah serat membran pada kinerja penyerapan CO2 melalui kontaktor membran serat berongga superhidrofobik. Pelarut yang digunakan yaitu polietilena glikol PEG. Variasi konsentrasi yaitu 5, 10, 15, dan 20 -b/v. Variasi laju alir pelarut yaitu 100, 200, 300, 400, dan 500 cm3/menit. Variasi jumlah serat membran yaitu 1000, 3000, dan 5000. Setiap percobaan dilakukan pada laju alir gas 190 SCCM. Pada uji hidrodinamika, penurunan tekanan maksimal di dalam serat membran yaitu 24,8 kPa dan rasio penurunan tekanan maksimal yaitu 1,69. Konsentrasi pelarut yang optimum yaitu pada rentang 5-10 -b/v untuk kondisi operasi yang digunakan. Parameter kinerja perpindahan massa maksimal yang diperoleh antara lain koefisien perpindahan massa 5,85x10-7 m/s, fluks perpindahan massa 2,11x10-5 mol/m2.s, CO2 loading 9,96x10-3 mol CO2/mol PEG, efisiensi penyerapan 33,27 , dan jumlah CO2 terabsorpsi 5,65x10-6 mol/s.

---

The separation of CO2 N2 has a vital role in nowadays industries which have combustion process. The alternative technology for that process is hollow fiber membrane contactor because it is able to overcome the disadvantages of conventional column, although there is still wetting phenomenon by the solvent. Therefore, this study will evaluate the effect of solvent concentration and flow rate and also the number of fibers in CO2 absorption performance through superhydrofobic hollow fiber membrane contactor. The abosrbent used is polyethylene glycol PEG. The solvent concentration variation are 5, 10, 15, and 20 w v. The solvent flow rate variation are 100, 200, 300, 400, and 500 mL minute. The number of fibers variation are 1000, 3000, and 5000. Each experiments are being done with gas flow rate of 190 SCCM. At hydrodynamic test, the maximal pressure drop in the fiber is 24,8 kPa and the maximal pressure drop ratio is 1,69. The optimum range for solvent concentration is 5 10 w v for the selected operating condition. Maximal mass transfer parameters calculated are 5,85x10 7 m/s for mass transfer coefficient, 2,11x10 5 mol m2.s for mass transfer flux, 9,96x10 3 mol CO2 mol PEG for CO2 loading, 33,27, for absorption efficiency, and 5,65x10 6 mol s for amount of absorbed CO2."